Сущность, задачи и состав ремонтного хозяйства

В процессе работы оборудование изнашивается, поэтому снижаются его точность, мощность и производительность. Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии требуется его систематическое техническое обслуживание и своевременный ремонт. Эти функции выполняет ремонтное хозяйство предприятия, задачами которого являются:

· обеспечение нормальной постоянной работоспособности обо­рудования;

· сокращение времени и затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования.

В состав ремонтного хозяйства входят:

· отдел главного механика (ОГМ);

· ремонтно-механический цех (РМЦ);

· цеховые ремонтные базы (ЦРБ);

· склады оборудования и запасных частей.

В составе ОГМ создаются такие подразделения: бюро планирования и анализа, конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

ОГМ ведет учет оборудования, планирует и контролирует выполнение ремонтных работ, осуществляет контроль за правильной эксплуатацией оборудования, организует смазочное хозяйство, руководит складскими запасами деталей, осуществляет техническую подготовку ППР, планирует работу РМЦ, следит за эксплуатацией подъемно-транспортных механизмов.

РМЦ выполняет работу по ремонту и модернизации оборудования, изготавливает и восстанавливает сменные детали для оборудования.

ЦРБ создаются в крупных цехах предприятий при использовании децентрализованной и смешанной системы организации ремонта. Они выполняют те же функции, что и РМЦ. Цеховая ремонтная база подчиняется механику цеха.

Склады оборудования и запасных частей осуществляют учет и хранение всех материальных ценностей, необходимых для проведения ремонта, модернизации и замены оборудования и подъемно-транс­портных средств.

Существуют два подхода к организации технического обслуживания и ремонту оборудования:

1) реактивный (аварийный);

2) проактивный (профилактический).

Первый подход (реактивный) заключается в том, что все виды обслуживания и ремонта осуществляются по мере возникновения проблемы.

Второй подход (профилактический) заключается в том, что все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту осуществляются по заранее разработанному графику.

Руководители должны сбалансировать эти два подхода таким образом, чтобы свести к минимуму сумму затрат на ремонт и техническое обслуживание и потери от простоя оборудования.

13.2. Система планово-предупредительного ремонта (ППР),
ее назначение и содержание

Система ППР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Основное назначение системы ППР – это предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержка оборудования в состоянии постоянной готовности к работе.

Типовая система ППР распространяется на металло- и деревообрабатывающее оборудование.

По технологическому назначению оборудование разделяют на следующие виды:

· металлорежущие станки;

· кузнечно-прессовое оборудование;

· деревообрабатывающее оборудование;

· литейное оборудование.

Виды оборудования в свою очередь делятся на группы, типы и типоразмеры. Например, металлорежущие станки разделяют на группы: токарные, фрезерные, сверлильные и т.д., а группа делится на типы (например, токарные станки подразделяют на токарно-винторезные, токарно-револьверные, токарно-карусельные и т.д.).

В зависимости от массы оборудования его делят на категории:

· легкая – до 1 т;

· средняя – до 10 т;

· крупная – до 30 т;

· тяжелая – до 100 т;

· уникальная – свыше 100 тонн.

По степени автоматизации оборудование делят на разновидности:

· станок (машина) с ручным управлением;

· полуавтомат – станок (машина), выполняющий рабочий цикл автоматически и требующий наладки, установки, закрепления заготовки и снятия обработанных деталей;

· автомат – станок (машина) с числовым программным управлением (ЧПУ) – это полуавтомат или автомат, управление которым производится по заранее составленной программе.

В зависимости от точностной характеристики оборудование подразделяется на пять классов точности:

· нормальной точности – Н;

· повышенной точности – П;

· высокой точности – В;

· особо высокой точности – А;

· особой точности – С.

Оборудование классов П, В, А и С носит название прецизионного.

По уровню специализации металлорежущие станки делят на пять видов:

· универсальные – станки, предназначенные для выполнения различных операций на деталях широкой номенклатуры (токарно-винторезные, карусельные и т.п.);

· широкого назначения – станки, предназначенные для выполнения ограниченного числа операций на деталях широкой номенклатуры (токарно-отрезные, многорезцовые и т.п.);

· специализированные станки, предназначенные для обработки деталей одного наименования разных размеров (коленчатых валов, муфт, шурупов и т.п.);

· специальные – станки, предназначенные для обработки деталей одного наименования и размера;

· агрегатные – специальные станки, состоящие из нормализованных взаимозаменяемых узлов.

Для каждого вида оборудования в системе ППР установлены свои параметры (продолжительность и структура ремонтных циклов, нормы затрат труда и материалов и т.п.), соответствующие специфике их эксплуатации.

Комплекс работ в системе ППР подразделяется на техническое обслуживание и ремонт. Техническое обслуживание включает выполнение нескольких операций.

Плановый осмотр выполняется с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов. При осмотре могут устраняться мелкие неисправности.

Ежесменный осмотр выполняется с целью выявления неисправностей наименее надежных деталей и предотвращения их отказов.

