Главная страница Случайная страница
Разделы сайта
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
Інформаційні матеріали теми. Проектування робочих кривих прес-форм для роботи методом обтиску по сліду
|
|
ТЕМА_04
Проектування робочих кривих прес-форм для роботи методом обтиску по сліду
ПИТАННЯ ТЕМИ ТА ОСНОВНІ ТЕРМІНИ
1. Побудова пройми напівматриць.
2. Побудова контурів верхнього та нижнього урізів матриці.
3. Побудова зовнішнього і внутрішнього профілів пройми матриці.
4. Побудова зовнішнього і внутрішнього профілів верхнього урізу матриць.
5. Побудова внутрішнього (зовнішнього) профілів нижнього урізу матриць.
6. Побудова пуансона.
Основні терміни теми: прес-форма, метод обтиску по сліду, робочі криві прес-форм, пуансон, уріз, габаритні розміри прес-форм, напівматриця, профілі напівматриць.
ІНФОРМАЦІЙНІ МАТЕРІАЛИ ТЕМИ
1. Побудова пройми напівматриць.
Її будують по шаблону проекції сліду колодки, з огляду на товщину деталей заготовки верха і їхню деформацію, що виникає при закриванні напівматриць колодкою з надягнутою заготовкою верха. Колодка при цьому повинна щільно прилягати до напівматриць по всьому периметру. У протилежному випадку в процесі виготовлення низу полімерний матеріал випливає між губками напівматриць і заготовкою верха взуття.
Припуски для побудови пройми матриці 2 (мал. 1, а) дані з досвіду проектування прес-форм на взуттєвому підприємстві " Скороход". Припуск по периметру носкової частини зменшується на 1...1, 5 мм, а в деяких місцях на 2 мм, припуск у п'ятковій частині збільшується на 1, 5 мм. Припуск у п'ятковій частині відкладають від проекції сліду колодки 1 назовні (припуск зі знаком плюс). Така побудова обумовлена підвищеною товщиною заготовки верха, що включає задник.
2. Побудова контурів верхнього та нижнього урізів матриці.
Контур верхнього урізу матриці в і -му перетині Пв.у і - будують по ширині пройми матриці в цьому перетині Пм і - і вихідним даним на проектування. Для цього викреслюють пройму матриці 2 (мал. 1, б), по кресленню підошви або макетові готового взуття визначають ширину полки Пп і по всьому периметру низу взуття і відкладають її від пройми
Рис. 1. Побудова робочих кривих матриці:
а - пройми; б, в - контурів верхнього і нижнього урізів
матриці 2 із зовнішньої і внутрішньої сторони. Точки плавно з'єднують і одержують контур верхнього урізу підошви 3 без врахування усадки виробу по ширині з урахуванням усадки підошви 4.
З урахуванням усадки контур верхнього урізу матриці 4 розраховують по формулі
Пв.уі =(Пв.уіmax + Пв.уіmaxQі –Δ)δ (1)
де Пв.уіmax - найбільша ширина пройми верхнього урізу матриці в і -му перетині;
Пв.уіmax = Пмі +2П п і ;
Q i - найбільший коефіцієнт розрахункової усадки виробу в і -му перетині (визначається дослідним шляхом або з табл. 1);
Δ - допуск розміру виробу;
δ - граничне відхилення розмірів матриці.
Ширина полиці залежить від фасону підошви. Як приклад на мал. 1, б дані величини П п і на різних ділянках низу взуття.
Контур нижнього урізу 5 матриці Пн.уі (мал.1, в) будують по контуру верхнього урізу 4 матриці і вихідних даних на проектування.
Припуски Пн.уі до контуру верхнього урізу матриці визначають із креслення підошви або макета готового взуття і відкладають їх від контуру верхнього урізу матриці з зовнішньої і внутрішньої сторони. Точки плавно з'єднують. Як приклад на мал. 1, в показані припуски Пн.уі в носковій і п'ятковій ділянках низу взуття.
Таблиця 1. Усадка, %, підошов жіночих чобіток при виготовленні способом бічного обтиску
| Перетин | По ширині для комбінації матеріалів | По висоті для комбінації матеріалів | ||||
| гума + + драп | гума + + велюр | велюр + + пінопо-ліуретан | гума + + драп | гума + + велюр | велюр + + пінопо-ліуретан | |
| 0, 9Д | 1, 9 | 1, 8 | 1, 6 | 2, 5/2, 6 | 1, 5/1, 5 | 1/1Д |
| 0, 7Д | 1, 6 | 1, 7 | 3, 3/3, 9 | 2, 3/2, 8 | 2, 4/2, 8 | |
| 0, 5Д | 1, 5 | 1, 5 | 1, 1 | 0, 7/0, 8 | 1, 2/1, 3 | 0, 5/0, 6 |
| 0, 2Д | 1, 1 | 1, 3 | 0, 9 | - | - | - |
Якщо формотворна порожнина виготовлена в пуансоні, а не утворюється матрицею й уріз підошви не має скосу, необхідно враховувати скіс пуансона. Скоси повинні бути спрямовані убік збільшення охоплюваних розмірів і убік зменшення охоплюваних розмірів формотворних деталей. Скоси поверхонь формоутворюючих деталей, що передбачаються для знімання виробів, повинні розташовуватися в межах поля допуску розміру виробу.
