Псевдомономластинчатый монтаж.

Согласен, довольно корявое название, но ничего лучше я пока не придумал. Этот способ был разработан для того, чтобы объединить достоинства всадного и монопластинчатого монтажа.

Хвостовик делается максимально широким, при этом он должен быть на 3-4 мм уже предполагаемой рукояти. Длина - не менее, чем до середины рукояти. В хвостовике делаются 2-3 отверстия под заклепки.

Рукоять, как и при монопластинчатом монтаже, имеет щечки. Технология их изготовления похожа на технологию изготовления деревянного вкладыша в ножны. Хвостовик кладется на щечку, обводится карандашом и после этого в щечке выбирается паз на половину толщины рукояти. То же самое делается и со второй щечкой.

Щечки приклеиваются к хвостовику по очереди (на всеми любимую эпоксидку). Приклеиваем первую, ждем, пока высохнет, и сверлим отверстия под заклепки. Вот как это выглядит.

Потом повторяем то же самое со второй. Для лучшего прилегания щечек друг к другу, рукоять можно на сутки зажать в тиски, подложив под губки дерево, или просто хорошо обернув рукоять газетой.

А вот как это выглядит после оформления рукояти.

И после пропитки.

Но к пропиткам мы подойдем позже.

Никогда не видел, чтобы кто-то использовал такой монтаж. Очевидно, дело в трудоемкости. Но и результат - выше всяких похвал! Поэтому, если делать нож для себя и в свое удовольствие, стоит делать именно так.

Сквозной монтаж.

Хвостовик имеет резьбу на конце, на которую накручивается навершие. В этом случае тело рукояти сверлится насквозь и зажимается между втулкой и навершием. Но я сделал немного по-другому.

На самом хвостовике резьбу нарезать не получится - тонковат и твердоват. Поэтому я поставил цапфу. Это такая шпилька, которая распилена вдоль, надета на хвостовик и приклепана к нему. Попробую поточнее описать эту конструкцию. Хвостовик доходит до середины рукояти, плавно сужаясь от 15 до 10 мм. В нем сделаны два отверстия, примерно по 2, 5 мм в диаметре, находящиеся на продольной оси клинка. В роли цапфы выступает стальной болт М10 с отпиленной шляпкой. Он приклепан к хвостовику в двух местах стальными заклепками, после чего пропаян по периметру.

Деревянная заготовка под рукоять сначала сверлится насквозь сверлом с диаметром 10 мм, после чего дотачивается надфилями для того, чтобы в нее вошел хвостовик (ведь он шире цапфы!).

Дальше - больше. На торце рукояти отверстие расширяется до 14 мм на глубину около 20 мм. Дело в том, что цапфа не выступает из рукояти, а утоплена в нее. Рукоять надевается на хвостовик (пустоты в передней части предварительно заполняются холодной сваркой), резьба промазывается эпоксидкой, сверху накидывается стальная шайба подходящего диаметра и прикручивается гайка. С гайки предварительно на наждаке снимаются сильно выступающие грани (чтобы влезла в отверстие). Закручивать лучше тонкогубцами.

И последний аккорд - поверх всего этого плотно подгоняется пробка из того же материала, что и рукоять (опять же, на эпоксидку). Вот металл и не касается руки! Вот как выглядит конечный результат.

Еще один способ.

Для этого способа я никакого умного названия не знаю. Он применяется тогда, когда есть желание сделать монопластину, но материала не хватает. Например, есть полоса небольшой ширины, а клинок должен быть сильно изогнут. Я с этим столкнулся, когда делал керамбит из пилы. Конечно, лучше было сделать его из фрезы, но ее под рукой не оказалось.

Ширина хвостовика ложа делается равной ширине рукояти, но по длине он доходит только до середины. Вот как это выглядит.

