Способы изготовления отливок. 6 страница

По направляющим 6 станины между обеими бабками перемещается суппорт, сообщающий закрепленным в четырехпозиционном поворотном резцедержателе 3 резцам движения подачи. Суппорт имеет нижнюю каретку 5 с продольным движением подачи s_прод, средние поперечные салазки 13 с поперечным движением подачи s_доп и верхние резцовые (поворотные) салазки 4 с движе­нием подачи s_н в горизонтальной плоскости под любым углом. Продольная и поперечная подачи каретки и поперечных салазок осуществляются от механизмов, расположенных в прикрепленном к каретке суппорта фартуке 12 и получающих движение от коробки подач 14 через ходовой вал 11 при точении или ходовой винт 10при нарезании резьбы.

Рис. 4.16. Токарно-винторезный станок модели 16К20

Токарно-револьверные станки применяют в мелко- и среднесерийном производстве для изготовления деталей сложной формы, требующих при обработке последовательного применения разнообразного режущего инструмента. На этих станках можно выполнять все основные токарные работы. Применение револьверных станков считают рациональным при размере партии обрабатываемых заготовок не менее 10-20 штук.

Конструктивно револьверные станки отличаются от универсальных отсутствием задней бабки, гитары сменных шестерен и ходового винта и наличием револьверной головки с отверстиями, в которых устанавливают различный режущий инструмент. В процессе выполнения операции револьверную головку периодически поворачивают вокруг ее оси. При этом инструменты, последовательно занимающие рабочую позицию, обрабатывают заготовку за несколько переходов.

Револьверные станки более производительны. Сокращение оперативного времени, складывающегося из основного и вспомогательного, достигается за счет уменьшения обоих слагаемых. Основное время сокращается за счет применения многоинструментных державок и одновременной обработки заготовки инструментом, установленном на револьверной головке и поперечном суппорте. Вспомогательное время сокращается за счет предварительной наладки станка на обработку заготовки многими инструментами и быстрой смены инструмента поворотом головки.

В зависимости от вида заготовок различают прутковые и патронные револьверные станки. Обычно станки малого размера – прутковые, среднего – прутковые и патронные, крупные – патронные. Прутки разного сечения и трубы обычно закрепляют в цанговых патронах. Выпускаются револьверные станки для обработки прутков диаметром 10-100 мм и для обработки штучных заготовок (отливки, штамповки) диаметром 25-630 мм.

По конструкции револьверной головки различают станки с вертикальной и горизонтальной осью вращения головки.

На рис. 4.17, а показан револьверный станок модели 1П371 с вертикальной осью вращения револьверной головки в патронном исполнении. На станине 1 смонтированы шпиндельная бабка с коробкой скоростей и шпинделем и коробка подач 2. От электродвигателя через ременную передачу и коробку скоростей главное вращательное движение v сообщается шпинделю и закрепленной в трехкулачковом самоцентрирующем патроне 4 заготовке. Движение подачи сообщается инструментам, закрепленным в шести гнездах револьверной головки 7 и резцедержателе 5 поперечного суппорта с фартуком 6. Револьверная головка вместе с продольным (револьверным) суппортом 8 совершает движение продольной подачи s _r, а салазки поперечного суппорта - движение поперечной подачи s_поп и продольной подачи s_прод. После выполнения перехода револьверный суппорт отводится в крайнее правое положение, и головка поворачивается на 1/6 оборота, вводя в рабочую позицию новый инструмент или комплект инструментов. Упоры, выключаю­щие движение продольной подачи револьверного суппорта, уста­новлены на барабане 9.

