Ремонт трубопроводов и арматуры

За 2-3 часа до разборки фланцевых соединений трубопроводов резьбовую часть крепежных деталей необходимо смочить керосином. Гайки отворачиваются в два приема: сначала все гайки ослабляются поворотом на 1/6 оборота, затем отворачиваются полностью в любой последовательности. При ремонте трубопроводов с целю замены прокладок весьма трудоемка раздвижка фланцев.

Для раздвижки фланцев на трубопроводах высокого давления используют приспособление с гидроцилиндром. Цепи заводят за трубопровод. Клин вставляется между фланцами и передвигается плунжерным насосом.

1-винт

2-хомут

3-болт

Все приспособления для раздвижки фланцев напоминают съемники для выпрессовки деталей с вала. К одной половине хомута 2 привариваются гайки, вторая половина присоединяется к первой и крепится на трубе болтами 3. Хомуты соединяются винтами 1, имеющими с одной стороны правую резьбу, с другой – левую. При поочередном вращении винтов фланцы раздвигаются.

Раздвижку фланцев можно осуществить следующим образом. В двух диаметрально противоположных отверстиях фланца нарезается резьба. В эти отверстия вворачиваются болты, а в зазор между фланцами вставляются металлические пластины для упора болтов. При заворачивании болтов фланцы раздвигаются.

После демонтажа участка трубопровода свободные концы оставшихся труб необходимо закрыть пробками или заглушками. При установке нового участка его сначала укрепляют на опорах, а затем сваривают. Сначала сборка выполняется «начерно», т.е. свариваемые детали соединяются прихватками, фланцевые соединения собираются на монтажных болтах. После такой сборки и выверки положения трубопровода выполняется окончательная сварка стыков, во фланцевых соединениях монтажные болты заменяются постоянными с их окончательной затяжкой. Передача веса трубопровода на насосы, компрессоры и другое оборудование должна быть исключена.

При замене участков трубопроводов, работающих при высокой температуре, проводится предварительная растяжка компенсаторов температурных удлинений. При такой растяжке во время эксплуатации компенсатор примет первоначальное положение и не будет испытывать напряжений. После закрепления концов трубопровода на неподвижных опорах приспособление для растяжки удаляется.

Для предотвращения разрыва линзовых компенсаторов при перемещении трубопровода на компенсаторах при ремонте устанавливаются растяжки. Никогда не следует подтягивать фланцы на действующих трубопроводах, работающих под давлением.

После окончания капитального ремонта трубопровода проводится проверка качества работ, промывка или продувка, а затем испытания на прочность и плотность, которые выполняются до покрытия тепловой или антикоррозионной защиты. В наиболее низких участках трубопроводов ввариваются штуцеры для слива воды, в наиболее верхних – воздушники.

Наиболее распространенными причинами выхода запорной арматуры из строя являются: нарушение герметичности вследствие коррозии, забоин, вмятин на уплотняющих поверхностях, а также вследствие деформации корпуса из-за внешних нагрузок или температурных напряжений и появление трещин.

Несквозные дефекты в корпусе разделываются на всю глубину до чистого металла. Перед разделкой трещин на их концах сверлятся отверстия диаметром 8-10 мм. После разделки зачищаются кромки, прилегающие к местам вырубки, трещина заваривается и термически обрабатывается.

Различные раковины, каверны, задиры и другие дефекты уплотняющих поверхностей устраняются обточкой, шлифованием и притиркой на станке. Дефекты глубиной более 0, 5 мм устраняются наплавкой металла с последующей механической обработкой.

Если дефектное седло запрессовано в корпусе, то оно вытачивается из корпуса и на его место запрессовывается или приваривается новое седло. Если седло посажено на резьбе, то его вывинчивают из корпуса и завинчивают новое седло. При износе резьбы корпуса ее растачивают на больший диаметр и новое седло запрессовывают или приваривают к корпусу. Подгонка, шлифовка и притирка колец клина задвижки выполняется в специальном приспособлении за одну установку.

Уплотнительная поверхности шпинделя должна быть гладкой, что достигается притиркой с использованием пасты ГОИ или шлифовального порошка, разведенного в масле. Внутренние поверхности, сопрягаемые со шпинделем, также проверяются на чистоту и отсутствие овальности.

Пружины не должны иметь вмятин, трещин, забоин и т.п. Опорные поверхности пружин обязаны быть плоскими на длине более ¾ витка. Пружины с трещинами отбраковываются. Испытание пружин заключается в трехкратном сжатии статической нагрузкой, вызывающей максимальный прогиб, с целью выявления остаточной деформации и сжатии статической максимальной рабочей нагрузкой с контролем величины сжатия пружины. Для безопасности испытаний пружин используются различные приспособления.

Притирку уплотняющих поверхностей седел осуществляют на сверлильном станке с использованием специальных приспособлений или на притирочном станке. Ремонт седла вентиля может выполняться на месте установки притиркой наждачной бумагой. Перед притиркой уплотнительные поверхности очищаются от ржавчины, нагара, грязи и промываются в керосине или бензине. После притирки арматура собирается и направляется на испытания прочности корпуса и герметичность затвора, сальниковой набивки и прокладочных соединений.