В качестве материала для рукояти был выбран толстый текстолит. Сначала кладем клинок на заготовку, обводим его карандашом и размечаем отверстия. Теперь в ней необходимо сделать пропил под хвостовик. Его можно сделать при помощи 2-3 (в зависимости от толщины хвостовика) полотен ножовки по металлу, сложенных вместе. После этого внутренняя поверхность пропила при необходимости выравнивается и подгоняется плоским надфилем. Затем смазываем хвостовик эпоксидкой и вставляем в пропил, вставляем шпильки в отверстия для заклепок, обматываем рукоять изолентой и кладем на батарею сушиться. После высыхания придаем рукояти форму на наждаке. Дальше, как всегда - шлифовка, полировка и т.д. Вот что получается в итоге.

5. Пропитка рукояти.

Сначала про добавки к льняному маслу. Конкретно, про деготь. Березовый деготь продается в аптеке. Я развел его с льняным маслом (примерно 1: 1). Рукоять ножа из главы " Псевдомонопластинчатый монтаж" пропитана именно таким составом. А вот рукояти однотипных ножей с разной пропиткой.

Нож справа пропитан в обычном льняном масле, а левый - в смеси льняного масла с дегтем. Кроме разницы в тоне, могу отметить еще одну особенность - запах. Для меня запах дегтя ассоциируется с запахом костра. За полгода он стал слабее, но до конца не пропал. Кому как, а мне нравится!

Теперь про то, как подчеркнуть фактуру. Способ был обнаружен случайно. Однажды, сразу после варки рукояти в масле, я решил полирнуть латунную втулку и заклепки. Для этого использовался станок с войлочным кругом и паста ГОИ. После полировки латунных деталей появилась идея: а не отполировать ли до кучи и саму рукоять? Сказано - сделано! Отполировал, протер тряпочкой и положил сохнуть. И вот что получилось (кстати, это тоже псевдомонопластинчатый монтаж).

На рукояти из бука появились темные разводы, подчеркивающие фактуру дерева. Нож в работе около года, и тонирование не облезло.

Олифа.

Часто всплывают вопросы про олифы. Какими они бывают, и какие из них подходят для пропитки рукоятей?

Самое главное - олифы бывают разными! Вот справочная информация.

Натуральные (масляные) олифы.

Натуральные олифы - это жидкие продукты, получающиеся специальной обработкой растительных масел (льняного, конопляного или тунгового масла (высыхающие масла)). Способность твердеть (высыхать) достигается в результате варки масла при температуре 150-275 0С (при этом часть масел переходит в смолы) с введением сиккативов в количестве 2-4%. Процесс " высыхания" натуральных олиф происходит в результате процессов взаимодействия масел и смол с кислородом воздуха. Натуральные или масляные олифы являются самыми качественными и дорогостоящими олифами. Они отличаются долговечностью, атмосферостойкостью, стойкостью к воде, хорошо впитываются древесиной, не имеют резкого неприятного запаха. Растворители в натуральных олифах не добавляются. По внешнему виду олифы - прозрачные жидкости, окрашенные в темно-коричневый или светло-коричневый цвета. Олифы получают название от масел, из которых они производятся.

Льняная олифа - жидкость коричневого или светло-коричневого цвета. Плотность ее - 0, 94 г/куб.см. Пленка олифы достаточно твердая и эластичная, время высыхания - 24 часа.

Конопляная олифа - жидкость коричневого цвета с зеленоватым оттенком. Плотность - 0, 93-0, 94 г/куб.см. Полное высыхание ее, также как и льняной, наступает через 24 часа.

Подсолнечная олифа - высыхает замедленно и по прошествии 24 часов имеет еще слабый отлип. Пленка подсолнечной олифы эластична, но твердость, прочность и водостойкость меньше, чем у пленок льняной или конопляной олифы.

Натуральная олифа применяется для производства качественных масляных красок (в том числе художественных и типографских), густотертых красок, пропитки столярных изделий, самостоятельного материала для наружных и внутренних работ.