Инструментов, заготовок, документации на рабочем месте

7. На рабочем месте должны находиться только те инструменты и приспособления, которые необходимы для выполнения работы. Каждый инструмент, приспособления и материалы должны иметь свое определенное место.

Инструменты, приспособления и материалы должны быть расположены на верстаке с таким расчетом, чтобы все, что берут правой рукой, находилось справа от работающего, левой рукой – слева. Чаще других используемые инструменты и заготовки необходимо располагать ближе к работающему (рис. 1.1). Определенный порядок должен поддерживаться и в ящике, где каждому инструменту должно быть отведено постоянное место.

ОСНОВЫ СЛЕСАРНОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ

Основные понятия теории базирования, правка и разметка

1.1.1 Теория базирования заготовок. База – поверхность, линия, точка, определяющие положение детали в узле при обработке или контроле. Различают базы конструкторские, технологические и измерительные.

Конструкторские базы – назначаются при проектировании и определяют присоединительные размеры в узле.

Технологические базы – определяют положение детали (заготовки) в станке относительно бабок, шпинделей, режущего инструмента. От них отмеряют размеры при изготовлении деталей.

Измерительные базы – определяют положение поверхностей деталей относительно измерительного инструмента.

Желательно, чтобы конструкторские и технологические базы совпадали. У обрабатываемых деталей за технологические базы принимают наиболее обработанную поверхность; у цилиндрических заготовок или заготовок с отверстиями – плоскую поверхность, параллельную оси поверхности или оси отверстий; у необработанных заготовок – одну из наружных поверхностей.

1.1.2 Правка – операция, предназначенная для устранения искажений формы заготовок (вмятины, выпучивания, волнистость, коробление, искривление и т.п.).

Правка выполняется как на холодный, так и на горячий металл. Правку выполняют ручным способом (на стальной или чугунной плите или на наковальне); на правильных прессах или в правильных вальцах. Для ручной правки применяют молотки из мягких материалов (медь, свинец, твердые породы древесины) с круглым полированным бойком или гладилки и поддержки (бруски). Для закаленных заготовок применяют молотки с закаленным фасонным бойком.

Кривизну заготовок проверяют на глаз, по зазору между правочной плитой и уложенной на неё заготовкой. Изогнутые места отмечают мелом.

Правка сырого материала:

а) правка полосы, изогнутой по плоскости – по наиболее выпуклым местам наносят сильные удары молотком или кувалдой. По мере выпрямления силу удара уменьшают, заготовку периодически переворачивают;

б) правка стальной полосы, изогнутой на ребро – заготовку укладывают на плите, по длине разделяя на примерно равные по ширине зоны искривления. Удары наносят рядами от центра к краям, начиная с самой вогнутой части, сила ударов уменьшается от самой искривленной части к менее искривленной (см. рис. 1.2, а);

в) правка скрученных полос – проводится методом раскручивания; один конец заготовки зажимают в слесарных (стационарных) тисках, другой – в ручных, раскручивание проводится рычагом, вставленным в спец. отверстие ручных тисков;

г) правка листового материала – мелом обводят выпуклые и волнистые места; затем наносят удары по схеме (см. рис. 1.2, б), от края к центру сила ударов

уменьшается; во время правки лист переворачивают в горизонтальной плоскости, чтобы удары распределялись по кругу по всей площади. Если лист имеет волнистость, то её правят в первую очередь; лист посередине вытягивается и волнистость исчезает.

а – стальной полосы; б – листового материала; в – закаленного угольника

Рисунок 1.2 Схемы правки материала

д) правка тонких листов – проводится деревянным молотком (киянкой0 или при помощи текстолитовой прокладки, которую кладут на выпуклые места; бьют по дефектам молотком; фольговые материалы кладут на ровную поверхность и проглаживают гладилками – ровными пластинами с закругленными краями;

е) правка закаленного материала – проводится слесарным или рихтовочным молотком с вытянутым или закругленным бойком. Полосу кладут выпуклостью вниз, удары частые, но несильные. Сложные детали правят по контуру искажения, например, уголки. Схема нанесения ударов, их сила и направление показаны на рис.1.3, в.

1.1.3 Разметка. Подготовка материалов к работе. К разметке поверхности готовят в следующей последовательности.

1 Подготовка красителей. Для окрашивания необработанных поверхностей (отливок, поковок, проката) применяют меловой раствор (молотый мел разводят в воде). Для предохранения слоя краски от стирания и для его быстрого высыхания в состав красителя вводят столярный клей (600 г мела и 50 г столярного клея на 4 л воды).

Чисто обработанные поверхности изделий окрашивают раствором медного купороса (две – три чайные ложки кристаллов медного купороса на стакан воды) или специальным лаком для разметки.

