Каландрование в резиновой промышленности

В этой отрасли каландрование применяют в следующих технологических процессах:

1. Листование резиновых смесей для получения бесконечных листов толщиной 0, 5—1, 5 мм; обычно эту операцию производят на каландрах с 3, 4 или 5 валками. Некоторые валки этих каландров вращаются с небольшой фрикцией; валки, образующие последний (формующий) зазор, вращаются с одинаковой скоростью.

2. Изготовление профилированных заготовок, например, выпуск на профильных каландрах подошвенной пластины с рельефным рисунком с одной стороны.

3. Дублирование (сдваивание) листов для получения полотна толщиной более 1, 5 мм (обычно при каландровании через зазор, превышающий 1, 5 мм, в листе образуются воздушные пузыри). Различают несколько способов дублирования: а) с помощью гуммированного ролика, устанавливаемого на каландре (рис. 5).

Рисунок 5 - Схема дублирования с гуммированным дублирующим роликом. 1 - смесь, 2 - дублирующий ролик, 3 - бобина с листованной смесью, 4 -ролик приема прокладочного холста, 5 - дублированный лист.

Предварительно листованную смесь подают из раскаточного устройства (или с другого каландра) в зазор между дублировочным валиком и нижним валком каландра, где она прижимается давлением грузов (или пружин) и прикатывается к поверхности выходящей из последнего зазора каландра листованной смеси; б) с применением специального барабана диаметром ~1 м, располагаемого непосредственно возлеу каландра. К поверхности барабана, нагретого до 40—60°С, прикатывают поступающий с каландра лист до достижения заданной толщины (до 40 мм). Готовый лист разрезают по образующей и снимают У с барабана. На четырех- и пятивалковых каландрах одновременно листуют два полотна и дублируют их в одном из зазоров каландра. Прорезиненные ткани дублируют на двухвалковых каландрах, через которые одновременно пропускают до 5 слоев ткани.

4. Прорезинивание (промазка) ткани, при которой резиновая смесь вдавливается между нитями ткани. ^;

5. Обкладка ткани тонким слоем резиновой смеси; производится на каландрах, валки которых^вращаются с одинаковой скоростью. Одностороннюю обкладку можно производить за один пропуск на трехвалковом каландре, двухстороннюю - за один пропуск на четырехвалковом каландре (рис. 6) или за два пропуска на трехвалковом. Для повышения прочности связи резины с плотной тканью поверхность последней перед обкладкой промазывают клеем или резиновой смесью. Ткани из искусственных и синтетических волокон перед обкладкой пропитывают составами на основе латексов или синтетических смол.

Рисунок 6 – схема двухсторонней обкладки ткани. 1 – каландр, 2 – сушильные барабаны, 3 – охлаждающие барабаны, 4 – закатка.

При непрерывной двухсторонней обкладке на четырехвалковом каландре ткань с раскаточного устройства попадает на компенсатор, затем в

барабанную сушилку (эти стадии на рисунке не показаны) и через направляющие и ширительные ролики поступает на каландр. Резиновую смесь одновременно подают в оба зазора (верхний и нижний). Поэтому ткань, проходящая между верхним и средним валками, обкладывается резиной с двух сторон. Выходящая из каландра лента охлаждается на барабанах и через компенсатор поступает на закаточное устройство. Скорость обкладки ткани обычно составляет 20 - 80 м/мин.

Температурный режим каландрования резиновых смесей зависит от типа каучука, размера фрикции и содержания наполнителя. При увеличении степени наполнения температура валков понижается.