Визначення площі ділянок ПЦ.

Расчет численности рабочих, количества оборудования и производственной площади подготовительного цеха.

Площадь отделения разгрузки и распаковки состоит из площадей, занимающих кипами не распакованных тканей, а также свободной тары, с площади, занимающей приемщиком и распаковщиком.

Определяют площадь штабелей на поддонах для хранения суточной потребности ткани

Количество штабелей рассчитывают по формуле:

Q= ,

де L - суточная потребность ткани, м.; m –количество дней запаса; n - количество кусков в кипе; V – объем одной кипы, м³; l – среднее количество метров в куске; V₁ – полезная вместительность подлонов, м³.

Площадь под штабеля на поддонах определяют следующим образом:

F₁ = ,

де а – длина поддона, м; b – ширина поддона, м

площадь хранения тары F₂= ½ S₁

норма площади 1 распаковщика составляет 8 м², а приёмщика – 4 м².

Количество распаковщиков: К_р.м= ; где - норма выроб на 1 распакоа

60-70 кип.

Площадь занятая распаковщиками F₃ = К_р.м* f

Число париемщиков:

К_п.м = ; где норма выроб на 1 приемщика (80-90 кип)

Площадь занятая приемщиками F₄ = К_п.м* f

Общая площадь распаковочного отделения рассчитывается по формуле:

Sр.о = + F₃+ F₄

де η - коэффициент использования производственной площади (0.5).

Площадь для хранения распакованной на поддонах их количество рассчитывается:

Q= , де V_k – объем одного куска ткани, м³

Площадь для хранения распакованной ткани на поддонах стеллажах:

F р.м=

де f – площадь 1 секции, м²; – количество поддонов с тканью, которые размещаются в одной секции стеллажа 3-4; η - 0, 4-0, 6

Численность рабочих для промера и разбраковки ткани:

К_раз= , де t – затраты времени н аобработку 1м ткани, с; Т – продолжительность смены, с; n _зм. – количество смен

Площадь зоны промера и разбраковки ткани:

F_{пр.раз.м} = К_раз * f,

где f – площадь, занятая разбраковачным верстаком, м²

Промер и разбраковки ткани делают на станках различной модернизации. Поэтому могут быть варианты расчетов.

Площадь, на которой хранится промиряна и розбракована ткань, рассчитывают следующим образом:

Хранение на стеллажах:

S =

де h_я – высота яруса в стеллаже (0, 6 м.); n_я – количество ярусов (2-3); к_я – коэффициент заполнения яруса (0, 6-0, 8)

Хранение в элеваторах:

S =

де а - длина элеватора, м; b – ширина секции элеватора, м; q – количество рулонов в элеваторе.

Численность рабочих в смену для выполнения раскладок лекал устанавливается по формуле:

Кз.р.л. =

де M –выпуск изделей; t – затраты времени на выполнение одной раскладки, содержит один комплект лекал;

Площадь, которую занимают столы раскладок лекал, определяется по формуле:

Fз.р.л = Кз.р.л. * f

де f₁ – площадь стола под раскладку лекал, м²; длина 6-7, ширина 1, 6-1, 7

Число раб для комплектования промеряного матер в настилы; К_ком =

Площадь для комплектования F_ком = К_ком * f,

Расчет кусков ткани по длине проводят после ее подсортировки в настил, заключается в подборе ткани для определенного настила по ширине, по состоянию лицевой поверхности, по физико-механическим показателям и т.д..

Расчетчики выполняют эту работу вручную (норма площади на 1 работника 8 м²) или с помощью ЕОЦМ, площадь которой с обслуживающим персоналом равна 18-20 м², (Sр. к).

После расчетов составляется сводка оборудования подготовительного цеха, определяется площадь подготовительного цеха по формуле:

S= S рв + Sртп +

29. Вимоги, яких дотримуються при розплануванні обладнання у ПЦ.

