Технологическая секция агрегата

Секция очистки служит для удаления прокатных/защитных масел, загрязнений при работе в режиме щелочной очистки и для удаления оксидов с поверхности полосы при работе в режиме кислотной очистки. Предусмотрен обход секции в случае отсутствия необходимости её использования. Состоит из ванны с форсунками, щеточно-моечной машины, секции промывки, системы вытяжки газов.

Ванна с форсунками служит для распыления горячего щелочного моющего сред­ства и раствора кислоты. В неё входят: отжимные ролики из трубной стали с эластомерным покрытием. Верхний - неприводной диаметром 300 мм. Нижний - приводной диаметром 300 мм, поднимается/опускается пневмоцилиндрами.

Два опорных ролика расположены в ванне для ограничения отклонения полосы. Ролики диаметром 150 мм из трубной стали с гипалоновым покрытием, неприводные.

Щеточно-моечная машина № 1 предназначена для очистки верхней и нижней сторон полосы. Снабжена четырьмя комплектами щеточных роликов из полипропиленового волокна, четырьмя опорными роликами из стали и четырьмя отжимными роликами с гипалоно­вым покрытием. Все ролики щеточной машины имеют собственный привод через универсаль­ный шарнир от электродвигателей переменного тока. Диаметр роликов -300 мм.

Щеточно-моечная ванна изготовлена из листов конструкционной стали, гуммированная, и присоединена к системе вытяжки газов.

При использовании в ванне очистки кислоты щетки и опорные ролики удаляются из моечно-щеточной машины и устанавливаются 2 гуммированных опорных ролика для поддержа­ния полосы.

Секция промывки (рис. 1.13) - трёхступенчатая каскадная - предназначена для смыва остатков химического раствора с полосы на выходе ванны щеточной очистки обессоленной водой. Снабжена коллекторами для распыления воды, отжимными роликами и центробежными полипропилено­выми насосами промывки. Коллекторы для распыления воды изготовлены из нержавеющей стали и установлены с обеих сторон полосы. Давление на форсунках - 2, 5 бар (0, 25 МПа).

Пять комплектов отжимных роликов, состоящих из одного нижнего и одного верхнего роликов. Ролики - неприводные, диаметром 300 мм из трубной стали с эластомерным покрыти­ем. Верхний отжимной ролик перемещается по высоте от пневмоцилиндра.

Насосы промывки - пять рабочих и два резервных - горизонтального типа. Производи­тельность - 50 м³/ч, давление - 3, 4 бар (0, 34 МПа). Максимальный расход обессоленной воды - 10м³/ч.

Система отвода газов предназначена для очистки газов, отходящих от секции очистки, перед их выпуском в атмосферу. Установка состоит из инерционного сепаратора, двух вентиляторов (один резервный), абсорбционной колонны, воздуховодов и выбросной трубы. Производительность вентилятора - 16625 м³/ч, мощность электродвигателя - 45 кВт, производительность насоса, подающего воду на орошение абсорбционной колонны - 30 м³/ч.

Пять комплектов отжимных роликов, состоящих из одного нижнего и одного верхнего роликов. Ролики - неприводные, диаметром 300 мм из трубной стали с эластомерным покрытием. Верхний отжимной ролик перемещается по высоте от пневмоцилиндра.

Насосы промывки - пять рабочих и два резервных - горизонтального типа. Производительность - 50 м³/ч, давление - 3, 4 бар (0, 34 МПа). Максимальный расход обессоленной воды - 10м³/ч.

Рис. 1.13. Общий вид трёхступенчатой каскадной секции промывки

Система отвода газов предназначена для очистки газов, отходящих от секции очистки, перед их выпуском в атмосферу. Установка состоит из инерционного сепаратора, двух вентиляторов (один резервный), абсорбционной колонны, воздуховодов и выбросной трубы. Производительность вентилятора - 16625 м³/ч, мощность электродвигателя - 45 кВт, произво­дительность насоса, подающего воду на орошение абсорбционной колонны - 30 м³/ч.