Таблиця 2. Скіс для поверхонь виробів
| Матеріал | Скіс для поверхонь виробів | |
| зовнішніх | внутрішніх | |
| Термопласти, реактопласти | 0˚ 10' | 0˚ 20' |
| Поліетилен | 0˚ 30' | 1˚ |
3. Побудова зовнішнього і внутрішнього профілів пройми матриць.
Зовнішній і внутрішній профілі пройми матриці будують по шаблонах зовнішнього і внутрішнього профілів сліду колодки з урахуванням товщини деталей затягнутої заготовки верха взуття і деформації її в процесі притиснення до губок напівматриць, а також припусків а" положення пресової колодки щодо матриці (див. мал. 1, а (лекція 03), і мал. 1, а даної лекції). У носку а н " = 1 мм, у п'ятці а п " = 1, 5 мм. Побудова внутрішнього 1 (мал. 2, а) або зовнішнього профілю матриці починають із креслення внутрішнього або зовнішнього профілю колодки. Довжину проекції сліду колодки Lп ділять на відрізки, число яких залежить від статево-вікової групи взуття: для чоловічої — 30; жіночої — 25; дівочої, для хлопчиків, шкільної і дитячої — 20; малодитячої і гусариків — 15. Відрізки відкладають від носка колодки. Проводять вертикальні лінії до перетинання з внутрішнім (зовнішнім) профілем колодки.
Мал. 2. Побудова внутрішнього (а) і зовнішнього (б) профілів верхнього урізу матриці, зовнішнього (внутрішнього) профілю нижнього урізу матриці (в)
З точок перетину відкладають товщину стиснутого пакета матеріалів заготовки верха взуття Т1', Т2', Т3', …, Т п ', у кожнім перетині l1, l2, l3, …, lп.
Товщину стиснутого пакета матеріалів Т п ' розраховують по формулі:
Т п ' = Т п - 
,
де Еп - повна деформація, %, пакета матеріалів заготовки верха взуття в n-му перетині;
Т п - мінімальна товщина пакета матеріалів заготовки верха взуття, мм, у n -му перетині.
Деформацію Е визначають з табл. 11[] або мал. 9 [] у залежності від тиску (табл. 2) [], переданого заготовці верха взуття в кожному перетині периметра.
Точки відрізків Т1', Т2', Т3', …, Т п ' плавно з'єднують і одержують внутрішній 2 (зовнішній) профіль матриці.
4. Побудова зовнішнього і внутрішнього профілів верхнього урізу матриць.
Профілі будують по зовнішньому і внутрішньому профілях напівматриць 2 з урахуванням товщини губки напівматриці Т м і припусків на ширину полки губки напівматриці по осі роз’єднання матриці в носковій П в.у.н і п'ятковій П в.у.п частинах (мал. 2, б). Товщину губки визначають із креслення матриці прес-форми, а ширину полки — із креслення підошви або макета готового взуття. Побудову виконують у такій послідовності: креслять профіль напівматриці 2, проводять криву 3, що є зовнішнім (внутрішнім) профілем напівматриці, паралельно профілеві матриці, відкладають Тм у кожному перетині /, //, ///,..., n. До крайніх точок носкової і п'яткової частин до контуру кривої 3 додають припуски П в.у.н і Пв.у.п.
5. Побудова внутрішнього (зовнішнього) профілю нижнього урізу матриці.
Його проектують по профілях верхнього урізу 3 напівматриць і вихідних даних, у яких зазначена товщина підошви Пт1, Пт2, Пт3 у різних ділянках, висота каблука hк, довжина lк його зовнішньої і внутрішньої сторони, скоси 1с1, 1с2 каблука і підошви 1с3 і т.д. (мал. 2, в). Отримані точки плавно з'єднують і одержують внутрішній 4 (зовнішній) профіль нижнього урізу напівматриці.
6. Побудова пуансона.
Проектування робочих кривих пуансона. Контур нижнього урізу напівматриць є зовнішнім контуром пуансона (див. мал. 1, в). Профілі зовнішньої і внутрішньої сторін пуансона відповідають зовнішньому і внутрішньому профілям нижнього урізу напівматриць (див. мал. 2, в). Поздовжній профіль пуансона будують по поздовжньому профілю колодки, з огляду на товщину підошви, каблука, устілки і проміжних деталей і вимоги до вихідних матеріалів.
|
|