При размещении оборудования в цехе необходимо обеспечить рациональ­ное направление грузопотоков, сокращение путей движения сырья; удобство и безопасность работы; свободу перемещения потоков людей.

Планировку цеха выполняют в четыре этапа: первый — размещение производственных участков на площади цеха; второй — детализация планировки;

третий — планировка рабочих мест; четвертый — планировка схем грузопотоков.

На первом этапе разрабатывают вариант схемы расположения производ­ственных участков на площади цеха, указывают места поступления материа­лов и их отправки в раскройный цех, очерчивают зоны, занимаемые произ­водственными участками.Распаковочный участок размещают непосредственно около входа, через который с площадки для разгрузки транспорта на швейное предприятие по­ступают кипы тканей или другие материалы.Промерочно-разбраковочные машины устанавливают в одну линию около окон для обеспечения естественного освещения поверхности тканей при их контроле.Проходы и проезды намечают с учетом свободного перемещения рабочих и транспортных средств, определяют маршруты их движения.

На втором этапе выполняют точную планировку цехов (в масштабе 1: 100) с расстановкой основного технологического оборудования на площади производственных участков. При этом рассматривают несколько вариантов расположения оборудования при данной сетке колонн и выбирают оптималь­ный.

На третьем этапе решаются вопросы планировки рабочих мест, под ко­торой понимается схема размещения элементов рабочего места на участке производственной площади.Планировка рабочего места должна обеспечивать рациональное простран­ственное расположение оборудования, материалов, полуфабрикатов, место­положение самого рабочего и т. п.

На четвертом этапе составляют схемы грузопотоков с учетом последо­вательности выполнения технологических операций, вида, количества, мас­сы, габаритных размеров, особенностей хранения и транспортирования мате­риалов.

При планировке схем грузопотоков необходимо учитывать следующие требования: грузопоток по возможности прямолинейный, исключающий встречные, петлеобразные, повторные перемещения; смежные технологические операции (т. е. операции, следующие друг за другом) по возможности территориально приближенные друг к другу; сокращение до минимума промежуточного складирования, накопления грузов; совмещение вспомогательных технологических операций с транспорт­ными; использование стандартного подъемно-транспортного оборудования.

Для достижения максимального удобства и достаточной свободы движе­ния рабочего в процессе выполнения операции следует соблюдать следую­щие санитарные нормы проходов (проездов):

главный в складах между стеллажами в направлении к наружной двери - 2 м;

остальные в складах между штабелями (стеллажами) - 1, 0 м;

центральный вдоль цеха - 2, 0 м;

между стеной и разбраковочно-промерочной машиной, промерочными столами - 1, 5 м;

между промерочно-разбраковочными машинами (столами) - 1, 5 м;

прочие - 0, 8 м.

В цехе предусматривают главный проход, он должен быть прямым и на­правленным к главному выходу, остальные — к запасным выходам и сани­тарно-бытовым помещениям.

При определении количества проходов (проездов) и их ширины необхо­димо учитывать ширину зоны обслуживания оборудования, интенсивность движения людей и транспорта, условия его работы. В проходах (проездах) нельзя размещать материалы, полуфабрикаты и т. п. Расстояние от самого удаленного рабочего места до ближайшего цехового прохода не должно пре­вышать 40-50 м.

Для обеспечения безопасности движения в проходах предусматривается по­лоса транспорта для всех транспортных напольных средств или перемещаю­щихся на высоте 2 м от пола. Исключение составляют стационарные транс­портные средства (конвейеры, элеваторы, бункеры и т. п.), размеры которых учитывают при расчете ширины проходов как самостоятельные величины.

Ширина полосы транспорта в проходе зависит от габаритных размеров и скорости движения транспорта и определяется по формуле:

Ш_п = Ш_тс + 2р,

где Ш_т._с - ширина транспортного средства или транспортируемого груза;

Р - зазор безопасности движения (Р = 0, 2 для нормальных средств транс­порта при скорости движения до 1 м/с, Р = 0, 1 — для электропоездов, кон­вейеров, тельферов при скорости до 0, 5 м/с, Р = 0, 05 — для напольных теле­жек, перемещающихся со скоростью до 0, 25 м/с).

