Организация и техническая подготовка ремонта оборудования

Рациональная организация ремонта и технического обслуживания оборудования требует тщательной технической и материальной подготовки.

Техническая подготовка состоит из конструкторской и технологической подготовки.

При конструкторской подготовке систематизируется техническая документация по отдельным типоразмерам оборудования и представляется в виде альбомов, комплектуемых из чертежей оборудования и технической документации, разрабатываемой для модернизации оборудования. Так, альбом на металлорежущий станок может содержать схемы (кинематическая, гидравлическая, электрическая, пневматическая, смазки), чертежи сборочных единиц, сменных деталей, спецификации покупных деталей, приборов, аппаратуры и т. п.

Технологическая подготовка заключается в проектировании процессов разборки и сборки оборудования, технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектировании специального оборудования и приспособлений для ремонтных работ, а также уточнении ведомостей дефектов.

Материальная подготовка – это обеспечение ремонтных работ материалами, сменными узлами и деталями, а также технологической оснасткой и подъемно-транспортными средствами. Она предшествует выводу оборудования в ремонт, что сокращает сроки его выполнения. На предприятиях создается запас сменных деталей и узлов, который достаточен для бесперебойного выполнения ремонтных работ в течение трех месяцев. Запасными деталями называются сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе.

В номенклатуру запасных деталей включаются:

· быстроизнашивающиеся детали со сроком службы меньшим, чем межремонтный период;

· детали со сроком службы большим, чем межремонтный период, и требующиеся в больших количествах;

· крупные, сложные и трудоемкие детали, изготавливаемые из литья и поковок со стороны;

· сменные детали особо точного, уникального и лимитирующего производства оборудования;

· детали, подвергающиеся внезапным поломкам (предохранители).

Величина этих запасов нормируется. Текущее регулирование запасов осуществляется по системе максимум – минимум. Норма максимального запаса равна партии заказа на изготовление в ремонтно-механическом цехе или на приобретение ее со стороны. Норма минимального запаса определяется наличием запасных деталей, соответствующим точке заказа, при достижении которой выдается заказ на изготовление или приобретение этих деталей.

Организация ремонтного хозяйства предприятия, как правило, базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР), которые представляют собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики, имеющие целью предупредить остановку оборудования из-за возможных отказов и аварий.

При характеристике систем ППР и ТОР применяется ряд терминов:

· Техническое обслуживание (плановый осмотр) – комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

· Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности и ресурса оборудования либо его составных частей, которые физически изнашиваются, т. е. теряют свои свойства в процессе функционирования и с течением времени.

· Модернизация – это улучшение конструкции оборудования с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Она совмещается чаще всего с капитальным ремонтом.

При системах ППР и ТОР объемы и содержание работ планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Данные системы базируются на точно установленных нормативах и включают:

· уход за оборудованием основными рабочими в начале и в конце смены, что повышает их ответственность за состояние оборудования; кроме того, за оборудованием повседневно наблюдают дежурные слесари, электрики, смазчики, устраняющие возникшие мелкие неисправности;

· техническое обслуживание, подразумевающее комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования; осмотры выполняются дежурными слесарями 1–2 раза в месяц (промывки, проверки на точность – последние производятся наладчиком или слесарем совместно с представителем отдела технического контроля, ремонта).

Система планово-предупредительного ремонта включает три вида ремонта: малый (М), средний (С) и капитальный (К) – и в основном применяется для устаревшего оборудования.

Для нового, дорогостоящего оборудования рекомендуется система технического обслуживания и ремонта, включающая два вида ремонта: текущий(Т) и капитальный(К). Основной же упор в ней сделан на техническое обслуживание оборудования (плановые осмотры – О).

Малый и текущий ремонты – это минимальные по объему ремонты, при которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования, выполняется регулировка его механизмов. Проводятся они на месте в процессе эксплуатации оборудования, как правило, в нерабочее время. Целью таких ремонтов является обеспечение работоспособности оборудования до очередного планового ремонта.

При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежуточное положение между малыми и капитальными ремонтами. При системе ТОР он не производится.

Капитальный ремонт – это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменяются все изношенные детали и узлы, производится регулировка механизмов для восстановления полного или близкого к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Однако иногда применяются и другие виды ремонтов, называемые внеплановыми (ремонт по потребности и метод ремонта по дефектным ведомостям, аварийный ремонт и устранение последствий стихийных бедствий). Ремонт по потребности производится по мере внезапной остановки оборудования. Это может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д. При этом методе работу ремонтных служб невозможно планировать. Метод ремонта по дефектным ведомостям используется в случаях необходимости ремонта оборудования в промежутках между плановыми ремонтами. Оборудование осматривается специалистами, составляющими дефектную ведомость, в которой отражается, что надо ремонтировать. В этом случае планирование работ также затруднено.