Рис. 4.17. Токарно-револьверные станки

На рис. 4.17, б приведен общий вид револьверного станка мо­дели 1Г340 с горизонтальной осью вращения револьверной головки. На станине 1 закреплены шпиндельная бабка 4 с коробкой скорос­тей и коробка подач 2 с рукоятками 3 переключения подвижных блоков. По продольным направляющим станины может переме­щаться продольный суппорт 9 с револьверной головкой 5, имеющей 16 гнезд для установки инструмента. Ручное перемещение суппорта осуществляется штурвалом 10, механическое перемещение s_пр - от коробки подач. Поперечная (круговая) подача s_кр на станках с горизонтальной осью вращения револьверной головки, парал­лельной оси шпинделя, осуществляется медленным вращением головки маховичком 6, поэтому поперечного суппорта на таких станках нет. Смену инструмента производят быстрым поворо­том головки. В электрошкафу 7 размещено электрооборудование станка.

Особенностью станка является наличие командоаппарата, кото­рый вместе с барабаном упоров 8 сидит на одной оси с револьверной головкой и поворачивается вместе с ней. Шесть кулачков командо­аппарата при движении или повороте револьверной головки дейст­вуют на конечные выключатели, управляющие электромагнитными муфтами коробок скоростей и подач станка. Командоаппарат слу­жит для предварительного набора и автоматического управления частотами вращения шпинделя, подачами револьверной головки и периодическим поворотом ее в нужную позицию по заданной программе. Станок оснащен гидравлическим механизмом подачи и зажима прутка, копировальной линейкой для обтачивания кони­ческих поверхностей и устройством для нарезания резьбы резцом или гребенкой.

Токарно-лобовые и токарно-карусельныестанки применяют для обработки заготовок большого диаметра и сравнительной малой длины (шкивов, маховиков, колец, крупных зубчатых колес и т. п.). На лобовых станках обрабаты­вают заготовки массой до 5 т, а на карусельных - без ограничения массы и диаметром до 10 м.

Лобовые токарные станки применяют в единичном и мелкосерийном производствах. От универсальных токарных станков лобовые станки отличаются более низкой и короткой станиной, наличием планшайбы большого диаметра (до 4м) и отсутствием задней бабки. Недостатки: установка, выверка и закрепление тяжелой заготовки на вертикальной лобовой плоскости планшайбы представляет значительные трудности, возникают вибрации. Поэтому обработка производится на малых частотах вращения шпинделя при низкой производительности и невысокой точности. По этим причинам чаще применяются карусельные станки, лишенные перечисленных недостатков.

В карусельных станках ось шпинделя расположена вертикально, а лобовая плоскость планшайбы - горизонтально. Облегчается установка, выверка и закрепление заготовки. Токарно-карусельные станки изготовляют двух типов: одностоечные (планшайба диаметром до 1600 мм) и двухстоечные (до 25000 мм и более). Карусельные станки могут оснащаться приспособлениями для шлифования и фрезерования. Тогда кроме токарной обработки можно выполнять и эти операции.

Автоматом называется станок, в котором все рабочие и вспомогательные движения, необходимые для обработки заготовки, включая ее установку и снятие обработанной детали, осуществляется автоматически. Обслуживание автомата сводится к периодической наладке, подаче материала на станок и контролю обработанных деталей. Полуавтоматом называется автоматический станок, в котором часть вспомогательных движений (обычно связанных с установкой заготовок и снятием обработанных деталей) выполняется вручную.

По виду заготовки автоматы и полуавтоматы делят на прутковые и патронные. Прутковые станки служат для обработки деталей из прутков (круглых, квадратных или шестигранных) и труб, закрепляемых в цанговом патроне, а патронные – для обработки штучных (литых или штампованных) заготовок, устанавливаемых в кулачковых патронах или центрах. Как правило, автоматы являются прутковыми, а полуавтоматы – патронными.

Токарные автоматы и полуавтоматы применяют для обработки деталей сложной формы несколькими инструментами, которые устанавливаются на суппортах и в специальных приспособлениях. По степени универсальности токарные автоматы и полуавтоматы делят на универсальные, предназначенные для обработки разных деталей, и специализированные, имеющие более узкое назначение. По числу шпинделей токарные автоматы и полуавтоматы делят на одно- и многошпиндельные, по расположению шпинделей – на горизонтальные и вертикальные.

