Студопедия

Главная страница Случайная страница

Разделы сайта

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника






Организация и техническая подготовка ремонта оборудования.

Ремонтные работы могут производиться специализированными ремонтными

заводами, заводами-изготовителями оборудования и заводами, эксплуатирующими оборудование. Основными типами специализированных

ремонтных предприятий являются:

• ремонтные предприятия, специализированные на ремонте однотипного

оборудования;

• ремонтные предприятия универсального типа;

• ремонтные предприятия смешанного типа;

• фирменные ремонтные базы.

Целесообразность организации централизованного ремонта оборудования

основывается на:

- выборе объектов производства;

- определении потребности в нем (объема работ);

- выборе типа предприятия и определении места его расположения;

- выполнении системы проектных расчетов с экономическим обоснованием;

- определении подчиненности специализированного предприятия и его взаимоотношений с заказчиками (обслуживаемыми предприятиями).

 


5 Устройство, назначение и принцип действия ремонтируемого оборудование.

 

Вертикально-сверлильный станок 2Н135

 

 

 

Вертикально-сверлильный станок ипользуется на предприятиях с единичным и мелкосерийным выпуском продукции и предназначен для сверления, рассверливания, зенкования, зенкерования, развертывания и подрезки торцев ножами. Наличие на станке механической подачи шпинделя, при ручном управлении циклами работы, допускает обработку деталей в широком диапазоне размеров из различных материалов с использованием инструмента из высокоуглеродистых и быстрорежущих сталей и твердых сплавов. Установленное на станке электрическое устройство реверсирования двигателя главного движения, позволяет производить нарезание резьбы машинными метчиками при ручной подаче шпинделя.

 

 

Технические характеристики станка 2Н135

Технические характеристики станка 2Н135 это основной показатель пригодности станка к выполнению определенных работ. Для вертикально-сверлильных станков основными характеристиками является:

· наибольший диаметр D сверления заготовки (детали)

· вылет шпинделя

· наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола

· размеры рабочей поверхности стола

· число оборотов шпинделя в минуту

· Ниже приводится таблица с техническими характеристиками токарно-винторезного станка 2Н135. Более подробно технические характеристики токарно-винторезного станка можно посмотреть в паспорте станка 2Н135

Наименование параметров Ед.изм. Величины
Наибольший диаметр сверления в стали 45 ГОСТ 1050-74 мм  
Размеры конуса шпинделя по ГОСТ 25557-82   Морзе 4
Расстояние от оси шпинделя до направляющих колоны мм  
Наибольший ход шпинделя мм  
Расстояние от торца шпинделя до стола мм 30-750
Расстояние от торца шпинделя до плиты мм 700-1120
Наибольшее (установочное) перемещение сверлильной головки мм  
Перемещение шпинделя за один оборот штурвала мм 122, 46
Рабочая поверхность стола мм 450х500
Наибольший ход стола мм  
Установочный размер центрального Т-образного паза в столе по ГОСТ 1574-75 мм 18H9
Установочный размер крайних Т-образных пазов в столе по ГОСТ 1574-75 мм 18H11
Расстояние между двумя Т-образными пазами по ГОСТ 6569-75 мм  
Количество скоростей шпинделя    
Пределы чисел оборотов шпинделя об/мин 31, 5-1400
Количество подач    
Пределы подач мм/об 0, 1-1, 6
Наибольшее количество нарезаемых отверстий в час    
Управление циклами работы   ручное
Род тока питающей сети   трёхфазный
Напряжение питающей сети В 380/220
Тип двигателя главного движения   4А1001.4
Мощность двигателя главного движения кВт  
Тип электронасоса охлаждения   Х14-22М
Мощность двигателя электронасоса охлаждения кВт 0, 12
Производительность электронасоса охлаждения л/мин  
Высота станка мм  
Ширина станка мм  
Длина станка мм  
Масса станка кг  

 

7 Порядок оформления наряда-допуска на ремонтные работы.

 

1.1. На работы с повышенной опасностью, в выполнении которых

принимают участие несколько цехов и служб организации (на так

База нормативной документации: www.complexdoc.ru

6называемые совмещенные работы), наряды-допуски должны

выдаваться главным инженером (техническим директором)

организации или по его распоряжению его заместителями или

главными специалистами организации.

Рекомендуемая форма наряда-допуска на совмещенные работы

приведена в приложении 3.

1.2. На работы с повышенной опасностью, выполняемые

подрядными организациями, наряды-допуски должны выдаваться

уполномоченными лицами подрядных организаций. Такие наряды-

допуски должны быть подписаны соответствующим должностным

лицом организации или цеха, где будут производиться эти работы.

