Главная страница Случайная страница
Разделы сайта
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
Усилие необходимое для снятия полосы с пуансона
|
|
Усилие необходимое для снятия полосы с пуансона определяется по
формуле:
, (13)
где 
- расчётное усилие штамповки, кгс;
- коэффициент, определяемый в зависимости от типа штампа и толщины материала.
кГс.
Рассчитаем плановую трудоёмкость изготовления штампа.
Норма плановой трудоемкости изготовления штампов
Плановая трудоёмкость изготовления штампа это расчётное значение трудоёмкости, установленное на основе необходимых затрат рабочего времени (нормативов) на изготовление одного штампа. Нормативы и коэффициенты трудоёмкости изготовления штампа берутся в соответствии с ОСТ 25 980 - 82 «Нормативы плановой трудоёмкости изготовления штампов для холодной листовой штамповки». Определим плановую трудоемкость штампа для вытяжки.
Трудоёмкость изготовление штампа состоит из четырех пунктов:
1. Трудоёмкости изготовления блока;
2. Трудоёмкости изготовления пакета;
3. Трудоёмкости изготовления формообразующего контура;
4. Трудоёмкости сборки и испытания.
Трудоёмкость изготовления штампа определяется по формуле:
Т = Т1+Т2+Т3+Т4 (14)
где: Т - трудоёмкость изготовления штампа, нормо-ч;
Т1 - трудоёмкость изготовления блока, нормо-ч;
Т2 - трудоёмкость изготовления пакета, нормо-ч;
Т3 - трудоёмкость изготовления формообразующего контура, нормо-ч;
Т4 - трудоёмкость сборки и испытания, нормо-ч;
Трудоёмкость изготовления блока следует определять по формуле:
Т1 = Н1× Кбл (15)
где Т1 - трудоёмкость изготовления блока, нормо-ч;
Н1 - норматив трудоёмкости изготовления блока, нормо-ч;
Кбл - коэффициент конструкторских особенностей блока.
Н1= 9, 5 нормо-ч; Кбл= 1, 0; Т1= 1× 9, 5 =9, 5 нормо-ч.
Трудоёмкость изготовления пакета следует определять по формуле:
Т2 = Н2 × Кпак (16)
где Т2 - трудоёмкость изготовления пакета, нормо-ч;
Н2 - норматив трудоёмкости изготовления пакета, нормо-ч;
Кпак - коэффициент конструкторских особенностей пакета.
Н2 = 3, 5 нормо-ч; Кпак = 1, 0;
Т2 =3, 5× 1, 0 = 3, 5 нормо-ч.
Трудоёмкость изготовления формообразующего контура следует определять в зависимости от технологического признака штампа по формуле.
Для вытяжного штампа:
Т3 = (Н3р× К1 × К2× К3 + Н3г× К2 × К3) × К4 (17)
где Т3 - трудоёмкость изготовления формообразующего контура, нормо-ч;
Н3р - норматив трудоёмкости изготовления формообразующего
контура для разделительных операций, нормо-ч;
Н3г - норматив трудоёмкости изготовления формообразующего контура
для отбортовки, нормо-ч;
К1 - коэффициент величины зазора между матрицей и пуансоном;
К2 - коэффициент конструктивных особенностей формообразующего контура;
К3 - коэффициент точности изготовления формообразующего контура;
К4 - коэффициент технологического признака штампа.
Под формообразующим контуром следует понимать образованные рабочими размерами отверстия и поверхности формообразующих деталей штампа (матрица, пуансон, пуансон-матрица), непосредственно формирующие контуры и форму штампуемой детали.
Н3р = 38 нормо-ч; К1 = 1, 3; К2 = 1, 1; К3 = 1, 0;
Т3 = (38× 1, 3 × 1, 1× 1, 0) =54, 34 нормо-ч.
Трудоёмкость сборки и испытания следует определять по формуле:
Т4 = (Т1 + Т2 + Т3) × Ксб (18)
где Т4 - трудоёмкость сборки и испытания, нормо-ч;
Т1 - трудоёмкость изготовления блока, нормо-ч;
Т2 - трудоёмкость изготовления пакета, нормо-ч;
Т3 - трудоёмкость изготовления формообразующего контура, нормо-ч;
Ксб - коэффициент сборки.
Ксб = 0, 35;
Т4 = (9, 5 + 3, 5 + 54, 34)× 0, 35 =23, 57 нормо-ч.
Исходя из полученных нормо-часов рассчитываем трудоёмкость изготовления совмещённого штампа:
Т = Т1+ Т2+ Т3+Т4 =9, 5 + 3, 5 + 54, 34 +23, 57 = 90, 91 нормо-часов.
Стоимость одного нормо-часа составляет 346 рублей.
Экономия на изготовлении штампа составляет 31 455 рублей.
Также экономятся средства при производстве деталей за счет аннулирования одной операции.
Рабочее название темы:
|
|