Одношпиндельные токарные автоматы применяют в крупно­серийном и массовом производ­ствах для изготовления мелких деталей из прутков и труб. По технологическому назначению они делятся на фасонно-отрез­ные, продольного точения и ре­вольверные.

Фасонно-отрезные автоматы предназначены для изготовления коротких деталей сравнительно простой формы из прутка диамет­ром до 40 мм. Пруток 1 (рис. 4.18, а), закрепленный в цанговом патроне 4 шпинделя 3, вращающегося в подшипниках шпиндельной бабки 2, обрабатывается фасонными и отрезным резцами, установ­ленными в двух-четырех суппортах 5 и 7. Суппорты сообщают резцам поперечную (радиальную или тангенциальную) подачу s_поп.

Рис. 4.18. Схемы работы одношпиндельных токарных ав­томатов

Продольной подачи эти автоматы не имеют. Перед закреплением в патроне пруток с помощью специального устройства подается отводимого упора 6.

На автоматах продольного точения изготовляют сравнительно длинные детали диаметром до 32 мм. Особенностью этих автоматов является то, что движение продольной подачи осуществляется в них не резцами, как обычно в станках токарной группы, а обраба-тываемым прутком 1 (рис. 4.18, б). Это движение сообщается ему подвижной шпиндельной бабкой 2, перемещающейся по направ­ляющим станины 6. Такая конструкция станка позволяет приме­рить неподвижный люнет 3, который, предупреждая деформации прутка под действием сил резания, существенно повышает точность обработки. Люнет расположен непосредственно перед двумя-четырьмя поперечными суппортами 4 и 7 с закрепленными в них резцами. В процессе резания кручению и изгибу все время подвер­гается полное сечение необработанного прутка. Комбинируя движения продольной и поперечной подачи, можно получить ступенчатые, конические и фасонные поверхности без применения фасонных резцов. Сверление, зенкерование, нарезание резьбы метчи­ками или плашками производят с помощью специальных приспособлений 5, имеющих продольную подачу.

Револьверные автоматы представляют собой полностью автома­тизированные револьверные станки. Они предназначены для изго­товления деталей сложной формы, требующих выполнения значи­тельного количества разнообразных переходов. Инструменты, работающие с продольной подачей, закрепляются в револьверной головке 2 (рис. 4.18, в), смонтированной на продольном суппорте 3, а резцы, работающие с поперечной подачей, закреплены в поперечных суппортах 1 и 4. Детали обычно изготовляют из прутков диаметром до 40 мм, однако при наличии автоматизированного загрузочного устройства можно обрабатывать и штучные заготовки.

Одношпиндельные токарные полуавтоматы выпускаются с горизонтальным (реже вертикальным) расположением оси шпинделя. Все они являются многорезцовыми станками. Общее число режущих инструментов в наладке доходит до нескольких десятков. Все полуавтоматы этого типа делят на три вида: многорезцовые, копировальные и многорезцово-копировальные.

Многорезцовые токарные полуавтоматы применяют в крупно­серийном и массовом производствах для обработки ступенчатых валов, втулок, поршней, шкивов, шестерен, блоков зубчатых колес и тому подобных деталей, устанавливаемых в центрах, в патроне или на оправке. Идея многорезцовой обработки заключается в том, что обрабатываемая поверхность заготовки разбивается по длине на ряд участков, каждый из которых обрабатывается своим резцом. Это позволяет существенно сократить машинное время.

По компоновке многорезцовые полуавтоматы аналогичны универсальным токарным станкам, но отличаются наличием двух суппортов: продольного и поперечного. На продольном суппорте устанавливают проходные резцы, которые, врезаясь на определенную глубину резания, производят затем совместное обтачивание различных поверхностей заготовки. На поперечном суппорте, совершающем движение поперечной подачи, устанавливают под­резные, фасонные и канавочные резцы.

На рис. 4.19, а приведена схема работы многорезцового полу­автомата модели 1Н713.