Рециркуляционная система для секции очистки гидроокиси натрия предназначена для рециркуляции щелочного раствора при соответствующих температурах из резервуаров-хранилищ в технологические ванны. Рабочая температура - до 80 °С. Состоит из:

- рециркуляционного бака из нержавеющей стали вместимостью 20 м³. Максимальная концентрация гидроокиси натрия - 5 %;

- двух центробежных насосов горизонтального типа (один рабочий, один резервный) для рециркуляционного бака. Давление - 3, 6 бар (0, 36 МПа). Расход - 120 м /ч;

- бака-смесителя из нержавеющей стали вместимостью 20 м. Максимальная концентра­ция гидроокиси натрия - 20 %;

- двух центробежных насосов горизонтального типа (один рабочий, один резервный) для бака-смесителя. Давление - 2, 8 бар. Расход - 12 м³/ч;

- бетонного очистного приямка;

- двух центробежных насосов погружного типа (один рабочий, один резервный) для при­ямка. Давление - 2, 8 бар (0, 28 МПа). Расход - 15 м³/ч;

- двух горизонтальных насосов центробежного типа (один рабочий, один резервный) магнитного фильтра. Давление - 0, 7 бар (0, 07МПа). Расход - 25 м³/ч.

Рециркуляционная система для секции очистки соляной кислоты предназначена для рециркуляции раствора соляной кислоты при соответствующих температурах из резервуа­ров-хранилищ в технологические ванны. Рабочая температура - до 85 °С. Состоит из:

- рециркуляционного бака из углеродистой стали с резиновой облицовкой;

- двух центробежных насосов горизонтального типа (один рабочий, один резервный) для рециркуляционного бака. Давление - 3, 6 бар (0, 36 МПа). Расход - 120 м³/ч;

- двух центробежных насосов горизонтального типа (один рабочий, один резервный) для отработанной кислоты. Давление - 2, 8 бар (0, 28 МПа). Расход - 15 м³/ч;

- теплообменника из графитного углеродного блока.

Установка для сушки горячим воздухом № 1 (УСВ) предназначена для сушки полосы с помощью обдува горячим воздухом с температурой около 120 °С и расположена после секции очистки.

Состоит из: опорного стального стола, двух многоступенчатых центробежных воздухо­дувок (одна рабочая, одна резервная) с клиноремённым приводом от электродвигателя, глушителя из звукопоглощающего материала, стальных сварных V-образных коллекторов, парового нагревателя, хромированных опорных роликов диаметром 90 мм со встроенными подшипника­ми и теплообменника.

Отклоняющий ролик № 4 (ОР4) используется для отклонения полосы, вышедшей из сек­ции очистки. Ролик - неприводной, диаметром 1000 мм. Сделан из трубной стали с хромовым покрытием.

Отклоняющий ролик № 5 (ОР5) используется для отклонения полосы к опорным роликам полосы №3. Ролик - неприводной, диаметром 1000 мм. Сделан из трубной стали с хромовым покрытием.

Опорные ролики полосы № 3 выходная секция очистки. Представляет собой роли­ки для поддержки полосы после ванн секции очистки. Ролики диаметром 115 мм, сделаны из трубной стали с эластомерным покрытием, и располагаются друг от друга на расстоянии 2, 5 м. Подшипники заправляются смазкой перед установкой (герметичные на весь срок службы).

Два опорных ролика используются для отклонения полосы к центрирующему устройству № 5 (ЦУ5). Ролики - неприводные, диаметром 400 мм, сделаны из трубной стали с хромовым покрытием. Подшипники - разъёмные, роликовые.

Опорные ролики полосы № 4 служат для поддержки полосы после ванн секции очистки. Ролики диаметром 115 мм, сделанные из трубной стали с эластомерным покрытием, и располагаются друг от друга на расстоянии 2, 5 м. Подшипники заправляются смазкой перед установкой (герметичные на весь срок службы).

Центрирующее устройство № 5 (ЦУ5, рис. 1.14) расположено на входе печи. Представляет собой двухроликовое центрирующее устройство, предназначенное для центрирования полосы в печи. Ролики диаметром 1000 мм из хромированной стали. Смазка - консистентная. Датчик - индуктивный.

Натяжное устройство № 2 (НУ2) обеспечивает натяжение полосы во входной секции пе­чи. Расположено перед печью и состоит из двух натяжных роликов из трубной стали с покрытием из карбид-вольфрама диаметром 1000 мм, которые имеют индивидуальные приводы от электродвигателя через зубчатый редуктор, и одного амортизирующего ролика с хромовым покрытием диаметром 250 мм. Используется консистентная смазка.

Танцующий ролик и тензометрический ролик № 1 (ТМР) используется для поддержания постоянного предварительно заданного натяжения полосы в печи. Используется два отклоняющих хромированных ролика из трубной стали диаметром 1000 мм. Перемещение танцующего ролика - 650 мм.

