Организация производства на многопредметной переменно - поточной линии (МППЛ).

МППЛ применяют в серийном производстве, главным образом в заготовительных и об­рабатывающих цехах предприятий. На многопредметных поточных линиях изготавливаются из­делия различных наименований последовательно чередующимися партиями. Для МППЛ с по­следовательно — партионным запуском предметов труда, как правило, имеют место типовой технологический процесс с одинаковой последовательностью операций (приложение 3), унифи­цированное технологическое оснащение по однотипным операциям, поштучная передача дета­лей (изделий) от операции к операции и цепное расположение оборудования (рабочих мест).

Основными условиями организации таких линий являются технологическое единство из­делий и гибкая конструкция оборудования линий, допускающая возможность быстрой его пере­наладки на выпуск новых изделий.

Организация работы МППЛ основывается на расчете двух групп календарно-плановых нормативов.

К первой группе КПН относятся:

· частный такт (ритм) выпуска изделия j —го наименования (r_j), мин/шт., или (Rj), мин/партию;

· число станков (рабочих мест) по каждой i —й операции, по всей номенклатуре пред­метов труда, объединенных на поточной линии (С_пр);

Ко второй группе КПН относятся:

· размер партии изделий (деталей) j —го наименования (n_j);

· периодичность (ритмичность) чередования партий изделий (деталей) j —го наимено­вания (R_чер.j);

· длительность производственного цикла обработки партии деталей j -го наименования (t_цJ).

Различают групповые и переменно-поточные многопредметные линии. На групповой мно­гопредметной линии объединяют предметы труда, одинаковые по составу и последовательно­сти технологических операций, с одинаковым штучным временем для всех общих операций по всем объектам, с одинаковым технологическим оснащением для всех объектов (не требуется переналадка оборудования). Расчет групповых поточных линий аналогичен расчету однопред­метных непрерывно-поточных линий.

Если закрепленные за линией однотипные объекты с одинаковым технологическим маршрутом имеют существенные различия в затратах времени на операции, тогда работу таких линий целесообразно организовать с переменными или частными тактами (r_А, r_Б,.... r_n). Пере- наладка линий на иной частный такт обычно производится на основе стандарт - плана ее работы.

В данном случае расчет частного такта может быть выполнен по изделию- представителю, являющемуся наиболее типичным для данной линии. При этом способе расчета из числа изделий, закрепленных за линией, выбирают одно изделие-представитель (условное из­делие). Для других деталей находят коэффициент приведения k_пр путем деления их трудоемко­сти t_i на трудоемкость условного изделия t_y:

(2.20)

Затем для каждой детали определяют приведенные объемы выпуска N_пр.j:

, (2.21)

где N_j - программа запуска (выпуска) объекта j -го наименования.

На основании этих данных рассчитывают условный общий такт линии:

(2.22)

где — коэффициент, учитывающий потери времени на плановые ремонты.

Частные такты изготовления деталей j -го наименования определяют по формуле:

(2.23)

Расчетное число рабочих мест по операциям технологического процесса изготовления деталей определяют по формуле:

(2.24)

Размер партии предметов j -го наименования определяют по формуле:

(шт.),

(2.25)

где - допустимый процент потерь времени на простои рабочих мест при смене партий предметов на линии ( =2 - 8%);

- средние потери рабочего времени на каждом рабочем месте при переходе с изготовления партии деталей одного наименования на партию деталей другого наименования, мин.

Средние потери рабочего времени на каждом рабочем месте при переходе с изготовле­ния партии деталей одного наименования на партию деталей другого наименования зависят от формы смены объекта. Первая форма предусматривает, что партия изделий j -го наименова­ния, поступивших на первую операцию поточной линии, выпускается с последней операции в полном объеме. В этом случае состоит из двух слагаемых: времени собственной переналад­ки рабочих мест и времени ожидания рабочими местами вновь запущенной партии изделий j -го наименования Расчет ведется по формуле:

(мин).

(2.26)

При второй форме смены объектов труда из партий j -го наименования на всех рабочих местах образуется переходящий задел (изделия на различных стадиях готовности). В этом слу­чае величина включает только время, необходимое для переналадки рабочих мест, и определя­ется по формуле:

(мин.).

(2.27)

Занятость поточной линии деталями j -го наименования можно определить по формуле:

,

(2.28)

где: - период обработки деталей j -го наименования на линии, смен;

Т_cм. - продолжительность смены, мин.

Периодичность чередования партий деталей j -го наименования рассчитывается по фор­муле:

.

(2.29)

Длительность производственного цикла обработки деталей j -ro наименования опреде­ляется по зависимости:

.

(2.30)

Выбор вида и расчет количества транспортных средств для межоперационного и межце­хового перемещения изделий осуществляют также, как и для ПЗУ.