Рис. 4.19. Схемы работы одношпиндельных то­карных

полуавтоматов

Заготовка вала 4 установлена на центрах. Крутящий момент пере­дается заготовке от шпинделя самозахваты­вающим поводковым патроном 2 с эксцентри­ковыми кулачками 3 с высечкой и утопающим центром 1, обеспечиваю­щим базирование заго­товки по центровому от­верстию и торцу. Для центрирования по пра­вому центровому отвер­стию используется вра­щающийся центр 6, на­ходящийся в пиноли задней бабки станка. При выполнении опера­ции продольный верх­ний суппорт 5 совер­шает движения врезания s_вр, рабочей подачи s_пр и отвода в исходное положение, а попереч­ный нижний суппорт 7 совершает рабочий ход 5доп на заготовку и хо­лостой ход в исходное положение (на многорезцовых полуавтома­тах моделей более ранних выпусков - 1А720, 1А730 и др. - суппорты располагаются в горизонтальной плоскости: продоль­ный суппорт является передним, а поперечный - задним).

При многорезцовой обработке на заготовку действует сразу несколько сил резания, поэтому она должна быть достаточно жест­кой. Точность обработки не может быть высокой, на нее влияют погрешности установки резцов - их неодинаковое изнашивание и изменение суммарной силы резания по мере вступления в работу очередных резцов. Поэтому на многорезцовых станках производят черновое или получистовое точение. По сравнению с однорезцовым обтачиванием скорость резания необходимо снижать для повыше­ния периода стойкости инструмента с целью сокращения числа тру­доемких переналадок. В результате во многих случаях при обработке многоступенчатых валов (в том числе нежесткой конструкции), а также деталей с коническими и фасонными поверхностями более эффективным может оказаться метод однорезцового обтачивания, осуществляемый на копировальных токарных полуавтоматах.

Копировальные полуавтоматы (моделей 1712, 1722 и др.) позволяют вести обработку при меньших мощностях привода, поскольку основной профиль заготовки обрабатывается всего одним резцом. Полуавтомат имеет гидравлический привод для перемещения суппортов и зажима заготовки, а также гидрокопировальное устройство для воспроизведения профиля детали по копиру. Верхний копировальный суппорт 1 (рис. 4.19, б) с установленным на нем доходным резцом, совершающий движение продольной подачи, имеет также поперечное перемещение. С помощью следящей гидро-системы (на схеме не показанной) копировальный суппорт точно повторяет движения щупа 2, находящегося в постоянном контакте с неподвижным копиром 3 или эталонной деталью. Кроме копиро­вального суппорта имеются один-два нижних поперечных суппорта 4 для подрезки уступов, прорезания канавок, снятия фасок. Суппорты расположены почти вертикально (под углом 75° к гори­зонтальной плоскости), что облегчает обзор зоны обработки.

На копировальных полуавтоматах все движения, кроме враще­ния заготовки, осуществляются от гидропривода, который обеспе­чивает рабочие подачи и быстрый отвод суппортов, движение копи­рования, поджим пиноли задней бабки, растормаживание и тормо­жение шпинделя. Эти полуавтоматы имеют значительные преиму­щества перед многорезцовыми полуавтоматами, снабженными ку-лачковыми распределительными валами, так как гидравлический привод облегчает и упрощает автоматизацию, снижая продолжи- тельность наладочных работ и уменьшая подготовительно-заключи- тельное время.

Третья разновидность одношпиндельных токарных полуавтома­тов - многорезцово-копировальные (модели 1708, 1713) - сочетает в себе лучшие качества двух предыдущих видов полуавтоматов. Это гидрофицированные станки, на которых копирование может вестись с одного-двух верхних копировальных суппортов, независимо каждым от своего копира, а один-два нижних поперечных суп­порта также могут производить обработку независимо многими резцами.

На одношпиндельных токарных полуавтоматах обрабатывают заготовки с наибольшим диаметром от 160 до 800 мм и длиной от 100 до 2800мм. Эти станки могут быть оснащены автоматическими загрузочными устройствами (т. е. превращены в автоматы) и встроены в автоматические линии.