Рис. 1.14. Общий вид двухроликового центрирующего устройства

Заправочный рольганг печи установлен перед входными уплотнительными роликами печи. Служит опорой для полосы во время работы линии и используется вместе с заправочной штангой для заправки полосы в печь. Ролики рольганга - стальные, диаметром 115 мм с малоинерционными подшипниками.

Печь отжига (горизонтальная печь) (рис. 1.15) состоит из секций рекуперации, прямого пламенного нагрева, труб радиантного нагрева, струйного охлаждения, горячего натяжного устройства (ГНУ).

Рис. 1.15. Общий вид горизонтальной печи прямого пламенного нагрева

Отжиг полосы проводят в среде защитного азотоводородного газа.

Температура по секциям:

- секция рекуперации - до 1200°С;

- секция прямого пламенного нагрева - до 1300°С;

- секция труб радиационного нагрева - до 920°С;

- секция струйного охлаждения - до 600°С.

Содержание водорода в камерах секции труб радиационного нагрева и секции струйного охлаждения от 5 до 15 %.

Расход азотоводородной смеси:

- водород - 65-150 м³/час;

- азот - 650-850 м³/час.

Давление газа в печных секциях:

- секция труб радиационного нагрева - 2¸ 9 мм вод. ст.

- секция горячего натяжного устройства - 6¸ 10 мм вод. ст.

Секция рекуперации используется для снижения энергозатрат путём использо­вания прямого теплообмена между отходящими газам и поверхностью полосы. Длина секции рекуперации составляет 17, 5 м. Подогрев полосы происходит от температуры окружающей среды до 350 °С с использованием тепла газов, отходящих из камеры прямого пламенного нагрева. При наличии на поверхности полосы прокатной эмульсии она испаряется внутри камеры предварительного нагрева.

Секция рекуперации собирается из панелей, изготовленных из мягкой листовой стали и усиленных профилями и уголками. Сборка производится путём сварки непрерывным швом, чтобы готовый корпус был газонепроницаемый. Обращенные к печи стенки опираются на стой­ки с широкими фланцами, обшитые стальными листами толщиной 5 мм. Внутри камеры предварительного нагрева нет горелок.

В установке дожигания происходит сгорание остатков окиси углерода в отработанных газах, выходящих из камеры прямого пламенного нагрева. Дожигание происходит в камере рекуперации путём вдувания горячего воздуха, если температура дымовых газов более 750 °С и в газоотводном канале выше рекуператора с помощью длиннопламенных горелок, если темпера­тура дымовых газов ниже или равна 750 °С. По соображениям безопасности обе длиннопламенные горелки камеры дожигания всегда включены. Поток воздуха, необходимый для сжигания окиси углерода, поступает с общей установки подачи горячего воздуха для горения. Регулирование компенсирующего воздуха и его подача на нужный участок производится заслонкой, которая приводится в действие посредством пневмоцилиндра.

Секция прямого пламенного нагрева служит для нагрева полосы и термо­химической обработки её поверхности. Длина секции прямого пламенного нагрева - 14, 4 м. В зависимости от требуемого нагрева устанавливается необходимое число зон регулировки тем­пературы. Зоны регулировки оборудованы горелками с длинным пламенем, которые обеспечи­вают нагрев полосы. Все зоны нагрева работают с регулируемой атмосферой, где в отходящих газах поддерживается содержание окиси углерода с помощью систе­мы регулирования соотношения газ-воздух.

Секция прямого пламенного нагрева выполнена аналогично секции рекуперации.

Нагрев полосы производится непосредственным сжиганием газообразного топлива. В качестве топлива используется природный газ. Газ сжигается при помощи длиннопламенных горелок. Тепловая мощность каждой горелки - 50, 0х10⁴ ккал/ч (209, 5х10⁴ кДж/ч). Количество горелок - 40 шт. Предусмотрена система автоматической продувки азотом. Система регулиро­вания сгорания разделена на 4 зоны, по 10 горелок в каждой зоне.

Для подачи воздуха на главные горелки каждой зоны и систему дожигания используется 2 нагнетательных вентилятора (один рабочий, один резервный) центробежного типа, оснащен­ных подшипниками с консистентной смазкой в комплекте с глушителем. Расход воздуха -25000 м³/ч.

В секции предусмотрена система дожигания, которая служит для дожигания окиси угле­рода в отходящих газах. Дожигание происходит при помощи двух длиннопламенных горелок, мощностью 20, 0x10⁴ ккал/ч (83, 8x10⁴ кДж/ч) каждая.

