Отделка поверхностей деталей и изделий лакокрасочными материалами и облицовывание

Подготовленную поверхность древесины покрывают лаками, красками или эмалями. Лаковая пленка придает изделию красивый внешний вид и защищает поверхность от влаги.

При непрозрачной отделке древесину окрашивают масляными красками — белилами и эмалями ПФ-14 на основе пентафталевых смол. Минимальная толщина пленки должна быть 50...70 мкм. Для окраски столярных изделий применяют цинковые белила.

Последовательность технологических операций, выполняемых при подготовке деталей к окраске масляными, эмалевыми и синте­тическими красками поверхностей внутри помещений, следующая: очистка поверхностей, вырезка дефектов (сучков, засмолов) с рас­шивкой щелей, проолифка (огрунтовка), частичная подмазка с проолифкой подмазанных мест, шлифование подмазанных мест, первая окраска, вторая окраска, а при более высококачественной окраске — очистка, вырезка дефектов древесины, проолифка (огрунтовка), частичная подмазка с проолифкой подмазанных мест, шлифование подмазанных мест, сплошная шпатлевка, шли­фование, огрунтовка, флейцевание, шлифование, первая окраска, флейцевание, шлифование, вторая окраска, флейцевание или тор­цевание. После каждой операции по отделке производится сушка.

Столярные изделия снаружи и внутри помещений окрашивают

масляными, эмалевыми и эпоксидными красками. Столярные изде­лия внутри помещений и встроенную мебель окрашивают поли-винилацетатными типа ПВА, масляными и акрилатными красками.

Поверхности деталей и изделий, окрашенные масляными, син­тетическими, эмалевыми и лаковыми составами, должны иметь одинаковую фактуру — глянцевую или матовую. Пятна, отлипы, морщины, неровности, следы кистей, потеки и просвечивание нижележащих слоев краски, непрокраска не допускаются.

Нанесение лакокрасочных материалов вручную. На узкие по­верхности (кромки) лаки, краски, эмали наносят ручниками — короткими круглыми щетинистыми кистями типа КР, на широкие поверхности — широкими плоскими кистями или малярными вали­ками. Вместо кистей можно использовать щетки, а также тампоны. Ватными тампонами наносят спиртовые лаки и полировочные жид­кости, шерстяными — спиртовую политуру.

Лак наносят на сухую поверхность древесины, очищенную от пыли, равномерными слоями без потеков примерно 3...6 раз. Каждый слой лака до нанесения следующего нужно хорошо высушивать. Изделие считается отделанным, если его поверхность имеет одинаковый и ровный блеск.

Высококачественные изделия отделывают полированием, так как полированная поверхность имеет устойчивый блеск и хороший вид.

Полирование выполняют ручным и механизированным спосо­бами. При ручном способе полировочные составы наносят тампо­ном диаметром 30... 100 мм в несколько приемов; размер тампона зависит от размера изделия. Для предохранения от загрязнения, высыхания и возгорания тампоны хранят в металлическом ящике.

Механизированное нанесение лакокрасочных материалов. Лакокрасочные материалы распыляют механическим и пневмати­ческим способами. Наибольшее распространение получило пневма­тическое распыление, при котором под действием сжатого воздуха лакокрасочные материалы дробятся и в виде мелких частиц оседают на окрашиваемом изделии, растекаясь по его поверхности и образуя сплошное покрытие. Этот способ отделки древесины имеет и недостатки: для нанесения краски требуются специальные камеры, оборудованные вытяжными и очистными устройствами; при распылении до 20...40 % краски теряется на образование лакокрасочного тумана, который ухудшает санитарные условия труда.