1.3. На работы локального характера с повышенной опасностью

выдача нарядов-допусков должна производиться руководителями

подразделений и их заместителями, где должны производиться эти

работы.

1.4. Ответственными за безопасность при выполнении работ по

нарядам-допускам являются:

1.4.1. Лицо, выдающее наряд-допуск;

1.4.2. Ответственный руководитель работ;

1.4.3. Ответственный производитель работ (Наблюдающий);

1.4.4. Допускающий к работе;

1.4.5. Члены бригады, выполняющие работу по наряду-допуску.

1.5. Перечень должностных лиц, имеющих право выдавать

наряды-допуски на выполнение работ с повышенной опасностью, и

лиц, которые могут назначаться Ответственными руководителями

работ и Ответственными производителями работ, должны

ежегодно обновляться и утверждаться главным инженером

(техническим директором) организации.

1.6. В крупной организации право утверждения списка лиц,

могущих быть Ответственными руководителями работ и

Ответственными производителями работ, может быть

делегировано распоряжением по организации начальникам цехов.

Копии цеховых списков Ответственных руководителей работ и

База нормативной документации: www.complexdoc.ru

Ответственных производителей работ при выполнении работ по

нарядам-допускам должны иметься у каждого начальника смены.

1.7. Лица, имеющие право выдачи нарядов-допусков, а также

Ответственные руководители работ должны пройти обучение и

проверку знаний по охране труда в соответствии с постановлением

Минтруда России от 12.10.94 № 65, а при работах с объектами,

подконтрольными органам госгортехнадзора, также и в

соответствии с постановлением Госгортехнадзора России от

19.05.93 № 11.

1.8. Лица, выдающие наряды-допуски, определяют

необходимость производства работ и возможность безопасного их

выполнения, отвечают за правильность и полноту указываемых в

наряде-допуске мер безопасности.

1.9. Ответственный руководитель работ с повышенной

опасностью должен установить объем работ, необходимые

организационные и технические мероприятия, обеспечивающие

при их выполнении безопасность работников, определить

численный состав бригады и квалификацию лиц, включаемых в

бригаду для выполнения данных работ, назначить Допускающего и

Ответственного производителя работ.

1.10. Допускающий может назначаться из лиц руководящего

состава подразделения, где выполняются эти работы.

Допускающий должен осуществлять контроль за выполнением

предусмотренных нарядом-допуском организационных,

технических и других мероприятий и давать бригаде разрешение

на допуск к выполнению работ с повышенной опасностью.

1.11. Ответственный производитель работ (Наблюдающий)

может назначаться из числа лиц руководящего состава, а также

бригадиров службы, выполняющей работы с повышенной

опасностью, и он должен осуществлять руководство работой

непосредственных исполнителей, вести надзор за соблюдением

правил безопасности членами бригады, за правильным

пользованием средствами индивидуальной защиты, за

исправностью применяемого при работах инструмента, за

наличием и рабочим состоянием ограждений, защитных и

блокирующих устройств и т.д.

1.12. Ответственный руководитель работ с повышенной

опасностью обязан:

1.12.1. Провести инструктаж Ответственного производителя

работ (Наблюдающего) и всех лиц, участвующих в выполнении

данной работы по содержанию наряда-допуска;

1.12.2. Проверить выполнение указанных в наряде-допуске мер

безопасности и обеспечить контроль за соблюдением мер

безопасности при ведении работ и после их окончания.

1.13. Лица, назначаемые Допускающими или Ответственными

производителями работ, должны быть аттестованы на знание

правил охраны труда и правил устройства и безопасной

эксплуатации подконтрольных госгортехнадзору объектов

постоянно действующей Комиссией организации в объеме

настоящего Положения и должностной инструкции.

1.14. Ответственный производитель работ (Наблюдающий),

приняв объект (место) производства работ от Допускающего,

отвечает за правильность выполнения необходимых при

производстве работ мер безопасности, за полноту инструктажа

членов бригады, за соблюдение при работах требований

безопасности, за наличие и исправность инструмента, инвентаря,

защитных средств, такелажных приспособлений, за сохранность

установленных на месте работы ограждений, плакатов,

запирающих устройств и др.

1.15. Ответственному производителю работ (Наблюдающему)

запрещается совмещать надзор с выполнением какой-либо другой

работы.

1.16. Ответственными производителями работ (Наблюдающими)

могут назначаться работники цеха (участка) из числа ремонтного

или оперативного персонала, хорошо знающие оборудование, на

котором будут производиться работы, умеющие провести

подробный инструктаж членам бригады, способные обеспечить

надзор за их действиями во время производства работ,

аттестованные и допущенные к этим работам в установленном

порядке.