Периодический частичный осмотр выполняют с той же целью, что и ежесменный, но для более широкой номенклатуры деталей и напряжений.

Ежесменное поддержание чистоты оборудования выполняется с целью предотвращения ускоренного изнашивания открытых рабочих поверхностей, защиты людей от травмирования, повышения производительности труда, соблюдения требований промышленной эстетики. Ежесменное поддержание чистоты помещений выполняется с той же целью и в те же сроки, что и поддержание чистоты оборудования.

Ежесменное смазывание осуществляется с целью создания нормальных условий смазывания трущихся поверхностей при запуске оборудования.

Пополнение смазочных материалов в резервуарах и редукторах проводится в связи с испарением и утечкой смазочного материала.

Замена смазочных материалов выполняется с целью предупредить ускоренное изнашивание трущихся поверхностей в связи с ухудшением смазочного материала в результате многократного нагревания и загрязнения.

Промывка механизмов и смазочных систем осуществляется
с целью предупреждения ускоренного изнашивания трущихся поверхностей в связи с загрязнением пылью и металлоабразивными продуктами.

Периодическая очистка от пыли касается электрической и электронной частей оборудования.

Регулирование механизмов, устройств, элементов, замена быстроизнашивающихся деталей и обтяжка крепежных деталей выполняются с целью сохранения и восстановления первоначальной производительности, точности, безопасности условий работы, предупреждения прогрессирующего изнашивания.

Проверка геометрической и технологической точности выполняется с целью предупреждения отказов и сбоев, предотвращения несчастных случаев, соблюдения требований правил техники безопасности.

Консервация осуществляется с целью защиты от коррозии.

Система ППР предусматривает два вида ремонта: плановый и неплановый (аварийный). Плановый ремонт выполняется в установленные сроки. Внеплановый ремонт осуществляется в неплановом порядке, по потребности.

По составу работ предусматривается три вида плановых ремонтов: текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт (ТР) – это минимальный по объему ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении его отдельных частей.

Средний ремонт (СР) – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей оборудования.

Капитальный ремонт (КР) – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного восстановления или близко к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Аварийный ремонт (АР) – это внеплановый ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами ремонта и нарушением правил технической эксплуатации.

13.3. Нормативы системы
планово-предупредительных ремонтов

Основными нормативами системы ППР являются:

· продолжительность ремонтного цикла;

· структура ремонтного цикла;

· длительность межремонтных периодов;

· цикл технического обслуживания;

· межоперационный период обслуживания;

· категория сложности ремонта;

· нормативы трудоемкости;

· нормативы материалоемкости;

· нормы запаса деталей и узлов.

Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период времени между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Для металлорежущих станков продолжительность ремонтного цикла () определяется по формуле:

;

где – коэффициент обрабатываемого материала (при обработке конструкционной стали = 1, при обработке прочих материалов = 0, 75); – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (при использовании металла = 1, 0, при абразивном инструменте = 0, 8); – коэффициент, учитывающий класс точности станка (для класса Н = 1, 0, для класса П = 1, 5, для классов А, В, С = 2, 0); – коэффициент, учитывающий категорию массы (до 10 т = 1, 0, свыше 10 до 100 т. = 1, 35, свыше 100 т = 1, 7); – коэффициент, учитывающий возраст станка (до 10 лет =1, 0; свыше 10 лет = 0, 7 – 0, 9); – коэффициент, учитывающий дату выпуска, берется в пределах от 0, 8 до 1, 0.

Структура ремонтного цикла – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения. Например,

.

Межремонтный период – это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами.

Цикл технического обслуживания – повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, осуществляемых в установленное для каждого вида оборудования число рабочих часов.

Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью.

Структура цикла технического обслуживания – это перечень операций планового технического обслуживания.

Продолжительность цикла технического обслуживания и продолжительность межремонтного периода равны между собой, так как все операции планового технического обслуживания выполняются между двумя последовательными плановыми ремонтами.

Межоперационный период обслуживания – это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми одноименными операциями планового технического обслуживания.

Трудоемкость работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования зависит от степени его сложности.

Для оценки сложности ремонта и технического обслуживания оборудования вводится понятие категория ремонтной сложности, которая обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней.

За единицу ремонтной сложности механической части (R _м) принята ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой равна 50 час.

За единицу ремонтной сложности электрической части (R _э) принята ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта электрической части которой равна 12, 5 ч.

Нормативы трудоемкости на ремонты устанавливаются на 1 R в часах (табл. 6 и 7).

Таблица 6

Нормативы трудоемкости ремонтных работ на 1 R
для механической части оборудования, ч

Таблица 7

Нормативы трудоемкости ремонтных работ на 1 R
для электрической части оборудования, ч

Нормативы трудоемкости технического обслуживания металлообрабатывающего оборудования устанавливаются на 1R за 1000 ч отработанного оборудованием времени, представлены в табл. 8.

Таблица 8