Более совершенный способ отделки столярных изделий — окраска в электрическом поле высокого напряжения с последую­щей сушкой в терморадиационно-конвективных камерах. Сущность процесса окраски в электрическом поле высокого напряжения заключается в следующем: между окрашиваемым изделием, имею­щим положительный заряд, и распыляемыми частицами лакокра­сочных материалов, имеющими отрицательный заряд, создается постоянное электрическое поле высокого напряжения. Распыляе­мые частицы лакокрасочных материалов движутся по силовым

Рис. 141. Схема окраски столярных изделий в электрическом поле высо­кого напряжения:

/ — место навешивания изделий, 2 — место съема изделий, 3 — цепь конвейе­ра, 4 — зона установки электронагревателей, 5 — зона конвективной сушки, б — звездочка, 7 — сушильная терморадиационно-конвективная камера, 8 — камера электроокраски, 9 — камера нормализации

линиям электрического поля и осаждаются на изделии. На рис. 141 показана схема окраски столярных изделий в электри­ческом поле высокого напряжения. Изделия навешивают на цепь конвейера, которым они подаются в камеру нормализации 9 для покрытия специальным электропроводящим составом, затем этим же конвейером они направляются в камеру окраски 8. После окраски эмалями изделия поступают в терморадиационно-конвек­тивную сушильную камеру 7.

На качество окраски столярных изделий в электрическом поле влияет влажность древесины. Так, - при влажности ниже 8 % ка­чество окраски снижается.

При окраске столярных изделий в электрическом поле высо­кого напряжения автоматизируются почти все процессы, значи­тельно уменьшаются потери лакокрасочных материалов, улучша­ются санитарно-гигиенические условия для работы в цехе, сокра­щаются площади для окраски и повышается качество окраски поверхности изделий.

Лакокрасочные материалы на столярные изделия наносят так­же методом струйного облива (рис. 142). Изделия (окна, двери) навешивают на подвесной конвейер 3, движущийся в камеру обли­ва 5, где на поверхность наносится краска или эмаль, вытекаю­щая из сопл под давлением до 0, 1 МПа в виде струи. После окраски изделия поступают в камеру 6 выдержки в парах раство­рителей. В этой камере помимо стекания излишков краски проис­ходит равномерное распределение ее по всей поверхности изделия. Излишки краски, стекающие с изделий, по лотку поступают Щ сборники и после фильтрации — в систему облива. После выдерж­ки в камере 6 изделия поступают в конвективную многоходовую сушильную камеру 7. Недостаток метода струйного облива —

Рис. 142. Линия ДЛ38-М для окраски столярно-строительных изделий методом струйного облива:

/ — монорельс, 2 — каток, 3 — подвесной конвейер, 4 — воздуховод, 5 — камера облива, 6 — камера выдержки в парах растворителя, 7 — сушильная

камера

плохая укрывистость кромок и несколько увеличенный расход красок.

Лакокрасочные материалы на плоские поверхности наносят на вальцовочных станках, которые входят в автоматические линии, где последовательно выполняются следующие операции: подогрев полотна дверей, грунтование, сушка, шлифование, подогрев полот­на, лакирование, сушка. Плоские детали (щиты, двери, плиты) можно отделывать на лаконаливной машине (рис. 143). Основная часть машины — наливочная головка. Процесс нанесения лакокра­сочных материалов наливом состоит в том, что уложенные на кон­вейер 8 детали подаются им под наливочную головку, из которой в виде непрерывной завесы стекает лакокрасочный материал и по­крывает детали равномерно по всей ширине одинаковым по тол­щине слоем краски, лака.

По сравнению с пневматическим распылением при обливе уменьшаются потери лакокрасочных материалов и улучшаются санитарные условия работы в цехе.

Сушка лакокрасочных покрытий. После нанесения лакокрасоч­ных покрытий изделия сушат в сушильных камерах, которые в зависимости от конструкции подразделяют на конвективные, терморадиационные, терморадиационно-конвективные. Камеры мо­гут быть проходными или тупиковыми.

Сроки высыхания лакокрасочных материалов зависят от вида ^кРасок, толщины слоя и температуры среды, в которой сушится Покрытие. Ускорить высыхание лакокрасочного покрытия можно

Рис. 143. Схема лаконаливной машины:

1 — деталь, 2 — экран, 3 — сливная плотина, 4 — коллектор,

5 — перегородка, 6 — фильтр, 7 — покрытие, 8 — конвейер,

9 — лоток

тремя способами: путем аккумулирования теплоты в древесине (предварительный подогрев древесины), конвективным и термо­радиационным.