1.17. В исключительных случаях допускается совмещение одним

лицом обязанностей двух лиц, если это лицо имеет право

выполнять обязанности замещаемых лиц. При этом совмещение

Ответственного производителя работ и Допускающего

запрещается.

1.18. Члены бригады, выполняющие работы с повышенной

опасностью, отвечают за выполнение полученных при допуске к

работе инструктивных указаний, за правильность обращения с

оборудованием, инструментами, материалами, за правильность

использования предоставленных в их распоряжение средств

защиты, за принятие в соответствии со своими возможностями

мер к собственной безопасности и безопасности членов бригады,

затрагиваемых его действиями или бездействием.

1.19. Ответственного производителя работ (Наблюдающего) при

выполнении работ с повышенной опасностью по сменному графику

следует назначать для каждой смены.

1.20. При выполнении в цехе (подразделении) совмещенных

работ лицом, выдавшим наряд-допуск, может быть начальник цеха

(подразделения) или руководитель подрядной организации,

производящей работы.

1.21. Лицо, выдавшее наряд-допуск на совмещенные работы,

должно дополнительно обеспечить согласование совмещенных

работ по объемам, срокам и мерам безопасности с руководителем

подразделения, где будут производиться эти работы.

1.22. Руководитель подразделения, в котором предполагается

выполнение совмещенных работ, должен выделить зону для

производства работ и обеспечить выполнение мероприятий по

безопасности работников, определенных за ним нарядом-

допуском.

1.23. При совмещенных работах руководитель подразделения

совместно с Ответственным руководителем работ и Ответственным

производителем работ должен организовать контроль и

обеспечить выполнение мероприятий, определенных нарядом-

допуском.

1.24. Спорные вопросы, возникающие при организации и при

выполнении совмещенных работ, должны разрешаться

руководителями организаций, в подчинении которых находятся

подразделения, связанные с производством совмещенных работ.

3. ПОРЯДОК ОФОРМЛЕНИЯ

НАРЯДОВ-ДОПУСКОВ

2.1. Наряд-допуск на выполнение работ с повышенной

опасностью должен быть оформлен до начала производства этих

работ.

2.2. Наряд допуск следует оформлять в подразделении, где будут

производиться работы с повышенной опасностью. Выдача наряда-

допуска должна регистрироваться в специальном журнале.

Форма регистрации выдачи нарядов-допусков приведена в

приложении 4.

2.3. Наряд-допуск может быть выдан на одну смену или на весь

период выполнения работ при непрерывном характере их ведения

с продлением для каждой смены и оформлен на одного

Ответственного производителя работ (Наблюдающего) с одной

бригадой. Продление наряда-допуска должен оформлять и

осуществлять Допускающий к работе перед началом каждой

смены.

2.4. Наряд-допуск должен выписываться в двух экземплярах и

заполняться четкими записями чернилами. Исправление текста не

допускается.

2.5. При выполнении работ с повышенной опасностью силами

двух и более бригад на одном объекте наряд-допуск должен

выдаваться Ответственному производителю работ для каждой

бригады за подписью одного лица. При оформлении нарядов-

допусков должны быть разработаны мероприятия,

обеспечивающие безопасность работающих с учетом совместного

характера выполнения работ бригадами.

2.6. Производственные участки, технологические линии и т.п.,

на которых полностью прекращен производственный процесс, а

также здания и сооружения, расположенные вне действующих

подразделений организации, выделенные для выполнения на них

работ с повышенной опасностью силами подрядной организации

или другого подразделения, должны быть для производства работ

переданы им по акту. В этом случае оформление наряда-допуска

и обеспечение безопасности работников возлагаются на

администрацию, организующую работы с повышенной опасностью.

2.7. Если через объект, где предполагается выполнение работ

с повышенной опасностью, проходят действующие токо-, паро- и

газопроводы и т.п. или работают мостовые краны, то такой объект не может быть передан производителю работ по акту для

производства на нем работ с повышенной опасностью.

2.8. Работы, производимые вблизи действующих линий

электропередачи и скрытых коммуникаций, должны быть

предварительно согласованы с заинтересованными

организациями, а соответствующие документы (схемы

коммуникаций и т.д.) должны прилагаться к наряду-допуску.

 

 

8 Подготовка к ремонту. Организация рабочего места

 

Своевременное проведение работ по ремонту оборудования является одним из важнейших условий нормальной работы и обеспечения безопасности труда производства. На действующих предприятиях монтаж, демонтаж, наладку и ремонт оборудования производит, как правило, ремонтно-технический персонал самих предприятий. Рабочие, занятые на этих работах, травмируются чаще рабочих основных технологических профессий.

