Механизмы и устройства

Бегуны – агрегат для измельчения и смешивания материалов. Представляет собой металлич. конструкцию, состоящую из чуг. чаши, по дну к-рой перекатываются массивные чуг. катки, вращающиеся вокруг собственной (гориз.) оси и вместе с крестовиной, на к-рой они укреплены, - вокруг последней. Б. применяют в пром.-сти стр. м-лов, горнорудном деле и металлургии.

Б. для обработки глины характеризуется переменно направленным развитием усилий сдвига, сжатия и разрыва, в результате чего происходит быстрое и эффективное разрушение первичной структуры глины, сопровождаемое измельчением, уплотнением и перемешиванием массы.

Грохот – устройство для разделения частиц (кусков) сыпучих материалов по крупности просеиванием через сита или решёта. Применяется при разделении на фракции (классы, сорта) щебня, зерна, руд, угля и пр. Различают Г.: барабанные, валковые, колосниковые, дуговые, качающиеся, вибрационные.

Дезинтегратор (от дез… и лат. integer – целый) – аппарат для мелкого дробления (грубого измельчения) хрупких малоабразивных материалов. Состоит из двух вращающихся в противоположные стороны роторов (корзин), насаженные на отдельные соосные валы и заключённых в кожух. На дисках роторов по концентрич. окружностям расположены 2…4 ряда круглых цилиндрических пальцев (бил, бичей), к-рые при вращении дробят поступающий в центр ротора материал и отбрасывают его куски от внутренних рядов к внешим. Степень измельчения в Д. (см. Измельчение) обычно не превышает 10. Одновременно с дроблением в дезинтеграторе происходит хорошее перемешивание компонетов дробимого материала.

Дисмембратор – аппарат для мелкого дробления (грубого измельчения) хрупких малоабразивных материалов (разновидность дезинтегратора). Отличительной особенностью Д. является наличие лишь одного ротора, вместо второго наподвижные пальцы, укреплённые на откидной крышке кожуха (см. Дезинтегратор). Д. применяется для дробления гипса, угля, торфа, серы и др., а также древесины, резины, пигментов и пр.

Диспергирование (от лат. dispergo – рассеиваю, рассыпаю) – тонкое измельчение твёрдых тел или жидкостей, в результате которого образуются дисперсные системы: коллоиды, порошки, суспензии, эмульсии, аэрозоли. Д. жидкостей в газовой среде называется распылением, в другой жидкости (несмешивающейся с первой) – эмульгированием. В промышленности и лабораторной практике Д. осуществляют в мельницах тонкого измельчения (шаровых, вибрационных, струйных, коллоидных и др.). Д. широко применяется в призводстве минеральных вяжущих веществ, керамики, пигментов, красителей, полимерных материалов и т.д.

Дозаторы – устройствадля автоматического отмеривания заданных масс и объемов жидких и сыпучих веществ. Различают дозаторы весовые и объемные, периодического или непрерывного действия, с ручным или атоматическим управлением.

Дробилки – аппараты для крупного измельчения кусковых материалов.

Дробилки валковые – аппараты для среднего и мелкого дробления кусковых материалов способом раздавливания. Различают одно-, двух- и четырёх валковые дробилки. Валки могут иметь гладкие, зубчатые, рифлёные и ребристые поверхности. В одновалковой Д. материал раздавливается между валком и колосниковой решёткой. В двухвалковой Д. материал измельчается в результате захвата куска валками, вращающимися навстречу друг другу, и последующего раздавливания. Непрерывное движение дробящей поверхности в валковых дробилках предупреждает замазывание валков при дроблении даже весьма пластичных и вязких материалов. Поэтому Д.в. применяются в основном для измельчения глины, мела и др. пластичных материалов, имеющих высокую влажность. Степень измельчения в Д.в. колеблется от 3..4 (для твёрдых пород) до 10…15 – для мягких. Преимущество Д.в. – простота конструкции и надёжность в работе. Недостаток – значительный неравномерный износ валков (0, 004…0, 04 кг на 1 т дроблёного материала).

Дробилки конусные – аппараты для крупного, среднего и мелкого дробления кусковых материалов способом раздавливания. В Д.к. куски породы непрерывно разрушаются за счёт их перемещения и сжатия между неподвижными и подвижными конусами. Особенностью Д.к. является непрерывность дробления (без холостого хода) и, следовательно, высокая производительность, а также высокая степень измельчения (более 20).

Дробилки молотковые – аппараты для крупного и среднего дробления кусковых материалов ударным способом. В Д.м. исходный материал разрушается от ударного воздействия на него молотков, жёстко или шарнирно закреплёнными на роторе и последующего соударения его об отбойные плиты. Д.м. подразделяются на однороторные, двухроторные и самоочищающиеся. Однороторные Д.м. применяются для первичного дробления мергеля, сланцев, гипса и других мягких и средней прочности пород, а также для вторичного дробления известняка со степенью измельчения 10..12. Самоочищающиеся Д.м. применяются для измельчения материалов высокой влажности (до 30%) и вязкости.