С целью повышения производительности в условиях крупно­серийного и массового производств применяют многошпиндельные токарные автоматы и полуавтоматы, имеющие несколько (4 - 12, чаще 4, 6 или 8) одновременно работающих шпинделей. У многошпиндельных автоматов шпиндели расположены горизонтально, у многошпиндельных полуавтоматов — горизонтально или верти­кально.

На рис. 4.20, а показана схема работы четырехшпиндельного токарного автомата. В основном узле автомата - шпиндельном блоке 5 - расположены четыре шпинделя, в каждом из которых с помощью цангового патрона закреплен пруток. Каждый шпин­дель занимает определенное положение - позицию, обозначенную римской цифрой (I - IV ). В процессе выполнения операции шпиндельный блок периодически поворачивается и шпиндели переходят в новые позиции (из позиции I в позицию II, из пози­ции II - в позицию III и т. д.). Каждый пруток последовательно обрабатывается в четырех позициях инструментами, установлен­ными на четырех поперечных суппортах 1 - 4 и на одном продоль­ном суппорте 6, обслуживающем все четыре позиции. В каждой позиции выполняется определенный технологический переход (или совокупность переходов), после чего суппорты быстро отво­дятся назад, а шпиндельный блок поворачивается на 90°.

Предположим, нужно обработать деталь, показанную на рис. 4.20, б. В позиции 1 пруток подается до упора и зажимается, а затем резцом поперечного суппорта 1 (рис. 4.20, а) прорезается канавка. После поворота блока заготовка займет позицию II, где широким резцом поперечного суппорта 4 обтачивается цилиндрическая поверхность. Блок снова поворачивается, и заготовка переходит в позицию III, где сверлом, установленным в продольном суппорте 6, сверлится отверстие (поперечный суппорт 3 в этой позиции в данном примере не работает). В позиции IV резцом суппорта 2 отрезается готовая деталь.

Рис. 4.20. Схемы работы многошпиндельных

токарных автоматов и полуавтоматов

Цикл работы автомата, т. е. время между двумя последователь­ными поворотами шпиндельного блока на 90 °, складывается из технологических переходов и холостых движений, необходимых для быстрого подвода и отвода инструмента, подачи и зажима прутка, вывода фиксатора и поворота шпиндельного блока. За каждый цикл происходит обработка одной детали, а за полный оборот шпиндельного блока обрабатываются четыре детали. Рабочий цикл определяется временем обработки в позиции с наиболее трудоем­ким переходом (или совокупностью переходов). Поэтому технологический процесс автоматной операции разрабатывают таким образом, чтобы машинное время обработки во всех позициях было примерно одинаковым. При разработке технологического процесса следует по возможности совмещать переходы, выполняемые продольными и поперечными суппортами.

На многошпиндельных токарных автоматах производят цен-трование, черновое, чистовое и фасонное обтачивание, подрезку торцов и уступов, снятие фасок, проточку канавок, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание внутренних и наружных резьб, фрезерование шлицев, отрезку. Кроме того, можно выполнять обработку без снятия стружки: накатку рифлений, резьбы, раскатку отверстий и т. п.

Многошпиндельныетокарные автоматы выпускаются для обра­ботки прутка максимальным диаметром от 36 до 125 мм.

Многошпиндельные токарные полуавтоматы предназначены для изготовления деталей из литых или штампованных заготовок, а также из кусков проката. На этих станках производят точение и растачивание цилиндрических, конических и фасонных поверх­ностей, сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы и другие виды токарной обработки,

Горизонтальные многошпиндельные полуавтоматы обычно про­ектируют на базе шестишпиндельных автоматов. Главное отличие этих полуавтоматов состоит в том, что установку в патрон штучных заготовок производят вручную. Поэтому шпиндель, попадающий в загрузочную позицию, останавливается для снятия готовой детали и установки новой заготовки, в то время как все остальные шпин­дели продолжают вращаться, производя обработку деталей. По окончании загрузки шпиндель начинает вращаться, и после пово­рота шпиндельного блока заготовка, попадая в очередную позицию, обрабатывается. В загрузочной позиции имеются устройства для включения и выключения вращения шпинделя и зажима заготовки в патроне. В остальном устройство горизонтальных многошпин­дельных полуавтоматов не отличается от устройства автоматов. На этих полуавтоматах отрабатывают заготовки диаметром 100 - 250 мм.