Избыточное давление в печи непрерывно поддерживается при помощи регулирующего клапана. Тип клапана - дроссельная заслонка диаметром 1000 мм с водяным охлаждением.

Для отвода отработанных газов предусмотрен газоотводный канал, который сделан из углеродистой стали с огнеупорной футеровкой. Представляет собой комбинацию элементов круглого и квадратного сечения толщиной 5 мм. Газоотводный канал соединен с рекуператором. Рекуператор служит для подогрева воздуха с целью сокращения потребления топлива.

Удаление отработанных газов осуществляется 2 вытяжными вентиляторами (один рабо­чий, один резервный) центробежного типа, оснащенными подшипниками с консистентной смазкой в комплекте с глушителем, производительностью 50000 м³/ч.

Для отвода отработанных газов из секции прямого пламенного нагрева в атмосферу предназначена дымовая труба. Труба выполнена из углеродистой стали. Внутренний диаметр -1500 мм. Высота - не менее 4 м над верхней выступающей частью крыши.

Секция труб радиационного нагрева предназначена для восстановления окислов железа на поверхности полосы, отжига холоднокатаной полосы. Длина секции труб радиационного нагрева - 43, 2 м. Секция труб радиационного нагрева выполнена аналогично секции рекуперации и представляет собой горизонтальную печь стационарного типа, состоящую из 5 зон ав­томатической регулировкой температуры. Полоса нагревается посредством радиационных труб, которые расположены по обе стороны полосы в «шахматном» порядке, до температуры, требу­емой согласно отрабатываемому циклу, и последующей выдержки её при температуре, обеспечивающей заданные механические свойства. Трубы радиационного нагрева изготовлены из жаро­прочной стали методом центробежного литья на прямых участках и литья в неподвижную фор­му (фасонные элементы).

Чистота поверхности полосы обеспечивается благодаря высокой чистоте водородно-азотной атмосферы. Характеристики огнеупорной футеровки подобраны таким образом, чтобы обеспечить соблюдение теплового режима и минимальное воздействие на химический состав восстановительной атмосферы внутри печи.

В качестве топлива используется природный газ, который сжигается в радиационных тру­бах с помощью рекуперативных горелок, которые предназначены для подогрева воздуха для горения. В секциях расположено 40 горелок. Тепловая мощность 1 горелки - 8, 0x10 ккал/ч (33, 5хЮ⁴ кДж/ч).

Горелки работают по приточно-вытяжной схеме. Эта система состоит из вентилятора воздуха для горения (один рабочий, один резервный) с расходом 5000 м³/ч, подающего воздух на горелки, с поддержанием нужного давления. После сгорания отходящие газы отводятся со­ответствующим вытяжным вентилятором (один рабочий, один резервный) с расходом 11000м³/ч.

Секция струйного охлаждения предназначена для быстрого понижения темпе­ратуры полосы с 750 до 460 °С на входе в ванну для нанесения покрытия. Длина секции струй­ного охлаждения составляет 12, 5 м. Полоса охлаждается путем обдува обеих сторон холодным газом, через отверстия в расположенных поперек движения полосы распределительных камерах. Секция струйного охлаждения выполнена аналогично секции рекуперации.

Для рециркуляции газа предусмотрены пять вентиляторов центробежного типа с под­шипниками, смазываемыми консистентной смазкой, заключенных в шумопоглощающий кор­пус. Производительность вентиляторов 50000 м³/ч. Привод вентиляторов от электродвигателя переменного тока с регулируемой частотой через ременную передачу. Для обеспечения сим­метрии потока вдоль распределителей охлаждения размещено несколько ручных клапанов.

Для охлаждения рециркуляционного газа предусмотрен охлаждающий радиатор с оребренными трубами.

В каждом струйном охладителе в определенных точках, где из-за геометрических факто­ров возможно возникновение разрежения, устанавливаются 4 электроразрядных дожигателя мощностью 0, 35 кВт каждый для поддержания безопасного состояния печной атмосферы.

Секция горячего натяжного устройства (ГНУ) предназначена для выравнивания тем­пературы полосы на уровне 460 °С перед входом в ванну цинкования, а также для центрирования полосы и увеличения натяжения. Длина секции горячего натяжного устройства - 3 м. Ко­жух камеры собирается из панелей, изготовленных из мягкой листовой стали и усиленных про­филями и уголками. Монтаж производится путем сварки непрерывным швом.

