Порядок выполнения работы. 1. Передний конец образца размером 20×20×70 мм обработать до правильной прямоугольной формы.

1. Передний конец образца размером 20× 20× 70 мм обработать до правильной прямоугольной формы.

2. Установить раствор (»5 мм) между валками, при котором естественный захват образца невозможен.

3. При помощи деревянного бруска слегка прижать образец передней гранью к вращающимся валкам и одновременно с помощью нажимного механизма увеличивать раствор между валками до тех пор, пока не произойдет захват и прокатка образца.

4. Измерить высоту образца после прокатки и определить коэффициент внешнего трения и максимальный угол захвата.

5. Установить раствор (10–12 мм) между валками и задать клиновой образец тонкой стороной в валки.

6. В момент начала буксования отключить привод вращения валков, нажимным механизмом увеличить раствор между валками и извлечь образец.

7. Измерить начальную и конечную высоту по оттиску на образце. Вычислить максимальный угол захвата и коэффициент внешнего трения при установившемся процессе прокатки.

8. Образцы размером мм прокатать с обжатием: для первого – = 0, 5 мм, для второго – = 1, 0 мм, для третьего – = 1, 5 мм. При прокатке желательно удерживать полосу от смещений вдоль бочки валка.

9. На каждом образце измерить расстояние между отпечатками керна и толщину после прокатки . Вычислить опережение , нейтральный угол g и коэффициент внешнего трения .

10. Определить коэффициент трения для установившегося процесса прокатки по формуле А.П. Грудева:

,

где – окружная скорость валков; – коэффициент, учитывающий влияние смазки, =1, 5 для сухих валков.

Содержание отчета:

1) привести схему прокатного стана (рис. 4.1);

2) привести схемы процесса прокатки (рис. 4.3–4.5);

3) привести результаты экспериментального и расчетного величин коэффициентов трения, используя табл. 4.1.

Контрольные вопросы

1. Устройство прокатного стана.

2. Методы определения коэффициентов трения.

3. Что такое опережение и отставание?

4. Зависимость опережения от диаметра валков коэффициента трения, толщины полосы и натяжения.

5. Закон трения.