Выбор формы обновления оборудования производится путем сопоставления капитальных вложений, себестоимости продукции и производительности оборудования по вариантам: капитальный ремонт, модернизация, новое оборудование.

Практика показала, что затраты на капитальный ремонт (Зкр), как правило, меньше затрат на новое оборудование (Зн); себестоимость производства единицы продукции на станке после капитального ремонта (Скр) выше, чем себестоимость ее изготовления на новом оборудовании (Сн), а производительность отремонтированного станка (Пкр) значительно ниже производительности нового (Пн). Для принятия окончательного решения о форме обновления основных фондов необходимо рассчитать потери на эксплуатационные расходы (Э) за период (Т) работы оборудования (времени ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или время между двумя капитальными ремонтами) по формуле

Э = (Скр – Сн) × Т × Пкр.

Потери на эксплуатационные расходы сопоставляются с экономией на капитальных затратах. Капитальный ремонт эффективен, если экономия на капитальных затратах больше потерь на эксплуатационных расходах, т. е. экономическая целесообразность капитального ремонта выражается в виде следующего неравенства:

Зн – Зкр > (Скр – Сн) × Т × Пкр.

Целесообразность проведения модернизации определяется сопоставлением экономических показателей оборудования до и после модернизации, а также сопоставлением затрат по трем вариантам (ремонт старой машины, модернизация старой машины, замена старой машины новой). Экономически целесообразной считается модернизация, требующая меньший объем капитальных затрат, чем при установке нового оборудования. Не менее важным показателем целесообразности модернизации является физический и моральный износ оборудования. Физический износ оборудования определяется по результатам обследования его технического состояния. Моральный износ обусловлен появлением новых, более производительных и совершенных машин и оборудования аналогичного типа и назначения. Модернизация оборудования целесообразна в том случае, если потери на эксплуатационных расходах за период службы модернизированного оборудования, вызванные более высокой себестоимостью изготовления продукции (См) по сравнению с себестоимостью ее изготовления на новом оборудовании (Сн) (правая часть нижеследующего неравенства), меньше разницы между затратами на новое оборудование (Зн) и модернизацию старого (Зм) (левая часть неравенства), т. е.:

Зн – Зм > (См – Сн) × Т × Пм,

где Пм – производительность модернизированного оборудования, ед./ч.

Организация и планирование ремонта и технического обслуживания оборудования при системе ППР ведутся на основе нормативов длительности ремонтного цикла и его структуры, продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов, категории сложности ремонта, норм затрат рабочего времени, материалов и норм простоя оборудования в ремонте. Все нормативы дифференцированы по группам оборудования и срокам его службы.

Ремонтный цикл (Тр ц) – это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.

Структуру межремонтного цикла составляют средние, малые ремонты оборудования и его плановые осмотры, следующие в определенном порядке между двумя капитальными ремонтами (например, для легких и средних станков массой до 10 т со сроком службы до 10 лет он имеет следующую структуру: К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – К).

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межремонтный период (Тм) определяется по формуле

где n_c и n_м – количество средних и малых ремонтов.

Межосмотровый период (То) – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами. Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле

где n_о – количество осмотров или технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта (R), которая определяется по техническим характеристикам оборудования на основе расчетных формул. В каждой группе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР или ТОР установлена категория сложности ремонта. Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица» (р. е.) – r. Это показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта (R) показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы (r). Для каждого отдельного оборудования категория сложности ремонта и соответствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпадают, т. е. R = r (например, символ 10 R означает, что станок относится к 10-й категории сложности ремонта и у него 10 р. е.).

Нормы затрат труда по видам ремонта и профилактических операций устанавливаются на одну ремонтную единицу в зависимости от вида работы. Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Расход материалов на ремонт металлорежущего оборудования согласно единой системе ППР устанавливается в процентах к основной заработной плате ремонтных рабочих [3, 36]. Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технологические условия и т. п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад [3, 36]. Единой системой ППР установлены также нормативы по межремонтному обслуживанию. Объем работ по межремонтному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество рабочих (станочников, слесарей и др.) определяется по нормам обслуживания.

Планирование ремонтных работ во времени ведется путем составления плана-графика на год по каждому виду оборудования (сводного по цеху и предприятию в целом). План-график ремонта разрабатывается с учетом вида и времени последнего ремонта, структуры ремонтного цикла, длительности межремонтного периода, групп ремонтной сложности и нормативов трудоемкости, длительности простоев в ремонте. На основании планов-графиков устанавливается трудоемкость всех видов ремонтов по видам работ, определяется общий объем ремонтных работ, составляются календарные графики его хода, рассчитываются численность, производительность труда и фонд заработной платы работников, количество и стоимость необходимого оборудования, запасных частей и материалов. Занимается этой работой отдел главного механика. Графики согласуются с начальниками основных цехов и утверждаются главным инженером.