Поддержание температуры осуществляется за счет шести электронагревателей мощностью 15 кВт каждый. Радиационные трубы электрического нагревателя изготавливаются методом центробежного литья из жаростойкой стали.

Центрирование происходит с помощью центрирующего ролика, установленного на платформе, перемещаемой 2 гидроцилиндрами. Точность центрирования составляет ± 5 %. Смазка направляющих - ручная, шприцем. Диаметр ролика 1000 мм.

Натяжное устройство состоит из двух ведущих роликов с регулируемыми приводами, подшипниками, муфтами, опорами подшипников и гибкими уплотнениями сильфонного типа. Диаметр роликов 1200 мм.

Выходная секция представляет собой прямоугольный канал, который направля­ет полосу в ванну. Выполнена из стальных листов толщиной 5 мм, сваренных газонепроницае­мым швом. Нижняя часть секции, погруженная в ванну цинкования, представляет собой кон­струкцию из жаростойкой нержавеющей стали.

Отклонение полосы в ванну цинкования из горизонтального положения производится роликами натяжного устройства. Угол наклона секции относительно вертикали равен 29°.

Для поддержания безопасного состояния печной атмосферы предусмотрены четыре электронагревателя накаливания мощность 0, 35 кВт каждый.

Оцинкование полосы осуществляют горячим способом в ванне цинкования (ВЦ).

Цинковый расплав содержит алюминия (0, 18-0, 3) %, свинца - менее 0, 05 %, остальное - цинк.

Температура цинкового расплава - (450-470)°С.

Индукционная ванна цинкования (рис. 1.16) предназначена для нанесения цинкового покры­тия и представляет собой индукционную печь для цинкования, футерованную огнеупорными материалами.

Рис. 1.16. Общий вид участка ванны цинкования

Стационарная индукционная ванна состоит из:

- сборного сварного корпуса со следующими элементами: фланцев для крепления ка­нальных индукторов, боковых плит для крепления индукторов, ребер жесткости и распорок;

- трёх канальных индукторов с двойной обмоткой и воздушным охлаждением мощностью 300 кВт;

- шести нагнетательных вентиляторов с приводом от электродвигателей для охлаждения индукторов;

- двух термопар для измерения температуры ванны цинкования.

Вместимость ванны 27, 55 м³ или 180 т (ориентировочно, по расплавленному цинку). Внутренние размеры ванны: ширина - 3200 мм, длина - 4100 мм, глубина - 2100 мм.

Максимальный вынос цинка из ванны 6000 кг/ч. Производительность ванны по расплавлению цинка не менее 6500 кг/ч.

Погружной ролик (ПР) служит для изменения направления движения полосы на верти­кальное при выходе из цинковальной ванны. Ролик полый, максимальный диаметр 610 мм, ми­нимальный - 575 мм, длина - 1900 мм. Погружной ролик, а также стабилизирующие ролики, закрепляются на траверсах с помощью керамических подшипников и втулок из сплава «Стел­лит», расположенных в прижимах рычагов. Допускается применение втулок из специальной легированной стали.

Передний (нижний) и задний (верхний) стабилизирующие ролики имеют следующие ха­рактеристики:

- диаметр роликов: максимальный - 200 мм, минимальный - 175 мм;

- длина роликов - 1900 мм.

Положение переднего стабилизирующего ролика регулируется при помощи приводных домкратов. Этот ролик предназначен для исправления возможного искривления полосы на вы­ходе ванны цинкования, для чего оснащен приводами для горизонтального перемещения в диа­пазоне от минус 25 до плюс 100 мм.

Погружной и задний стабилизирующий ролики неподвижны.

Замена подгружного ролика должна производится не позднее, чем через 30 суток или ранее, в случае появления дефектов цинкового покрытия и при разрушении стеллитовых втулок, керамических подшипников или шеек ролика.

Стабилизирующие ролики заменяют одновременно с погружным с предварительным нагревом до (400-450)°С и выдержки в печи при этой температуре в течение 8 часов.

Ванна хранения цинкового расплава располагается в приямке рядом с цинковаль­ной ванной и используется при ремонтах футеровки или замене индукторов основной ванны. Ёмкость ванны хранения 180 т.

