Зубчатые колеса

Обычно зубчатые колеса выполняют из сталей: 12Х2Н4А; 12Х2НВФА; 13Х3НВМ2ФА, подвергая цементации или азотированию зубья и ободья. Большинство нагруженных зубчатых колес коррегируют с целью увеличения их прочности и долговечности. Иногда зубчатые колеса подвергают дробеструйной или другой упрочняющей обработке или электрополированию. Дробеструйная обработка создает благоприятные сжимающие напряжения, электрополирование снижает шероховатость и обеспечивает более равномерное нагружение зуба благодаря фланкированию и бомбированию профилей, а также способствует надежному выявлению шлифовочных прижогов.

Силовые зубчатые колеса часто имеют специальную выкружку, очерченную увеличенным радиусом и обычно не шлифуемую после термообработки во избежание появления прижогов в опасном сечении у корня зуба.

Наиболее характерные дефекты зубчатых колес в процессе доводки: усталостные поломки зубьев и обода, скол зубьев, выкрашивание рабочих поверхностей в полюсе и у ножки зуба, заедание, изнашивание.

При усталостных поломках зубьев часто наблюдается подслойное разрушение, когда трещина зарождается не на поверхности, а под упрочненным слоем. Это определяется соотношением изгибных напряжений и предела выносливости материала на поверхности и под слоем.

Меры устранение усталостных поломок:

1) отстройка колес от резонансных частот, уменьшение нагрузок, повышение точности изготовления;

2) ужесточение контроля;

3) введение предохранительных муфт на агрегатах;

4) упрочнение поверхности (дробеструйная обработка).

Для уменьшения выкрашивания, заедания и изнашивания можно рекомендовать следующее: уменьшение нагрузки; повышение точности; снижение шероховатости профилей зубьев (виброшлифование); фланкирование и бомбирование; упрочнение зубьев наклепом; при местном выкрашивании по краям зубьев - уменьшение перекосов.

Целесообразно также вводить в масло антифрикционные присадки.

Таким образом, ресурс зубчатых колес определяется в основном их сопротивлением усталости и контактной выносливостью зубьев.

Трубопроводы

Трубопроводы подвержены повреждениям типа вмятин, надрезов, местного износа. При неправильном монтаже возможны трещины от вибрации, скручивания, местный износ. Часть трещин возникает в местах сварных швов и коррозионных повреждений. Возможны разрывы резиновых и бронированных шлангов, особенно в местах заделки.

Основные неисправности выявляются визуально-оптическим методом.

Корпус и узлы подвески

В местах приложения концентрированной нагрузки возможна деформация несущих элементов. Наличие овальности и фреттинг-коррозии на посадочных местах свидетельствует о нежелательной вибрации, перемещении сопрягаемых деталей.

Неравномерный износ лабиринтного уплотнения свидетельствует о деформации корпуса и разбалансировке ротора.

Повышенный односторонний износ уплотнительных покрытий со смещением в осевом направлении указывает на общую деформацию корпуса двигателя, возникшую при полетах с большими перегрузками.

Корпуса, опоры, оболочки

Материалы, применяемые для корпусных деталей: магниевые сплавы ВМЛЗ, МЛ11; алюминиевый сплав Д16Т; титановые сплавы ОТ4, ВТ20; сталь 10Х11Н20Т3Р; жаропрочные сплавы ХН77ТЮР, ХН45МВТЮБР, ХН60ВТ.

Дефектом оболочек является потеря устойчивости, приходящая под действием изгиба, сжатия, давления или кручения. Может происходить общая потеря устойчивости между ребрами.

На кожухе задней опоры, в местах приварки точечной сваркой усиливающих накладок обнаруживаются усталостные трещины, исходящие из сварных точек.

Причина дефекта - вибрации кожухов и пониженный предел выносливости материала с наличием точечной сварки и повышенным уровнем статистической напряженности, возникающей из-за неудовлетворительной компенсации температурных расширений.

Усталостные трещины наблюдаются на титановых лопатках выхлопного устройства.

После циклического испытания обнаруживают трещину в направлении от кромки плиты камеры сгорания к окну подвода воздуха в форсунку.

Причина дефекта - высокие термические напряжения, вызванные неравномерным нагревом кромок плиты.

На лентах демпферного пакета опоры в уголке штамповочного паза появляются трещины с началом у радиуса шпоночного паза. Наблюдается подрез материала ленты и ее утончение до 0, 05…0, 1 мм. Причины дефекта - отсутствие фасок по шпоночному пазу, подрез материала ленты с утончением при снятии заусенцев.

Таким образом, ресурс работы опор, корпусов и оболочек определяется длительной прочностью, ползучестью, сопротивлением усталости, устойчивостью.