Дробилки роторные – аппараты для крупного и среднего дробления кусковых материалов высокой прочности (до 150 МПа) ударно-отражательного действия (разновидность молотковой дробилки). Д.р. характеризуются наличием на роторе жёстко посаженных коротких прочных бил (лопастей) и массивных отражательных плит, установленных на внутренних стенках корпуса. Поступая в Д.р. куски подвергаются сильному удару, разрушаются и отбрасываются на отражательные плиты, ударяются о них, дробятся и снова отражаются на билы. Так происходит до тех пор, пока сильно измельчённый материал не провалится в нижнюю часть корпуса. Сила удара и отражения зависит скорости вращения ротора. Степень измельчения дробимого материала 40…50.

Дробилки стержневые – то же, что дезитеграторы, рабочим органом которых являются стальные стержни.

Дробилки щековые – аппараты для крупного и среднего дробления кусковых материалов способом раздавливания, раскалывания и истирания. Рабочие органы Д.щ. – две мощные стальные плиты (щеки), неподвижная и подвижная. Поверхности плит выполнены из съёмных броневых листов. Материал поступает через загрузочную щель в пространство между щеками. Подвижная щека, совершая при помощи шатунного механизма колебательное движение, приближается (при рабочем ходе) или отходит (при холостом ходе) от неподвижной щеки. Во время рабочего хода происходит дробление, а во время холостого – выгрузка дроблёного материала вниз под действием собственного веса. Различают Д.щ. с простым движением щеки и со сложным движением щеки. В последнем случае при дроблении происходит не только раздавливание, но и истирание материала; при этом производительность установки увеличивается, а расход энергии уменьшается. Степень измельчения материала в Д.щ. не превышает 4…6. Основные достоинства: простота и надёжность конструкции, регулируемые параметры и широкая область применения (различных по крупности и твёрдости материалов).

Конвейер (англ. сonveyer – перевозить) – машина непрерывного действия для перемещения сыпучих, кусковых или штучных материалов и изделий. Основной классификационный признак – тип тягового или грузонесущего органов.

Различают: по типу тягового органа– конвейеры с ленточным, цепным, кататным и др. тяговыми органами; – конвейеры без тягового органа (винтовые, инерционные, вибрационные, роликоые); по типу грузонесущего органа: – ленточные, пластинчатые, скребковые, тележчатые и др.

Мельницы – аппараты для тонкого измельчения кусковых материалов, размером 10…2 мм до размеров частиц 2...0, 075 мм при одновременном действии раздавливающих, ударных и истирающих усилий. Различают барабанные, шаровые, кольцевые, струйные, трубные и др. М. Выбор М. Зависит от характеристики материалов, требуемой степени измельчения и особенностей технологи. Измельчение проводится как мокрым, так и сухим способом.

Мельницы барабанные –агрегаты, в которых процесс измельчения (помол) осуществляется внутри вращающегося корпуса (барабана) под воздействием мелющих тел или самоизмельчением. В зависимости от мелющих тел (шары, стержни или галька), различают шаровые, стержневые и галечные Б.м. При вращениии барабана мелющие тела увлекаются под действием центробежной силы и силы трения вместе с поверхностью на определёную высоту, а затем свободно падают и измельчают материал ударм, раздавливанием и истиранием. Кроме того, материал измельчается между мелющими телами, а также между мелющтми телами и внутренней поверхностью мельницы. Материал подаётся в М.б. питателем через специальное устройство (цапфу) и после измельчения удаляется через разгрузочную цапфу на другом конце апарата.

Мельницы вибрационные – аппарат, представляющий собой цилиндрический или корытообразный корпус, примерно на 80 % своего объёма загруженный шарами (иногда стержнями), к-рый приводится в колебательное движение валом, снабженным дебалансом. Различают М.в. инерционного и гирационого типа. При вращении нуравновешенной массы вала (вибратора) со скоростью от 1000 до 3000 мин ^–ı корпус с загруженными в него шарами и измельчаемым материалом совершает качательное движение по элиптической траектории в плоскости, перпендикулярной оси вибратора. Мелющие тела при этом вращаются вокруг собственных осей, а всё содержимое корпуса приводится в планетарное движение в сторону, обратную направлению вращения вибратора. Материал интенсивно измельчается под действием частых соударений мелющих тел и истиранием. Корпус устанавливается на пружинящие опоры и деревянные прокладки, предотвращающие передачу вибраций основанию мельницы.