Подъёмник с монорельсом для загрузки слитков предназначен для перемещения цинковых слитков с загрузкой непосредственно в ванну цинкования. Загрузка цинковых слит­ков осуществляется с помощью одного электрического тельфера, оснащенного механическим захватом. Максимальная масса слитка -2 т, грузоподъёмность тельфера - 5 т.

Газовые ножи предназначены для формирования и регулирования толщины цин­кового покрытия.

В состав газового ножа входят: одна главная несущая траверса, являющаяся коллекто­ром для подвода азота, два подвесных держателя для сопла, один механизм регулировки угла наклона газового ножа с ручным управлением и одно сопло фирмы «KOHLERJET» в комплекте с губками, упорнорегулировочными винтами и защитным кожухом.

Длина щелевого отверстия ножа 1900 мм. Зазор сопла регулируется от 0 до 3 мм. Диапа­зон регулирования угла наклона газового ножа относительно полосы ± 10°, точность регулиро­вания ± 0, 5°. Изготовлен из углеродистой стали.

Для подачи азота на газовые ножи предусмотрены два компрессора (один рабочий, один резервный) высокого давления мощностью 110 кВт.

Кран обслуживания ванны цинкования - промышленный двухбалочный мостовой передвижной кран со специальной подъёмной талью. Грузоподъёмность - 10 т. Скорость подъ­ёма от 1, 5 до 6, 0 м/мин, скорость перемещения от 1, 6 до 5 м/мин, скорость перемещения крана от 0, 5 до 10 м/мин.

Охлаждающее оборудование на выходе из ванны цинкования, в котором полоса охлаждается путем принудительной воздушной конвекции, состоит из трёх охладителей верхнего уровня и трёх охладителей нижнего уровня. Каждый охладитель состоит из двух приточ­ных камер, по одной с каждой стороны полосы, собранных из наружных стальных листов тол­щиной 5 мм и внутренних стальных листов толщиной 3 мм.

В камеры с помощью вентиляторов подаётся воздух. Расход 60000 м³/ч.

Поворотный ролик с амортизирующим роликом и тензодатчиком № 2 (ПР2) служит для изменения направления движения полосы с вертикального на горизон­тальное. Поворотный ролик имеет привод от мотор-редуктора и тормоз. Над поворотным роли­ком предусмотрен неприводной амортизирующий ролик. Поворотный ролик диаметром 1200 мм из трубной стали с покрытием из карбида хрома, угол охвата 90°.Амортизирующий ролик диаметром 255 мм из трубной стали с хромовым покрытием.

Для очистки поворотного ролика с амортизирующим роликом и тензодатчиком № 2 от налипших частиц цинка предусмотрен очищающий нож.

Поворотный ролик № 3 (ПР3) аналогичен ПР № 2 и служит для изменения направления движения полосы с горизонтального на вертикальное.

Для очистки поворотного ролика от налипших частичек цинка предусмотрен очищаю­щий нож.

Ванна водяного охлаждения (ВВО) (рис. 1.17) с отжимными роликами предназначено для снижения температуры полосы для дальнейшей обработки поверхности.

Рис. 1.17. Общий вид ванны водяного охлаждения

Состоит из ванны сварной конструкции, форсуночных коллекторов и отжимных роликов на восходящем участке. Поворотный ролик, установленный в ванне водяного охлаждения, изменяет направление движения полосы на 180°. Подача обессоленной воды осуществляется в замкнутом контуре с рециркуляционным насосом и водяным теплообменником. Расход обессоленной воды 82, 36 м³/ч. Для удаления избытка воды с полосы на верхней части ванны установлены два комплекта отжимных роликов. Диаметр поворотного ролика 1195 мм, диаметр отжимных роликов 200 мм, отжимные ролики гуммированные.

Центрирующее устройство №6 (ЦУ6) предназначено для центрирования полосы на участке дрессировки и правки. Состоит из двух хромированных роликов диаметром 1000 мм. Датчик - индуктивный.

Натяжное устройство № 3 (НУ3) (рис. 1.18) обеспечивает натяжение полосы на участке ванна цинкования - дрессировочная клеть. Состоит из четырёх роликов. Для второго и четвёртого роли­ков предусмотрены два заправочных амортизирующих роликов. Три ролика имеют привод от электродвигателя через зубчатый редуктор. Один ролик не приводной. Натяжные ролики диаметром 1000 мм сделаны из трубной стали с карбид-вольфрамовым покрытием. Амортизирующие ролики диаметром 250 мм с эластомерным покрытием. Смазка роликов - консистентная. Смазка редуктора - разбрызгиванием.