 

Ремонтные работы должны выполняться на основе разработанного плана организации работ, составленного с учетом требований техники безопасности. Планом предусматриваются необходимые организационно-технические мероприятия; применение средств механизации; порядок подготовки и остановки оборудования; проведение ремонта или замены отдельных узлов аппаратов, машин; порядок и очередность опробования и сдачи оборудования после ремонта; обеспечение необходимыми ремонтно-монтажными приспособлениями, материалами, инструментами, индивидуальными средствами защиты.


К ремонтным операциям приступают после ознакомления персонала с планом организации ремонтных работ. По письменному распоряжению начальника цеха, в котором указываются порядок остановки технологического процесса и последовательность выключения отдельных аппаратов, строго придерживаясь технологического регламента, производят остановку оборудования.

 

Ремонт оборудования начинают с осуществления ряда подготовительных операций. К ним относятся охлаждение; перекрытие коммуникаций; освобождение от остатков продуктов, взрывоопасных и токсичных паров и газов; отключение от источников, которые могли бы привести оборудование в действие. Затем устанавливают леса и подмости, ограждают проемы, опасную зону производства работ, устанавливают знаки безопасности, вывешивают предупредительные плакаты.

 

Аппаратуру, оборудование и трубопроводы, подлежащие ремонту, надежно отсоединяют от' другого, связанного с ним, технологического оборудования, трубопроводов, паровых, водяных и воздушных коммуникаций. Отключение аппаратов и трубопроводов только перекрытием запорных устройств (вентилей, кранов, задвижек) не гарантирует полноты отсоединения, так как при этом возможны пропуски и попадание жидкостей или газов в отсоединенный аппарат из-за неисправности либо случайного их открывания.

 

Надежность отключения гарантируется дополнительной установкой между фланцами стандартных заглушек с указателями-хвостовиками, выкрашенными в ярко-красный цвет. Заглушки выбирают в зависимости от рабочих параметров и свойств среды, а также конкретных условий эксплуатации. На рис. 31 показан общий вид плоской заглушки и схема установки между фланцами. Заглушки нумеруют, а их установки регистрируют в ремонтной документации. По окончании ремонта заглушки снимают, так как неснятая заглушка может вызвать аварию.

Оборудование, имеющее электромеханические приводные механизмы, должно быть отключено от электросети с обязательным снятием плавких предохранителей на распределительном щите, а на пусковых устройствах должны быть вывешены предупредительные надписи: «Не включать! Работают люди!». Кроме этого, соединительные муфты должны быть разобраны, приводные ремни электродвигателей сняты. Такое отключение оборудования гарантирует безопасность проведения ремонтных работ.

 

Вскрытие аппарата (съем крышек, открывание люков) проводится только после полного освобождения от продукта, нейтрализации, очистки, пропарки и, если необходимо, продувки инертным газом.

 

Люки вертикальных аппаратов, где находились легковоспламеняющиеся жидкости или газы, открывают, начиная с верхнего. При такой последовательности менее вероятны сливы больших количеств жидкости, а также предотвращаются создание тяги в колонке и затягивание в нее воздуха, который в смеси с оставшимися парами продукта может создать взрывоопасную среду. Для лучшего проветривания аппарата открывают одновременно люки, расположенные с противоположных сторон.

 

После вскрытия и перед началом ремонтных работ проводят анализ воздушной среды.

 

В слесарных мастерских и на участках располагается оборудование индивидуального и общего пользования. К оборудованию индивидуального пользования относятся верстаки с тисками. К оборудованию общего пользования относятся: сверлильные и простые заточные станки; опиловочно-зачистные станки; поверочные и разметочные плиты; винтовой пресс; ножовочный станок; рычажные ножницы; плиты для правки и др. Для размещения заготовок и деталей, приспособлений и инструментов, вспомогательных материалов имеются групповые инструментальные шкафы, стеллажи, столы, тара для заготовок и стружки.

Слесарный верстак является одним из основных видов оборудования рабочего места для выполнения ручных работ и представляет собой специальный стол, на котором выполняют слесарные работы. Он должен быть устойчивым и прочным. Каркас верстака – сварной конструкции из чугунных или стальных труб, стального профиля. Крышку верстака изготовляют из досок толщиной 50….60 мм. Столешницу в зависимости от характера выполняемых на верстаке работ покрывают листовой сталью толщиной 1…2 мм, линолеум или фанерой, а кругом окантовывают бортиком, что бы с неё не скатывались детали.

Под столешницей верстака находятся выдвижные ящики, разделённые на ряд ячеек для хранения в определённом порядке инструментов, мелких деталей и документации.

Слесарные верстаки бывают одно и многоместными. Наиболее применяемые это одноместные.

Для работы механизированным инструментом к верстаку подводится силовая электрическая линия и магистраль сжатого воздуха.