Токарную обработку средних и крупных штучных заготовок удобно производить на вертикальных многошпиндельных полуавто­матах. Их вертикальная компоновка облегчает загрузку тяжелых заготовок и снятие обработанных деталей. Шпиндели станка раз­г-ружены от изгибающей нагрузки, создаваемой весом заготовки. Станок занимает мало места.

Различают вертикальные многошпиндельные полуавтоматы параллельного и последовательного действия. Станки параллель­ного действия представляют собой как бы несколько одношпин­дельных станков, соединенных в единый агрегат. Схема работы такого полуавтомата приведена на рис. 4.20, в. Относительно неподвижной колонны 1, закрепленной на основании, непрерывно, медленно (со скоростью w) вращается шпиндельный блок 3 со шпин­делями и патронами с установленными в них заготовками. По вертикальным направляющим шпиндельного блока перемещаются суппорты 2, получающие движение от неподвижного барабанного кулачка 4, закрепленного на колонне 1. Суппорты, вступающие в работу один за другим по мере вращения шпиндельного блока, оснащены одинаковыми комплектами режущего инструмента и обрабатывают одинаковые детали. Снятие обработанной детали и установка новой заготовки производятся в загрузочной позиции, соответствующей предельному верхнему положению суппорта, где шпиндель не вращается. Существуют также станки параллель­ного действия, у которых шпиндельный блок периодически пово­рачивается на угол, зависящий от числа шпинделей станка (45°, 60° и т. д.). В этих полуавтоматах все суппорты вступают в работу одновременно.

В вертикальных многошпиндельных полуавтоматах последова­тельного действия каждый шпиндель последовательно занимает ряд позиций, в которых производятся различные переходы в соот­ветствии с принятым технологическим процессом. На рис. 4.20, гпредставлена схема работы шестишпиндельного полуавтомата. На основании 5 установлена неподвижная шестигранная колонна 2, вокруг которой периодически поворачивается круглый стол (шпиндельный блок) 4 с шестью шпинделями 3. Пять суппортов 1одновременно обслуживают пять шпинделей. Заготовка устанавли­вается в неподвижный патрон в загрузочной позиции, не имеющей суппорта. После поворота стола на 60° шпиндель начинает вращать­ся, и деталь обрабатывается в позиции I. Затем стол снова повора­чивается, перемещая заготовку в позицию II и т. д. (при каждом повороте стола все суппорты поднимаются вверх). Таким образом, в каждой позиции осуществляется определенный технологический переход (или совокупность переходов), и по окончании опера­ции в загрузочную позицию приходит обработанная деталь. Ста­нок приводится в действие от электродвигателя 6 через редук­тор 7.

От рассмотренных выше горизонтальных многошпиндельных полуавтоматов вертикальные полуавтоматы отличаются тем, что работа шпинделей и суппортов в отдельных позициях независима своей кинематической настройке. На вертикальных многошпиндельных полуавтоматах применяются суппорты различной конструкции. Вертикальный суппорт, работающий лишь с вертикальной подачей, используется для продольного точения, растачивания, сверления и т. п. Универсальный суппорт позволяет вести обработку последовательно с вертикальной и поперечной, или наклонной подачей (обтачивание конусов). Суппорт параллельного действия служит для одновременной обработки двумя группами инструментов: одной с вертикальной и другой с поперечной пода­ли. Для обработки нецентральных отверстий применяется суппорт приводом сверлильной головки, а для обработки центральных отверстий - суппорт с расточной головкой.