Рис. 1.18. Общий вид натяжного устройства № 3

Дрессировочная клеть (ДК) кварто предназначена для улучшения качества поверхно­сти и механических свойств полосы. В состав клети входят: ролик для предотвращения дефор­маций полосы, протиры для рабочих валков, гидроцилиндры изгиба рабочих валков, устройства для перевалки валков и устройство для подачи обессоленной воды в клеть и на полосу. Дресси­ровочная клеть оснащена приводом опорных валков для разгона рабочих валков до рабочей скорости. В рабочем режиме привод верхнего опорного валка отключается посредством элек­тромагнитной муфты.

В зависимости от назначения цинкового покрытия оцинкованную полосу обрабатывают в дрессировочной клети и машине правки растяжением или только в машине правки растяжением.

Дрессировку ведут для последующей обработки - нанесения полимерного покрытия и для получения требуемой шероховатости поверхности полосы (в диапазоне R_а=(0, 5-1, 5) мкм).

Удлинение полос при дрессировке в зависимости от сортамента составляет (0, 2¸ 1, 4)% и обеспечивается регулированием усилия дрессировки и переднего натяжения (от 28, 8 до 163 кН; от 11 до 150 кН при разведенных валках).

Начальное минимальное усилие дрессировки составляет 40 т на сторону.

Ролик для предотвращения деформаций предназначен для предотвращения гофрирова­ния полосы, а так же для установки уровня прохода при перевалке валков.

Протиры для рабочих валков предусмотрены на верхнем и нижнем рабочих валках для очистки поверхности валков. Перемещение протиров от электродвигателей с воздушным нажимом.

Устройства для перевалки рабочих валков позволяют осуществлять перевалку валков без разрезания полосы.

Для улучшения качества поверхности цинкового покрытия применяют «мокрую» дрессировку с увлажнением поверхности полосы обессоленной водой и смазочно-охлаждающей жидкостью (СОЖ).

Обессоленная вода или СОЖ подается на входе дрессировочной клети между опорными и рабочими валками, а также между рабочими валками и полосой сверху и снизу, что предотвращает налипание цинковой пыли на поверхность валков и полосы.

Отжимной ролик предназначен для удаления излишков жидкости с поверхности полосы на выходе из дрессировочной клети. Состоит из двух отжимных роликов диаметром 200 мм с эластомерным покрытием и отклоняющего ролика диаметром 200 мм из термообработанной стали с хромовым покрытием.

Сушильное устройство № 2 (СУ2) предназначено для высушивания поверхности полосы с помощью воздуха после отжимных роликов дрессировочной клети. Состоит из многоступен­чатой центробежной воздуходувки с клиноременным приводом от электродвигателя, глушите­ля, стального V-образного коллектора диаметром 200 мм и двух опорных хромированных роли­ков диаметром 90 мм со встроенными подшипниками.

Натяжное устройство № 4 (НУ4) обеспечивает натяжение полосы на участке между дрессировочной клетью и правильно-растяжной машиной. Состоит из двух натяжных роликов диаметром 1000 мм с покрытием из карбида вольфрама, амортизирующего ролика диаметром 250 мм с эластомерным покрытием, двух пневмоцилиндров для амортизирующего ролика и пневматических дисковых тормозов. Смазка роликов - консистентная, смазка редуктора - набрызгиванием. Для пропуска шва предусмотрено быстрое разведение роликов. Установлен­ный рядом комплект кассет позволяет произвести быструю замену роликов.

Четырехроликовая правильно-растяжная машина (ПРМ) (рис. 1.19) установлена между натяжными устройствами № 4 и № 5 и предназначена для мокрой правки полосы растяжением. Растяжные блоки № 1 и № 2 состоят из верхней и нижней кассеты. Каждая кассета состоит из одного рабо­чего ролика диаметром 35 мм из легированной закаленной стали с хромовым покрытием, двух промежуточных роликов диаметром 40 мм из нержавеющей закаленной стали и трёх рядов опорных роликов диаметром 74 мм из нержавеющей стали (всего 22). Верхний блок противоизгиба, состоящий только из нижней кассеты, аналогичной верхней кассете растяжных блоков № 1 и № 2, но с увеличенным до 55 мм диаметром роликов. Противоволновой блок, состоящий только из верхней кассеты, отличной от других, оснащенной рабочим роликом диаметром 105 мм и двумя рядами опорных роликов (всего 12шт). Предусмотрены 4 отклоняющих ролика диаметром 250 мм из трубной стали с хромовым покрытием.