Заслуживает внимания планшет- кассета, представляющая собой рамку, одна часть которой закрыта прозрачным оргстеклом, а обратная – крышкой задвижкой. В планшете закладывают чертежи по ряду заданий; устанавливают его в планку с пазом вертикально или горизонтально.

Применение планшета – кассеты позволяет пользоваться несколькими чертежами, не требует картона для наклейки, покрытия чертежа защитным слоем и, кроме того, позволяет долгое время сохранять чертежи чистыми.

 

Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособление для удерживания обрабатываемой детали в нужном положении. В зависимости от характера работы применяют стуловые, с параллельными губками и ручные тиски.

Стуловые тиски имеют неподвижную и подвижную губки, которые разводятся и сближаются при помощи пружины и зажимного винта с рукояткой. Преимущество стуловых тисков состоит в их прочности, что позволяет выполнять тяжелые слесарные работы. Существенным недостатком этих простых и достаточно прочных тисков является не параллельностью рифленых поверхностей губок при зажиме деталей. Тонкие детали зажимаются верхней частью губок, а толстые — нижней частью. Из-за этого стуловые тиски могут применяться только для выполнения грубых слесарных работ — рубки, гибки, клепки и т.д.

 

 

.

 

 

9 Последовательность разборки основных узлов оборудования.

 

Процесс разборки оборудования определяется конструкцией оборудования и видом ремонта (текущий, средний или капитальный).

 

При текущем и среднем ремонте станка разбираются только узлы оборудования, требующие замены или восстановления быстро изнашивающихся деталей.

 

При капитальном ремонте оборудования производится полная разборка оборудования, при этом все все детали подвергаются осмотру и дефектации.

 

Оборудование должен разбираться в строгой технологической последовательности, тщательно продуманной до начала разборки.

 

Последовательность разборки оборудования на узлы и детали в случае отсутствия сборочного чертежа следует разработать в виде схемы. Все детали в процессе демонтажа, во избежание ошибок при сборке, необходимо маркировать и помечать их расположение в узлах оборудования.

 

 

Перед разборкой оборудования необходимо проверить станок на точность по ГOCTy или по техническим условиям, что позволит уточнить последовательность проведения ремонтных работ и выявить величины износа отдельных деталей, а также проверить ero укомплектованность.

 

 

При разборке с оборудования снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на подузлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.

 

Разборку оборудования производят с соблюдением следующих основных правил:

 

разборке подлежит лишь агрегат или узел, предназначенный для ремонта, поскольку при разборке нарушается необходимая плотность соединений с натягом и приработка подвижных деталей. Только капитальный ремонт требует полной разборки машины.

в процессе разборки сложных и ответственных механизмов и узлов следует составлять их схемы и делать зарисовки с целью облегчения последующей сборки.

разборку следует начинать со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, ограждений и т. п. для открытия доступа к разбираемым агрегатам и узлам.

крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемой машины.

детали каждого разбираемого механизма или узла складывают в отдельные ящики, следя за тем, чтобы не попортить обработанные поверхности деталей.

Разборка станка должна вестись соответствующими инструментами и приспособлениями, использование которых исключает порчу годных деталей. При невозможности применения съемников и вынужденном использовании молотка или кувалды удары

 

С целью облегчения снятия насаженной с натягом детали ее можно нагревать горячим маслом, паром, огнем, а охватываемую деталь охлаждать с помощью твердой углекислоты или жидкого воздуха.

 

Для снятия с валов посаженных с натягом шкивов, звездочек, зубчатых колес, подшипников и других аналогичных деталей следует пользоваться приспособлениями:

 

двух- и трехзахватными съемниками различных типоразмеров;

прессами винтовыми, рычажно-реечными и гидравлическими;

винтовыми приспособлениями различных конструкций;

гидравлическими съемниками.

Резьбовые соединения разбирают с помощью гаечных и специальных ключей различных конструкций, отверток, шпильковерток, механизированного инструмента с электро- или пневмоприводом, инерционно-ударного типа. При полной разборке узла крепежные детали складывают в специальный ящик, а при частичной разборке без снятия детали вставляют в предназначенные для них отверстия.

 

Неподдающееся из-за коррозии разборке резьбовое соединение погружают в керосин или смачивают керосином и разбирают по прошествии нескольких часов. Резьбу с забоинами на концах болтов или шпилек запиливают трехгранным напильником. При невозможности отвинтить гайку обычным способом ее отвинчивают с помощью зубила и молотка, отрезают ножовкой или газовым пламенем имеете с концом болта с последующей заменой гайки и болта.

 

При невозможности удаления указанными способами сломанного винта или шпильки их высверливают и нарезают резьбу следующего ремонтного размера, причем новая шпилька может выполняться ступенчатой.

 

Штифты при разборке соединений выбивают бородками с диаметром рабочего конца несколько меньшим, чем диаметр штифта.