30 Задачі та функції розкрійного цеху. Види робіт, які виконують у цеху

Основная задача раскройного цеха – заключается в ритмичном и бесперебойном снабжении швейных цехов кроем швейных изделий в ассортименте и количестве согласно плану предприятия, раскроя деталей, подготовка их к пошиву комплектования деталей, ритмичное передачи кроя в надлежащем ассортименте и качестве.

Раскройный цех имеет производственные связи с подготовительным цехом, складом фурнитуры, отделом главного механика, экспериментальным и швейным цехами.

Из подготовительного цеха получают материалы для раскроя, со склада фурнитуры – фурнитуру для каждого вида изделия, из отдела главного механика – техническую оснастку и запасные части к оборудованию, и экспериментального цеха – лекала, техническую документацию и др. В швейный цех раскройный отправляет скомплектованный крой.

Для достижения поставленной задачи в раскройном цехе выполняется:

Настилание материалов и обработка настилов

Раскрой настилов

Настилание и раскрой дефектов полотен

Контроль качества и комплектование кроя

Дублирование деталей

Заготовка утепляющей прокладки

Хранение кроя

31 Організація технологічного процесу розкрійного цеху

Технологический процесс раскройного производства разделен на определенные операции, выполняемые одним или группой рабочих на одном или нескольких рабочих местах.

Особенностью раскройного производства является постоянно меняющиеся условия организации процесса настилания и раскроя материалов: неодинаковая длина и ширина кусков материалов, длина и высота настилов, качество и физико-механические свойства материалов, непостоянный выпуск изделий и др. Перечисленные условия сказываются на ритмичной работе раскройного цеха вследствие простоев и неравномерной загруженности исполнителей.

В раскройных цехах применяются разнообразные формы организации труда, обеспечивающие ритмичность производства, снижение потерь из-за простоев оборудования и рабочих.

Выбор организационно-технологического решения раскройного производства следует производить с учетом ряда факторов:

· Мощность предприятия

· Уровень специализации

· Ассортимент материалов и их физико-механические свойства

· Способ зарисовки раскладки лекал

· Способа рассекания настилов и вырезание деталей кроя

· Размеров производственной площади

· Расположения раскройного цеха по отношению к подготовительному и швейному цехах

При выборе рационального варианта технологического процесса раскроя проводят многовариантные расчеты раскройного цеха, определяют и сравнивают основные ТЭП: производительность труда на одного работающего, трудоемкость и себестоимость изготовления единицы кроя, коэффициент использования производственной площади др.

Рис. Організація технологічного процесу розкрійного цеху

32 Форми організації праці у розкрійному цеху

В раскройном цеху применяют различные формы бригадной организации труда:

Универсальные

Специализированные

Комплексно-универсальные

Универсальные бригады включают рабочих всех специальностей: настильщиц, резчиков, рабочих по подгонке рисунка и т.д. При этом каждый рабочий выполняет только одну, закрепленную за ним операцию. Это исключает взаимозаменяемость в случаи невыхода рабочего, но упрощает учет и контроль качества выполняемых работ. Применятся такие бригады могут при раскрое всех видов ткани.

Специализированные бригады объединяют рабочих одной специальности: настильщиц, резчиков и тд. Они могут быть съемными или сквозными, специализироваться на раскрое всех или несколько видов материала.

Преимущества этих бригад по сравнению с универсальными:

- Создаются условия для совершенствования навыков рабочих, роста ПТ, улучшение качества работы.

- Исключаются потери на переключение исполнителей с одного вида работ на другой.

