Висновки

У дипломному проекті освітньо-кваліфікаційного рівня «Спеціаліст» розроблено черв’ячний прес ЧП 90× 30 для безперервного розплавлення та гомогенізації поліпропілену в лінії для виробництва поліпропіленових труб, черв’ячний прес ЧП 32× 25 для нанесення сигнальних, кольорових смуг на трубу, вакуумну ванну охолодження для одночасного вакуумного калібрування труби та попереднього її охолодження.

Для виконання поставленого завдання проведено огляд існуючих сучасних конструкцій, на основі якого зроблено обґрунтований вибір конструкцій обладнання. Наведено опис лінії виробництва поліпропіленових труб.

Проаналізовано і порівняно вибрані конструкції з кращими вітчизняними і світовими аналогами в результаті чого встановлено, що обладнання, яке проектується не містить технічних рішень запропонованих в розглянутих патентах.

Виконано розрахунки на міцність основних вузлів та деталей обладнання (перевірено стійкість, міцність при згині та крученні черв’яка, перевірено міцність корпусу при дії внутрішнього та контактного тисків, а також при дії різної температури). Виконано розрахунок довжини ванни охолодження, визначено час перебування труби в ванні.

Перевірено відповідність лінії вимогам охорони праці, запропоновано заходи, які включають у себе засоби захисту обслуговуючого персоналу від шкідливого впливу виробництва. Надано рекомендації, щодо монтажу та експлуатації, визначено рівень стандартизації та уніфікації обладнання. Проведено техніко-економічне обгрунтування доцільності модернізації екструдера.

Розроблено технологічний процес виготовлення деталі фланець і конструкцію кондуктора для сердління отворів. Розроблено схему автоматизації роботи лінії, яка дозволяє підтримувати необхідну температуру та тиск під час процесу виготовлення труб.

Графічна частина проекту включає: принципова схема лінії – А1, схема автоматичного керування – А1, складальні креслення: екструдер ЧП 90× 30 – А1× 3, корпус – А2× 3, екструдер ЧП 32× 25 – А1× 2, ванна охолодження – А2× 4, формувальна головка – А2× 4, кондуктор – А2, корпус – А2× 3, черв’як – А4× 6, фланець – А3. До складальних креслень складені специфікації.

Результати проведених розрахунків зведені в розрахунково-пояснювальну записку. За результатами роботи подано заявку на деклараційний патент.

Выводы

В дипломном проекте образовательно-квалификационного уровня «Специалист» разработан червячный пресс ЧП 90 × 30 для непрерывного плавления и гомогенизации полиэтилена в линии для производства полиэтиленовых труб, червячный пресс ЧП 32 × 25 для нанесения сигнальных, цветных полос на трубу, вакуумную ванну охлаждения для одновременного вакуумного калибровки трубы и предварительного ее охлаждения.

Для выполнения поставленной задачи проведен обзор существующих современных конструкций, на основе которого сделан обоснованный выбор конструкций оборудования. Приведено описание линии производства полимерных труб.

Выбраные конструкции были проанализированные и сравнены с лучшими отечественными и мировыми аналогами в результате чего установлено, что оборудование, которое проэктируэться, не содержит технических решений предлагаемых в рассматриваемых патентах.

Выполнены расчеты на прочность основных узлов и деталей оборудования (проверено устойчивость, прочность при изгибе и кручении червяка, проверено прочность корпуса при воздействии внутреннего и контактного давления). Выполнен расчет длины ванны охлаждения, определено время пребывания трубы в ванной.

Проверено соответствие линии требованиям охраны труда, предложены мероприятия, которые включают в себя средства защиты обслуживающего персонала от вредного воздействия производства. Даны рекомендации, по монтажу и эксплуатации, определен уровень стандартизации и унификации оборудования. Проведено технико-экономическое обоснование целесообразности модернизации экструдера.

Разработан технологический процесс изготовления детали фланец и конструкцию кондуктора для серления отверстий. Разработана схема автоматизации работы линии, которая позволяет поддерживать необходимую температуру и давление во время процесса изготовления труб.

Графическая часть проекта включает: принципиальная схема линии - А1, схема автоматического управления - А1, сборочные чертежи: экструдер ЧП 90 × 30 - А1 × 3, корпус - А2 × 3, экструдер ЧП 32 × 25 - А1 × 2, ванна охлаждения - А2 × 4, формовочная головка - А2 × 4, кондуктор - А2, корпус - А2 × 3, червяк - А4 × 6, фланец - А3. До сборочных чертежей составлены спецификации.

Результаты проведенных расчетов сведены в расчетно-пояснительную записку. По результатам работы подана заявка на декларационный патент.