4.3. Сверлильные и расточные станки

Станки сверлильно-расточной группы предназначены для обработки отверстий. По характеру обработки и виду применяемого режущего инструмента они делятся на две подгруппы: сверлильные и расточные станки. Сверлильные станки применяют для обработки сквозных и глухих отверстий как в сплошном материале, так и уже имеющихся в заготовке мерными осевыми инстру­ментами - сверлами, зенкерами, зенковками, цековками, развертками, метчиками и т. п. Кроме того, расточные станки предназна­чены в основном для обработки отверстий расточными резцами, головками и блоками.

Рабочими формообразующими движениями при обработке на сверлильных станках являются главное вращательное движение и поступательное движение подачи шпинделя вдоль его оси. Эти движения сообщаются шпинделем режущему инструменту. Обрабатываемая заготовка при обработке неподвижна.

По технологическому назначению сверлильные станки делят на универсальные (вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные, многошпиндельные) и специализированные (горизонтально-сверлильные для глубокого сверления, центровальные для получения центровых отверстий в торцах заготовок валов, станки для обработки отверстий в коленчатых и кулачковых валах, шатунах, фильерах и т. д.). Специализированные станки применяют в усло­виях серийного и массового производств.

Вертикально-сверлильные станки составляют основную часть парка сверлильных станков и выпускаются двух конструктивных разновидностей: на колонне (основной и наиболее распространен­ный тип) и настольные, устанавливаемые на верстаке и предназна­ченные для обработки отверстий малого диаметра.

На рис. 4.21, а показан вертикально-сверлильный станок мо­дели 2Н135. На фундаментной плите 4 смонтирована колонна 3, коробчатой формы, на передней стороне которой имеются верти­кальные направляющие для наладочного перемещения шпиндель­ной бабки 1 и стола 6. Внутри колонны помещен противовес для уравновешивания шпиндельной бабки. Внутри бабки находятся коробка скоростей и коробка подач станка. Шпиндель 7 с режущим инструментом вращается в подшипниках гильзы 8 с зубчатой рей­кой; в процессе обработки с помощью реечной передачи гильзе вместе со шпинделем механически или вручную штурвалом 9сообщается движение осевой подачи. Стол 6 с Т-образными пазами, на котором устанавливают приспособления и заготовку, при наладке перемещают по направляющим колонны вручную с по­мощью винтового механизма вращением рукоятки 5. В плите расположен бак для СОЖ, которая подается в зону обработки помпой 2.

Настольно-сверлильные станки выпускаются с наибольшим условным диаметром сверления в стали 3, 6 и 12 мм, а станки на колонне – с диаметрами сверления 18, 25, 35, 50 и 75 мм.

Рис. 4.21. Одношпиндельные сверлильные станки

На вертикально-сверлильных станках для совмещения осей обрабатываемого отверстия и режущего инструмента заготовку вместе с приспособлением приходится перемещать по столу станка вручную. Это затрудняет обработку крупных, тяжелых заготовок. Их удобнее обрабатывать на радиально-сверлильных станках, на которых совмещение осей отверстий и инструмента производится перемещением шпинделя станка относительно неподвижной заготовки (рис. 4.21, б). Радиально-сверлильные станки выпускаются с наибольшим диаметром сверления в стали – 25, 35, 50, 75 и 100 мм.

С целью сокращения машинного времени в условиях серийного производства одношпиндельные вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки оснащаются многошпиндельными сверлильными головками, позволяющими сверлить одновременно несколько отверстий.

Многошпиндельные сверлильные станки бывают трех основных видов: станки с расположением шпинделей в один ряд для последовательного сверления в одной детали отверстий различного диаметра или для обработки одного отверстия различными инструментами представляют собой совокупность нескольких одношпиндельных станков с общей станиной и столом; станки с головками колокольного типа с переставными шарнирными шпинделями для одновременной обработки нескольких отверстий; агрегатные многошпиндельные станки для массового производства.