Комплексные бригады могут быть:

- с полным разделением труда (рабочие разных профессий)

- с частичным разделением труда (специализация рабочих мест)

- без разделением труда

Комплексно-универсальные бригады (КУБы) создаются на основе совмещения смежных операций и одновременного выполнения каждой операции несколькими рабочими. Каждый рабочий умеет выполнять все операции, включенные в комплекс робот КУБов. Количество совмещенных операций, объем работы, способы настилания устанавливаются для каждого конкретного предприятия в зависимости от мощности, изготовляемого ассортимента, технического оснащения, квалификации рабочих и тд. Но обязательным является совмещение операций настилания и раскроя на передвижных раскройных машинах и одновременным их выполнения несколькими рабочими.

Преимущества: Исключение потерь времени на асинхронности операций; повышение ПТ за сет сокращения ряда вспомогательных операций; повышение квалификации рабочих; Сокращение более чем в 2 раза длительности производственного цикла о объема незавершенного производства; повышение оборачиваемости настилочных столов; снижение количества изделий, раскраиваемых индивидуально из полотен с текстильными дефектами.

Недостатки: Отсутствие специализация снижает ПТ, сложно подготовить кадры, в совершенствовании владеющие операциями настилания, раскроя обмеловки.

33 Вихідні дані технологічних розрахунків розкрійного цеху. Вплив організаційно-технологічних рішень на розрахунки розкрійного цеху

Численность рабочих определяют, исходя из объема работ раскройного цеха и норм времени или выработки на каждый вид изделий отдельно по группам тканей.

Для расчета работ раскройного цеха по операциям используют следующие показатели: при настилании ткани – суточную потребность ткани в погонных метрах; при прикреплении талонов и их нумерации – количества изделий, раскраиваемых в день; при вырезании деталей из настила и комплектования кроя – количество пачек деталей изделий, подлежащих раскрою в день. Численность рабочих определяют исходя из объема работы раскройного цеха и норм времени или выработки по каждому виду изделий отдельно по группам тканей.

Расчет раскройного цеха во многом зависит от принятых организационно-технологических решений проектирования. Выбор оптимального варианта представляет собой сложную задачу многовариантных расчетов и может является головной технологической частью проектирования и использованием ЭВМ. Наиболее целесообразно такие расчеты выполнять при реконструкции цеха, проектировании централизованных раскройных предприятий в системе производственных швейних объединения. В остальных случаях выбор организационно-технологических решений по выполнению операций в раскройном цеху должен обосновывать практическим опытом.

34 Вимоги до розміщення робочих місць та обладнання в розкрійному цеху

При планировки раскройного цеха следует сохранять прямолинейность грузопотоков, не допускать их пересечение, соблюдать санитарные нормы и правила техники безопасности.

Основными условиями планировки рабочих мест является удобство передачи кроя с одной операции на другую и соблюдение технологической последовательности работ. Схема расположения оборудования в цехе в основном определяется расположением настилочных столов. На предприятиях чаше применяется поперечное расположение настилочных столов. Такая расстановка наиболее рациональна для осуществления механизации раскройных цехов.

При большой длине настилочных столов применяют продольное расположение настилочных столов. Торцевые концы настилочных столов размещают по одной линии, что облегчит механизацию подачи кусков.

Расположение раскройных ленточных машин по одной линии позволяет применять механизированное удаленное обрезков материала.

Для уменьшения пути транспортировки кроя рабочие места по проверке качества, подрезке, подгонке рисунка, комплектованию, нумерации следует размещать в непосредственной близости от ленточных машин.

Ширина проходов и проездов в раскройном цехе выбирается с учетов свободного прохода рабочих, а так же свободного проезда транспортных средств. При наличии в проходе колонн ширина прохода определяется расстоянием между колонной и стационарным оборудованием.

При этом:

Расстояние между настилочными столами в рабочей зоне должно быть не менее 1, 3м

Расстояние от колон до настилочного стола- 0, 2м и 0, 5м в случае необходимого прохода рабочего

Расстояние между торцами настилочных столов – не менее 2, 0 м

Расстояние от боковой стены до оборудования по ширине цеха -1, 1 м

Главный проход раскройного цеха должен иметь направление к главному выходу из цеха и быть не менее 2, 5-3, 0 м

Прочие проходы – 0, 8 м

35 Методика визначення кількості робітників, які зайняті на розкрій деталей крою, комплектування пачок

Расчет раскройного цеха во многом зависит от принятых организационно-технологического решений проектирования. Выбор оптимального варианта представляет собой сложную задачу многовариантных расчетов.