Мельницы коллоидные – аппараты, прменяемые в основном для мокрого сверхтонкого измельчения, в к-рых процесс измельчения материала осуществляется в весьма малом (до 0, 05 мм) зазоре между быстро вращающимися (с окружной скоростью 100 м/с) дисковым ротором и неподвижным корпусом (статором). В вихревом потоке, образующемся в этом зазоре, частицы материала вращаются вокруг собственых осей с такими скоростями, что центробежные силы разрывают их.

Мельницы кольцевые – аппараты для помола, рабочими органами к-рых являются ролики или шары, измельчающие материал раздавливанием и истиранием на поверхности неподвижного или вращающегося кольца (вкладыша). М.к. используют для тонкого измельчения материалов малой и средней твёрдости (мел, тальк, пинменты и др.), для к-рых вследствие налипания материала на шары и футеровку, не могут быть использованы барабанные шаровые мельницы более простой конструкции. М.к. компакты и могут измельчать материал при изменении степени измельчения в широких пределах. Недостатками М.к. являются сложность конструкции и большие эксплуатационные расходы.

Мельницы стержневые – разновидность барабанных мельниц, отличающиеся формой мелющих тел (стальные стержни диаметром 40…100 мм и длиной на 25…50 мм меньше длины барабана). Измельчение в М.с. осуществляется раздавливанием, ударом и истиранием при перекатывании стержней во вращающемся барабане. Скорость вращения барабана на 20…25 % ниже, т.к. стержни перекатываются без свободного падения, а вес загрузки мелющими телами выше, чем в шаровых мельницах. В М.с. измельчённый продукт получается более однородный по крупности, чем в шаровой мельнице, т.к. стержни соприкасаются одновременно, как с крупными, так и с мелкими кусками, но измельчают более крупные. М.с. рекомендуются для измельчения материалов до зёрен размером 1…3 мм.

Мельницы струйные – аппраты, в к-рых энергия, необходимая для сверхтонкого измельчения материала, сообщаяется струёй энергоносителя (воздуха, перегретого пара, инерного газа), подаваемой из сопел со звуковыми сверхзвуковыми скоростями. Достоинства М.с.: высокая энергонапряжённость и эффективность измельчения, отсутствие вращающихся делалей и мелющих тел, возможность сочетания помола и классификации с сушкой, окислением, восстановлением и др. технологическими процессами. Недостатки: высокий расход энергоносителя и, следовательно, высокая энергоёмкость процессов, необходимость равномерного питания материалом и поддерживания постоянного аэродинамического режима работы. М.с. применяют в основном для сверхтонкого измельчения дорогостоящих продуктов (напр. двуокись титана, карбида кремния и др.).

Мельницы трубные – разновидности барабаных мельниц, отличающихся формой и размерами барабана. Соотношение длины (L) и диаметра (D) барабана трубных мельниц L/D ~3…6.

Мельницы цилиндро-конические – разновидности барабаных мельниц. Барабан М.ц-к. имеет форму двух усечённых конусов, широкие основания которых соединены цилиндрической частью.

Мельницы шаровые – разновидность барабанных мельниц, мелющими телами которых являются стальные шары диаметром 25…150 мм. Основными параметрами М.ш.: объём барабана, размеры шаров, степень заполнения шарами объёма барабан, число оборотов вращения барабана в минуту. Призводительность и мощность М.ш. зависит от трех основных группы факторов: - характеристика измельчаемого материала по крупности твёрдости и требуемая степень измельчения; - факторы, зависящие от конструкции, размеров и формы футеровки; - факторы, определяемые эксплутационными условиями работы и основными параметрами М.ш. М.ш. отличаются универсальностью применения, постоянством степени измельчения, надёжностью, безопасностью и простотой обслуживания. Громоздкость и большой вес, низкий к.п.д., износ мелющих тели загрязнение материала продуктами этого износа, шум во время работы являются недостатками М.ш.

Питатель – устройство для подачи насыпных и штучных матриалов и изделий из бункеров, загрузочных лотков, дозоторов и пр. к транспортирующим и перерабатывающим машинам.

Различают гравитационные питатели (воронки с заслонкой, мерные сосуды и клапаны) и питатели принудительного действия (шнековые, вибрационные, тарельчатые и др.)

Подразделяют питатели на управяемые и неуправляемые, объемные и весовые, ленточные и бункерные (ящичные), непрерывные и переодического действия.

Рыхлитель – агрегат для первичной обработки глины.

Транспортер (от франц. tranporter – перемещать) – то же, что конвейер

Элеватор (лат. elevator, буквально – поднимающий) – устройство непрерывного транспортирования материалов (грузов) в вертикальном или наклоном направлениях. Различают полочные, люлечные и ковшовые (самые распространенные).