2 Подготовка заготовки к окраске. При подготовке заготовок к окраске их очищают от пыли, грязи, окалины и ржавчины сталь­ной щеткой. Пластины не должны иметь заусенцев и острых углов. Одну пластину с двух сторон зачищают шлифовальной шкуркой, а плоскости остальных пластин оставляют необработанными.

3 Окрашивание поверхностей. При нанесении красителя заготовку держат в левой руке в наклонном положении.

Рисунок 1.3 приемы окрашивания поверхностей перед разметкой

Тонкий и равномерный слой красителя наносят на плоскость перекрестными вертикальными и горизонтальными движениями кисти. Раствор следует набирать только концом кисти в малом количестве, чтобы избежать образования подтеков. Зачищенные плоскости окрашивают раствором купороса, а необ­работанные плоскости – меловым раствором. После окончания окрашивания пластины необходимо просушить.

4 Разметка – нанесение на обрабатываемее поверхности разметочных линий (рисок), которые показывают границы обработки заготовки. Различают плоскую и пространственную разметку. (Различие – самостоятельно).

а – чертилка; б – рейсмас сдвоенный; в – штангенрейсмас; г – кернер;

д – разметочная линия до обработки; е – разметочная линия после обработки

Рисунок 1.4 Инструменты для разметочных работ

При разметке используется три вида инструментов (см. рисунок 1.4, а – г):

а) для нанесения и накернивания рисок – чертилки, рейсмасы одиночные или сдоенные, штангенрейсмасы, разметочные циркули, кернеры;

б) для нахождения центров окружностей (отверстий) – кернер-центроиска-тель, угольник-центроискатель и др.;

в) приспособления для разметки – прокладки, домкраты, поворотные устройства, вертикальные стойки, делительные головки, центровые бабки и др.

Разметка производится на специальных разметочных плитах из серого чугуна. Верхняя рабочая плоскость и боковые поверхности плиты должны быть обработаны шабрением, быть сухими и чистыми. По окончании работ плиту протирают сухими тряпками смазывают и закрывают деревянной крышкой; металлическую пыль и стружку убирают щеткой в совок. Рядом должен быть специальный ящик для мусора.

Заготовку нельзя перемещать по плите во избежание образования царапин и забоин. Плиту размещают на устойчивом фундаменте в освещенном месте. Предусматривается общее вертикальное и местное освещение рабочего места.

Перед работой заготовку очищают стальной щеткой и шкуркой о коррозии, окалины и проч. Перед разметкой необходимо изучить чертеж детали, сравнить размеры заготовки с реальными размерами детали, определить технологические базы. После этого определяют виды и последовательность операций разметки.

Приемы плоскостной разметки. Вначале наносятся все гори­зонтальные линии и риски, затем – все вертикальные, затем – наклонные. Последними наносятся окружности, дуги и сопряжения. Если в качестве технологической базы выбраны центровые риски, то разметку начинают с них. Разметка закончена, если изображение на плоскости полностью соответствует чертежу детали.

Прямые линии наносят чертилкой, наклоненной в сторону от линейки. Линейку или угольник плотно прижимают к заготовке, проводят линию один раз, не прерывая движения руки. Если линия (риска) не получилась, ее закрашивают и проводят вновь. Деление окружности на равные части производят геометрическими построениями или с использованием специальных таблиц. Для разметки партии одинаковых деталей используют шаблоны, которые изготавливают из листовой стали. Конфигурация и размеры шаблона должны точно соответствовать чертежу детали.

Приемы пространственной разметки. Трудность пространственной разметки заключается в необходимости увязки разметки различных поверхностей друг с другом.

В качестве технологической базы выбирается поверхность, относительно которой можно разметить наибольшее число осей или плоскостей, установить

главные оси заготовки, количество ее положений на плите и последовательность разметки.

Заготовку прочно, без качания устанавливают на разметочную плиту так, чтобы каждая ось или плоскость детали были перпендикулярны общей плоскости плиты. Для установки и выверки заготовки используют призмы, опорные подкладки, домкраты, разметочные кубики и специальные приспособления (например, поворотные). Первую установку производят так, чтобы было удобно начать разметку от выбранной технологической базы.

Приемы пространственной разметки в основном совпадают с приемами плоскостной разметки.

Кернение разметочных рисок. После разметки линии накернивают. Кернер берут тремя пальцами левой руки (большим, указательным и средним). Острие кернера устанавливают точно на середину риски или на точку пересечения рисок. Перед ударом кернер немного отклоняют от себя, а в момент удара поворачивают вертикально. Намеченная и накерненная деталь показана на рис.1.4, д, е.

Практическое занятие на тему «Составление маршрутной карты разметки материала». Время – 2 часа.

10 Лекция 2