Расчет количества рабочих определяют исходя из объема раскройного цеха и норм времени или выработки по каждому виду изделий отдельно по группам ткани.

Наименование операции	Норма времени на единицу изделия, t, с	Расчетная формула	Расчет количества рабочих
Выкроить детали изделий на ленточной машине	49, 4
Скомплектовать пачки выкроенных деталей	12, 9
Укомплектовать скомплектованные пачки	22, 6

36, Розрахунок кількості робітників, зайнятих на розкрій полотен з дефектами

Настилание и раскрой полотен материалов с текстильными дефектами может выполнятся в основном настиле, или при индивидуальном раскрои. Использовать полотна материалов с текстильными дефектами в основном настиле возможно при условии, что дефект ткани попадет в межлекальные отходы.

Настилание и раскрой полотен материала с текстильными дефектами по индивидуальным раскладкам выполняют вручную или на отдельных настилочных столах.

Способы раскроя материала с дефектами:

Индивидуальный раскрой одного дефектного полотна

Индивидуальный раскрой дефектных полотен в настиле

Секционная раскладка, когда используются стыки, перекрытия, замена деталей з дефектами, вырезание дефекта

Количество рабочих в смену для выполнения индивидуального раскроя рассчитывается по формулу:

= +

Где, нормы времени на настилание, клеймование, комплектование, раскрой и выполнение зарисовок раскладок лекал соответственно, с;

- продолжительность рабочей смены

- количество смен

37. Обладнання, що використовується на настильно-розкрійних столах.

Выбор настилочного оборудования зависит от производственной программы предприятия и производственных площадей

Современные настилочные машины перемешаются вдоль столон с помощью электродвигателя (механизированное настилание). Они производят настилание материалов таким образом, что верхний слой настила находится в одной и той же плоскости, что обеспечивается специальным механизмом подъема укладывающего устройства настилочной каретки.

Отечественный механизированный пастилочный комплекс МНК позволяет выполнять и секционные настилы, в этом случае на длинном столе вплотную друг к другу размешают все рамки обмеловок одной карты расчета кусков материалов. Основные преимущества секционного настилания по сравнению с другими состоят в том,. что материал С одного рулона настилают от начала до копна в один прием. При этом исключается разрезание куска на отдельные полотна, уменьшаются потери материалов от припусков на концы. В настоящее время секционные настилы применяются в основном для раскроя прикладных и бельевых материалов.

Автоматизированные настилочные машины отечественного и зарубежного производства (Германия. Франция. США. Япония и др.) снабжены регулятором скорости. Скорость настилания регулируется в зависимости от растяжения материалов и длины настилочных столов. Они имеют:

• устройство для подъема и загрузки рулона;

• автоматический подъемный механизм настилочной каретки;

• устройство, обеспечивающее изменение длины настила;

• устройства равнения кромки и выравнивания натяжения материала, в результате чего обеспечивается разматывание материала без натяжения и без последующего выравнивания кромок;

• устройство автоматического обрезания полотна материала в конце настила;

• счетчики, которые в процессе настилания измеряют ширину материала и количество полотен;

• устройство останова машины в любом заданном месте настила.

Исполнительным инструментом раскройных машин является нож в виде бесконечной ленты, натянутой на ведущие шкивы. Ленточные машины применяются для вырезания сложных но форме деталей, деталей с острыми углами и обеспечивают чистое резание (чистый крон). Применение ленточных машин позволяет работать при высоте настила до 250 мм. В ленточных машинах скорость раскроя регулируется. Машины оборудованы системой для создания воздушной подушки.