Процесс аккумулирования теплоты заключается в следующем: поверхность изделия перед окраской предварительно подогревают до температуры 100... 105 °С, затем окрашивают и подают в другую камеру для сушки. Так как изделие было предварительно нагре­то, при прохождении через вторую камеру растворители быстро испаряются и поверхность высыхает. Этот способ особенно эффек­тивен при отделке быстросохнущими лакокрасочными материала­ми — сокращаются сроки сушки покрытия и расход раствори­телей.

При конвективной сушке теплота передается от источника к окрашенной поверхности воздухом, нагретым до 40...60 °С. Ввиду небольшой теплотворной способности воздуха теплота от окра­шенной поверхности передается медленно, поэтому и поверхности изделий сохнут также медленно.

Более рациональным является терморадиационный способ сушки лакокрасочных покрытий, при котором ускоряется сам процесс сушки и требуются камеры меньших размеров. Процесс сушки сокращается за счет поглощения окрашиваемой поверх­ностью инфракрасных лучей, излучаемых нагретыми трубчатыми нагревателями.

Поверхность окрашенных изделий, поглощая инфракрасные лучи, нагревается начиная с нижней части лакокрасочного покры­тия, что дает возможность свободно испаряться нагретым раство­рителям.

Испаряясь и проходя через слой краски, растворители одновре­менно прогревают его, что вызывает интенсивное нагревание всего слоя краски и значительно ускоряет его сушку.

Для облицовывания стен, перегородок применяют бумажно-

слоистый пластик — листовой материал, получаемый путем прес­сования при высоком давлении специальных бумаг, которые про­питаны карбамидными или фенолформальдегидными смолами. Бумажно-слоистый пластик бывает разного цвета с глянцевой или полированной поверхностью. Он достаточно прочен, водостоек, долговечен, легко моется.

Пластик толщиной 1...1, 6 мм крепят к поверхности на мастиках (КН-2, КН-3), а толщиной 2...3 мм — раскладками, прикрепляе­мыми к деревянному каркасу.

Отделывать поверхность стен, перегородок листами пластика начинают с нижнего ряда из угла помещения. Листы стыкуют между собой как в вертикальном, так и в горизонтальном направ­лениях.

До начала работ листы прирезают по размеру, прифуговывают кромки, проверяют правильность стыковки кромок. Мастику нано­сят на тыльную сторону листа равномерным слоем толщиной не более 1 мм. Намазанной стороной аккуратно без смещения и пере­косов лист прикладывают к поверхности стены, после чего тряпкой притирают равномерно сначала в середине листа, а затем пооче­редно влево и вправо, вверх и вниз. Излишки мастики, грязь снимают тампоном, смоченным в ацетоне. Между листами остав­ляют руст (зазор в стыке) шириной 5 мм. Положение листов до момента схватывания мастики фиксируют инвентарными прижи­мающими приспособлениями. Швы между листами окрашивают водоэмульсионными красками или заклеивают на мастике КН-2 поливинилхлоридной безосновной пленкой.

Для крепления листов пластика вместо мастики можно приме­нять деревянные, поливинилхлоридные и металлические раскладки. Облицовку стен при этом начинают с угла помещения, прикрепляя вертикальную угловую и горизонтальную раскладки, выверяют их положение по отвесу и уровню, затем устанавливают первый лист и ставят вторую раскладку и т. д.

Фиксируют положение листов пластика на поверхности стены, перегородки до крепления раскладок гвоздями, забиваемыми в предварительно просверленные отверстия. По мере закрепления листов гвозди вытаскивают. Раскладки ставят так, чтобы они за­крывали отверстия от гвоздей.

Раскладки крепят к стенам шурупами с шагом 150...200 мм, для чего в листах пластика по разметке высверливают отверстия диаметром немного большим, чем диаметр шурупа.

После облицовывания на поверхности бумажно-слоистого пла­стика не допускаются пятна, потеки мастики, царапины, пустоты между пластиком и стеной, перегородкой, вспучивание листов и т. п.