Дефектация деталей

Оценка технического состояния деталей машин, поступившей в ремонт, называется дефектацией.

Эта операция влияет на качество отремонтированной машины, ее ресурс, расход запасных частей и стоимость ремонта.

Цели дефектации достаточно обширны:

1. определение технического состояния детали;

2. сортировка на три группы (годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению, негодные)

3. сортировка деталей по маршрутам восстановления;

4. систематизация данных о результатах дефектации и сортировки, необходимых для совершенствования ремонтного производства.

При дефектации руководствуются техническими требованиями на дефектацию машины (или агрегата). Они составляются в виде карт, где указаны:

1. общие сведения по каждой детали;

2. перечень ее возможных дефектов;

3. способы обнаружения дефектов;

4. допустимые без ремонта размеры детали;

5. рекомендуемые способы устранения дефектов.

1)Общие сведения о детали включают эскиз с указанием мест расположения возможных дефектов, основные размеры, материал и др;

2) Возможные дефекты и способы их обнаружения базируются на НИИР и опыте ремонта подобных машин;

3) Рекомендованные способы восстановления также базируются на НИИР по оптимизации процессов восстановления деталей и опыте.

Способы выявления дефектов делятся на две группы: визуальные и измерительные.

Часть дефектов можно обнаружить простым осмотром (визуально), не производя измерений или не разрушая детали. К ним относятся: видимые трещины, пробоины, коррозия, обрыв, вмятины, деформация, нарушение герметичности, уплотнение и т.д.

Измерительный контроль применяют для получения количественной оценки отклонения параметров формы и относительного положения поверхностей детали, скрытых дефектов и физических (физико-механических) свойств материала деталей.

Контроль состояния деталей выполняют в порядке сложности дефектов и трудности их обнаружения и устранения.

1. Сначала визуально определяют наличие крупных трещин, деформаций, изломов, коррозии, пробоин. Если обнаружены неустранимые дефекты, деталь непригодна.

2. Далее пригодную (на первом этапе) деталь проверяют на наличие нарушения взаимного расположения рабочих поверхностей и существенного (недопустимого) изменения физико-механических свойств материала детали. Если обнаружен неустранимый дефект, деталь бракуется.

3. Далее пригодную (уже на этом этапе) деталь контролируют на наличие скрытых дефектов.

4. Если эти дефекты не обнаружены, то приступают к определению износа и геометрических форм рабочих поверхностей детали.

Для выявления дефектов используют различные методы и средства, которые зависят от параметров и формы проявления дефектов, а также конструктивных особенностей детали.

Например: радиаторы и баки, трубопроводы испытывают сжатым воздухом, затем их погружают в воду.

Блоки цилиндров испытывают на стендах (закачивают воду под давлением 0, 3…0, 4 МПа) и выявляют подтеки воды.

Для выявления скрытых дефектов на поверхности и в объёме детали используют различные методы. Для обнаружения скрытых поверхностных дефектов (трещин, волосовин, пористости) используют капиллярный, магнитный, ультразвуковой, люминесцентный, рентгеновский методы.

Капиллярный метод – специальная проникающая жидкость проникает в невидимую глазом трещину. После очистки поверхности и нанесения проявляющего вещества дефект обнаруживается визуально по следу жидкости. Жидкость – керосин, вещество – мел (трещины шириной не менее 20 мкм).

Метод магнитной порошковой дефектоскопии – нанесение на поверхность ферромагнетика, ферромагнитный порошок концентрируется по краям трещины, обозначая ее расположение.

Порошок наносят в виде суспензии в керосине, солярке, мыльной воде. Намагничивание детали осуществляют электрополем (постоянного или переменного тока) большой силы.

Намагничивание:

1. циркулярное – ток через деталь или через стержень внутри полой детали (гильзы, цилиндры);

2. полюсовое – полем соленоида или электромагнита.

Серийно выпускают магнитные дефектоскопы МЭД – 2 (диаметром < 90 мм и длиной < 900 мм) и УМД – 900 – для более крупных деталей.

Ультразвуковой метод (акустический) используют для анализа дефектов в объёме. Контроль дефектов (трещин, раковин, шлаковых включений) осуществляют путём распространения в металле ультразвуковых колебаний (частотой более Гц) и их отражения от дефектов (и соответственно, регистрации).

Теневой метод (просвечивание) – деталь помещают между излучателем и приемником.

Импульсный метод – отражение ультразвуковых волн от дефектов.

Люминесцентный метод – свечение неметаллических материалов и цветных металлов в ультрафиолетовых лучах.

Как отмечалось, после определения технического состояния деталей на участке контроля их сортируют.

Детали, которые будут восстанавливать, сортируют:

– по дефектам;

– по маршрутам.

Сортировка по дефектам базируется на однородности дефектов.

Сортировка по маршрутам основывается на однотипности (однородности) технологии восстановления деталей, имеющих комплекс дефектов.

Например: при восстановлении деталей типа вал оказываются дефектными:

Гладкие поверхности – 50 %;

Шлицевые и гладкие поверхности со шпоночными канавками – 23 %;

Зубчатые поверхности – 5 %;

Резьбовые и прочие поверхности – 22 %.

Это позволяет в условиях серийного ремонтного производства разработать маршрутную технологию восстановления деталей машин (профессора К. Т. Кошкина).

Состав операций определяется по сочетанию дефектов деталей.