 

Заклепочные соединения разбирают, либо срубая головку заклепки и бородком выбивая стержень, либо засверливая накерненную головку сверлом несколько меньшего диаметра, чем диаметр стержня заклепки, на глубину, равную высоте головки, после чего головку надламывают, а заклепку выбивают бородком.

 

Узлы и механизмы с тяжелыми деталями разбирают с применением грузоподъемных приспособлений или подъемных кранов. Длинные валы разбирают с применением нескольких опор,

 

В процессе разборки производят дефектацию деталей и составляют дефектную (ремонтную) ведомость.

 

Разборка оборудования должна вестись при постоянном и строгом соблюдении правил охраны труда.

 

После полной разборки станка детали узлов промывают и сушат, а затем осуществляют технический контроль: детали подвергают внешнему осмотру, замеряют их размеры и проверяют геометрические формы.

 

В результате контроля детали разделяются на группы: годные детали, требующие восстановления, и негодные.

 

10 Ремонт оборудования. Применяемые инструменты и приспособления.

 

1. Ремонты оборудования

 

 

При правильной организации межремонтного обслуживания ремонтные работы производятся лишь в определенные сроки, связанные с нормальным износом отдельных элементов оборудования (подшипников, шестерен, тросов и т. д.).

 

 

1.1 Методика проведения ремонтов

 

 

С точки зрения методики 'Проведения ремонтов последние подразделяются на узловые и индивидуальные.

 

 

1.2 Узловые ремонты

 

 

В настоящее время ремонт механического оборудования металлургических цехов, в состав которого входят машины и механизмы, обслуживающие непрерывно действующие агрегаты (доменные и мартеновские печи, прокатные станы и т.п.), производится, как правило, методом замены деталей узлами.

 

В состав узлов в таких случаях входят все детали данного конструктивного элемента, принятого за ремонтно-монтажную единицу узлового ремонта. Ремонтная сборка при этом превращается в монтаж разборных соединений. Например, при смене вала редуктора любой машины производится замена этого вала комплектно со всеми деталями, неподвижно посаженными на него (шестерни, муфты, подшипники качения и т. п.). Продолжительность ремонта при этом сокращается, а качество его повышается. Узловые ремонты в практике часто называют скоростными гарантийными ремонтами.

 

Необходимым условием узлового ремонта является полная взаимозаменяемость узлов.

 

При проведении узловых ремонтов разовая затрата средств на проведение ремонтов 'повышается (заменяются не отдельные детали, а их узлы), но в связи с повышением качества ремонтов и удлинением при этом периода между ремонтами общие затраты на ремонты и связанные с ними простои агрегатов значительно снижаются.

 

Внедрение метода узловых ремонтов является значительным резервом повышения производительности агрегатов и снижения себестоимости продукции.

 

В связи с внедрением узловых ремонтов возможно проведение крупных ремонтов скоростными методами с использованием при этом технологических пауз (ремонт подины печей, смена фурм, перевалка валков и т. п.).

 

При узловых ремонтах загрузка ремонтных цехов становится более равномерной, так как в процессе подготовки к ремонтам детали комплектуются в узлы и в период ремонта различного рода пригоночные работы, как правило, отсутствуют.

 

Кроме того, при узловых ремонтах создаются условия для специализации рабочих по отдельным видам работ, что облегчает комплектование кадров.

 

Необходимым условием для организации узловых ремонтов является обеспеченность каждого агрегата полным комплектом чертежей и тщательная подготовка к ремонту (сборка деталей в узлы).

 

 

1.3 Индивидуальные ремонты

 

 

Индивидуальными называют ремонты, в процессе проведения которых заменяют только изношенные детали. Проводятся они в определенные сроки, по мере износа деталей. В процессе индивидуального ремонта осуществляется разборка и сборка отдельных узлов, что усложняет ремонт и удлиняет его. Например, при смене одной шестерни на валу, на котором кроме нее посажены еще муфта, подшипник качения, в период, когда агрегат остановлен, необходимо снять указанные муфту и подшипник, снять демонтируемую шестерню и вновь собрать и смонтировать весь узел. В сравнении с узловым методом ремонта данного узла при указанном объеме работ метод индивидуального' ремонта будет затяжным.

 

Метод индивидуальных ремонтов возможен только на агрегатах, имеющих резервы (например, на вторых приводах разливочных машин, на кранах, являющихся резервными и т. п.), а также в цехах, имеющих ремонтные дни и ремонтные смены.

 

Важным фактором в организации ремонтов является полная взаимозаменяемость деталей.

 

 

2. Виды ремонтов механического оборудования

 

 

В металлургической промышленности принято два вида ремонтов: текущий и капитальный.