Система автоматизированного выполнения всего комплекса работ по проектированию и подготовке производства позволяет выполнять раскрой на полуавтоматических или автоматизированных линиях настилания-раскроя. Процесс раскроя при использовании полуавтоматической линии состоит из подачи и настилания материалов машиной, переноса на настил зарисовки раскладки лекал, фиксации настила, раскроя настила в два этапа — передвижной раскройной машиной и раскройной ленточной машиной. Технологические работы по настиланию и раскрою выполняются на отдельных участках, которые связаны между собой ленточными транспортерами, движущимися независимо друг от друга. Транспортеры обеспечивают механическое перемещение обработанного материала по участкам технологического процесса. В автоматизированном настилочно-раскройном комплексе (АНРК) процессы настилания и раскроя выполняются разным оборудованием.

В АНРК настилание и раскрой может выполняться на одном раскройном столе, обслуживаемом одной настилочной машиной и одной раскройной головкой. Или на двух раскройных столах, обслуживаемых двумя настилочными машинами и одной раскройной головкой.

В другом варианте раскроя раскройный стол с режущей головкой располагается между двумя настилочными столами.

В этом случае машинное настилание материалов выполняют с двух концов стола. Данный вариант расположения настилочных столов используют при раскрое того же ассортимента, что и в предыдущем варианте, но при соблюдении следующих условии:

• длина цеха не менее 65 м;

• число полотен в настиле не более 100 и др.;

• производственный процесс аналогичен предыдущему. Поскольку настил в данном случае переметают с настилочного стола на раскройным стол не только со стороны настилочной машины, но и со стороны трансфертного устройства, необходимо учитывать, что после перемещения трансфертного устройства с режущей головкой к другому раскройному столу, раскройный и пастилочные столы соединяют выдвижной плоскостью.

Исполнительным инструментом раскройных машин является нож в виде бесконечной ленты, натянутой на ведущие шкивы. Ленточные машины применяются для вырезания сложных но форме деталей, деталей с острыми углами и обеспечивают чистое резание (чистый крон). Применение ленточных машин позволяет работать при высоте настила до 250 мм.

38. Сутність виконання настилів в розкрійному цеху.

Настилание материала - это укладывание полотен определенной заранее заданной длины для получения настила и последующего раскрояили выстегивания.

Операции настилания материалов относятся к наиболее трудоемким процессам, затраты на выполнение которых составляют 25 - 40 % от общего времени, расходуемого на подготовительно-раскройные операции. От качества выполнения этих операций в значительной степени зависит качество кроя и экономное использование материалов.

По длине настилы могут быть в одну длину раскладки или в несколько. Секционным называют настил, состоящий из нескольких раскладок, одинаковых или разных по длине. Секция - это самостоятельный участок настила, соответствующий отдельной раскладке, который можно отрезать попоперечной прямой линии.

Желательно, чтобы настилы были максимальной технически возможной высоты. Это объясняется тем, что на выполнение раскладки, зарисовки лекал и раскроя настила большой и малой высоты требуются примерно одинаковые затраты труда, отсюда затраты на единицу продукции меньше при высоких настилах.

39. Визначення кількості обладнання, яке використовується при настилання матеріалів.

Количество оборудования для настилания (Nн) зависит от принятого способа настилания. При ручном настилании количество настилочных столов для настила­ния верха равно половине числа рабочих, так как бригада состоит из двух человек. Для подкладки и приклада число настильщиков равно количеству столов для насти­лания (в бригаде один человек). Их количество рассчитывают по формулам:

- при применении настилочных агрегатов:

где П_{н а}— производительность настилочных агрегатов, м;

- при последовательном настилании:

где Нв - норма выработки на одного настильщика в смену (Н_в = К_Р/t, где t - время настилания 1 пог. м длины).

- при параллельном настилании:

где т - количество одновременно выполняемых настилов;

k_и - коэффициент использования столов при настилании, равный 0, 7-0, 8;

- из рассеченных полотен:

где П_м — производительность настилочной машины, м; h - коэффициент использования машины (0, 75).