Натяжение на выходе правильно-растяжной машины составляет от 39, 6 кН до
163, 3 кН в открытом режиме.

Натяжное устройство № 5 (НУ5) обеспечивает натяжение полосы на участке правильно-растяжной машиной.

Отклоняющие ролик № 6 (ОР6) используется для отклонения полосы к отклоняющему ролику № 7. Неприводной ролик диаметром 1000 мм из трубной стали с хромовым покрытием.

Отклоняющие ролик № 7 (ОР7) используется для отклонения полосы к отклоняющему ролику № 8.

Отклоняющие ролик № 8 (ОР8) используется для отклонения полосы к участку химкоутера.

Вертикальный химкоутер (ВХ, рис. 1.20) предназначен для нанесе­ния на обе стороны полосы химического средства, защищающего цинковое покрытие от корро­зии (на основе шести- и трехвалентного хрома). Состоит из ролика для нанесения покрытия диаметром 305 мм, который сделан из углеро­дистой стали с полиуретановым покрытием и цапфами из нержавеющей стали, ролика для удаления лишнего материала, конструкция которого аналогична конструкции ролика для нанесения покрытия. Каждый ролик имеет индивидуальный привод с векторной регулировкой скорости и возможностью менять направление вращения.

Рис. 1.19. Правильно-растяжная машина с натяжными устройствами 4, 5

Рециркуляционная система для нанесения химического покрытия служит для подачи хроматирующего раствора с требуемой концентрацией и температурой в ванночку хим-коутера. Состоит из смесительного бака из нержавеющей стали вместимостью 2000 л, рецирку­ляционного бака из нержавеющей стали вместимостью 600 л, перекачивающих насосов (один рабочий, один резервный) из нержавеющей стали производительностью 8 м³/ч с давлением 0, 6 бар (0, 06 МПа), циркуляционных насосов (один рабочий, один резервный) из нержавеющей стали производительностью 2, 5 м³/ч с давлением 1, 8 бар (0, 18 МПа), насосов отстойника (один рабочий, один резервный) из нержавеющей стали и бака для отходов вместимостью 10 м.

Рециркуляционная система для нанесения органического покрытия служит для подачи раствора с требуемой концентрацией и температурой в ванночку химкоутера.

Сушильная печь с системой вытяжной вентиляции для отвода газов предназна­чена для сушки химического покрытия на поверхности полосы, выходящей из вертикального «химкоутера». Сушильная печь включает в себя газовую горелку, нагревающую полосу с помощью инфракрасного излучения до 70 °С.

Воздушный охладитель (ВО) предназначен для сушки и охлаждения полосы свежим воздухом и расположен после печи газового нагрева. Состоит из охлаждающего короба длиной 3000 мм, изготовленного из стальных пластин толщиной 5 мм снаружи и 3 мм внутри, и двух многоступенчатых центробежных вентиляторов (один резервный) производительностью 6000 м³/ч.

Установка очистки газов служит для улавливания и очистки газов, образующихся в секции химкоутера. Состоит из воздуховодов, очистного аппарата - скруббера, вентилятора и выбросной трубы. Загрязненный воздух от печи для сушки химического и органического покрытия по воздуховодам подается на скруббер, где происходит его очистка от хрома шестивалентного. Очищенный воздух через выбросную трубу удаляется в атмосферу. Производительность вентилятора - 6700 м /ч, мощность электродвигателя - 11 кВт, производительность насо­са, подающего воду на орошение скруббера- 2, 1 м³/ч.

Рис. 1.20. Химкоутер

Отклоняющий ролик № 9 (ОР9) используется для отклонения полосы к центрирующему устройству № 7. Неприводной ролик диаметром 1000 мм из трубной стали с хромовым покры­тием.

Центрирующее устройство № 7 предназначено для центрирования полосы. Ролик диаметром 1000 мм из хромированной стали. Корректирующая установка - гидроцилиндр. Смазка - консистентная. Датчик - индуктивный.

Натяжное устройство № 6 (НУ6) расположено после секции для нанесения органиче­ского покрытия и обеспечивает натяжение полосы на участке вертикальный «химкоутер» - вы­ходной накопитель. Опорные ролики полосы № 5 выходного накопителя. Представляют собой ролики с эластомерным покрытием диаметром 165 мм, поддерживающие нижнюю нитку полосы между рельсами тележки ПУ.