 

 

2.1 Текущие ремонты

 

 

Текущий ремонт непродолжителен. Он должен быть закончен в течение небольшого промежутка времени, отведенного по графику (ремонтная смена, ремонтные сутки и т. д.).

 

В объем текущего ремонта входит:

 

разборка отдельных узлов механизма в пределах отведенного времени для ремонта;

 

замена отдельных быстро изнашивающихся узлов и деталей;

 

промывка и чистка отдельных узлов механизма, требующих небольшого объема работ;

 

замена масла, регулировка механизмов, устранение повышенных зазоров, крепеж всего агрегата и т. п.

 

Все случайные изменения в графике, связанные с назначением других ответственных лиц или переносом сроков ремонта, должны оформляться соответствующим документом.

 

Текущие ремонты могут проводиться, в зависимости от установленного в цехе порядка, по ремонтным ведомостям, или по записям в агрегатном журнале.

 

Для проведения текущих ремонтов руководством цеха в разрезе годового графика ремонтов составляется месячный график, который должен быть согласован с главным механиком, главным энергетиком и утвержден главным инженером завода.

 

По ряду машин и механизмов руководящими органами установлены директивные нормы остановки оборудования для проведения текущих ремонтов. Например, для грузоподъемных машин ревизии компенсирующих с промежуточным диском муфт необходимо производить не реже одного раза в месяц, остальных муфт — не реже одного раза в 45 дней, тормозов — не реже одного раза в 2—3 месяца и т. д., что должно быть учтено при составлении и утверждении графика ремонтов.

 

Текущий ремонт может производиться как методом узлового, так и индивидуального ремонта.

 

Каждый текущий ремонт совмещается с осмотром и является подготовкой к следующему ремонту. Как правило, на основании осмотра, проведенного в период текущего ремонта, составляется ремонтная ведомость, служащая документом для подготовки к следующему ремонту.

 

 

Ремонтная ведомость не составляется только в том случае, если после ремонта не обнаружено дефектов, подлежащих устранению в ближайший ремонт. В этом случае в акте приемки ремонта или в ремонтном журнале делается соответствующая запись.

 

Работа оборудования с дефектами, не обеспечивающими бесперебойную работу до следующего планового ремонта, запрещается.

 

На каждый текущий ремонт должен составляться утвержденный начальником цеха план организации работ, в котором должны быть отражены все требования, указанные в подразделе «Основные правила безопасности при организации ремонтных работ»).

 

Обычно для однотипных машин и механизмов составляют типовые бланки проектов организации работ, в которых указываются постоянно действующие положения, соблюдение которых необходимо при ремонтах данного типа машин, а также имеются разделы (графы) для записи положений, меняющихся при отдельных ремонтах.

 

Наличие типовых бланков для составления планов организации ремонтов облегчает оперативное составление этих планов. Планы организации работ, как правило, рассматриваются с ремонтными бригадами не позднее, чем за сутки до остановки агрегатов на ремонт.

 

Работа на непринятом после ремонта оборудовании запрещается.

 

 

2.2 Капитальные ремонты

 

 

Капитальный ремонт имеет назначением полное восстановление работоспособности маслин.

 

В объем капитального ремонта входит:

 

полная разборка механизма;

 

замена всех изношенных узлов и деталей,

 

ремонт фундаментов, замена или ремонт станин, основных рам, основных валов и т. п., т. е. деталей, на которых смонтированы все узлы машины;

 

выверка и регулировка всего агрегата;

 

совершенствование оборудования (замена валов более усиленными, замена ременной передачи редукторной и т. п.);

 

доведение состояния машины {производительность, точность, работоспособность и т. л.) до требований, предъявляемых к новой машине.

 

При проведении капитальных ремонтов составляются соответствующие приведенным ниже «Основным правилам безопасности при проведении ремонтных работ» планы и графики организации работ. План организации работ и руководитель капитального ремонта, как правило, утверждаются главным инженером завода.

 

Планирование капитальных ремонтов механического оборудования осуществляется двумя методами, принципа отличающимися друг от друга, а именно:

 

1) методом разового проведения всего комплекса капитального ремонта, при котором капитальные ремонты выполняются в период единовременной длительной остановки оборудования цеха;

 

2) методом проведения ремонтов по рассредоточенному графику, при котором общий объем капитального ремонта расчленяется на более мелкие объемы, выполняемые в дни плановых остановок цеха для проведения текущего ремонта.

 

На большинстве заводов капитальные ремонты механического оборудования осуществляются по первому методу, причем длительность остановок цехов при этом составляет от 5 до 25 суток. Обычно такой ремонт совмещается с капитальным ремонтом печей и производится в прокатных цехах один раз в год, в доменных — один раз в 2—3 года, в мартеновских цехах его можно проводить и чаще (в периоды холодных ремонтов мартеновских печей).

 

Метод разового проведения всего комплекса капитального ремонта вызывает необходимость сосредоточения на ремонтах большого количества ремонтных рабочих, что исключает возможность обеспечить все объекты в одинаковой степени квалифицированными рабочими, необходимым техническим руководством и контролем, в результате чего снижается качество ремонтных работ.

 

Как показывает опыт, при ремонтах этим методом в первый период после окончания ремонта оборудование обычно не обеспечивает максимальной производительности из-за некоторых недоделок, допущенных при выполнении капитального ремонта; в последний период, перед остановкой на -капитальный ремонт, вследствие значительного износа деталей оборудование начинает работать ненормально и с большими перебоями.

 

Ремонтно-механические цехи заводов во время подготовки, а также проведения таких ремонтов оказываются чрезвычайно перегруженными, что затрудняет выполнение заказов для других цехов, в связи с чем ухудшается состояние оборудования в последних.

 

Указанные недостатки показывают, что метод капитальных ремонтов оборудования с единовременной длительной остановкой агрегатов нельзя считать удовлетворяющим современным требованиям организации производства.

 

Метод проведения капитальных ремонтов механического оборудования по рассредоточенному графику позволяет:

 

а) капитальный ремонт оборудования производить рассредоточение на протяжении определенного периода (обычно в течение года) и избежать сосредоточения большого объема работ в период остановки агрегата, благодаря чему сокращается количество рабочих, одновременно занятых и а выполнении ремонта;

 

б)облегчить организацию ремонтов, обеспечить каждый участок квалифицированным персоналом, что повышает качество выполняемых работ;

 

в) обеспечить равномерную загрузку ремонтно-механических служб завода.

 

Для перехода на капитальные ремонты по рассредоточенному графику необходимо:

 

а) разработать годовой график ремонта оборудования с учетом рассредоточенного выполнения капитальных ремонтов;

 

б)составить списки необходимых узлов и деталей, установить

сроки их службы и нормы запаса узлов и деталей;

 

в) разработать узловые чертежи и создать альбомы чертежей оборудования;

 

г) составить ведомость потребности в деталях и узлах, обеспечив их изготовление в соответствии с планом ремонта оборудования.

 

Внедрение метода проведения капитальных ремонтов оборудования по рассредоточенному графику может осуществляться независимо от существующей на заводе организации проведения ремонтов: централизованной, смешанной или децентрализованной, т. е. проводятся ли ремонты кустовыми мастерскими, ремонтно-механическим цехом или силами производственных цехов.

 

 

При ремонте оборудования применяются инструменты и приспособления. Которые нужны для разметки, рубки металла, резки металла, правка и гибки, опиливания, шабрения, притирки, сверления и нарезки резьбы.

1. Разметочные инструменты предназначены для контроля и определения размеров деталей в единицы измерения. К таким инструментам относятся как: штангенциркуль, лекальная линейка, чертилка, угломер, микрометр, угольник, кронциркуль, рейсмус, циркуль разметочный и др.

2. Рубкой называется слесарная операция, при которой с помощью режущего инструмента (зубила) с заготовки или детали удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части.

3. Резкой металлов называют отделение частей (заготовок) от сортового, листового или литого металла. Различают механическую (ножницами, пилами, резцами), ударную (рубка) и термическую резку.

4. Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении.вогнутого.Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины прогиба, размеров и материала заготовки (детали). Ручную правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойком. Тонкий листовой металл правят киянкой.

5. Гибка металлов применяется для придания заготовке изогнутой формы согласно чертежу. Сущность ее заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Напряжения изгиба должны превышать предел упругости, а деформация заготовки должна быть пластической. Только в этом случае заготовка сохранит приданную ей форму после снятия нагрузки. Ручную гибку производят в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последовательность выполнения гибки зависит от размеров контура и материала заготовки. Гибку труб производят с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него. Это зависит от материала трубы, ее диаметра и радиуса изгиба. Наполнитель предохраняет стенки трубы от образования в местах изгиба складок и морщин.

6. Опиливанием называется снятие поверхностного слоя с металлическои детали при помощи режущего инструмента — напильника.

Напильники разделяются по виду насечки (одинарная и двойная), по форме (драчевый, личной, бархатный, плоский, полукруглый, квадратный, трехгранный, круглый), по длине (от 100 до 450 мм). Для работы в труднодоступных местах используют надфили.

7.

 

 

<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>
Структура урока. | ВВЕДЕНИЕ. Современное производство ..4




© 2023 :: MyLektsii.ru :: Мои Лекции
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
Копирование текстов разрешено только с указанием индексируемой ссылки на источник.