Принципы организации машиностроительного производства

В машиностроительном производстве выработаны принципы организации производственного процесса, определяющие его эффективность. Она проявляется в высоком уровне производительности труда, минимальном при прочих равных условиях уровне себестоимости продукции и ее высоком качестве, минимальных сроках изготовления изделий и др.

Организация производственного процесса на любом машиностроительном предприятии, в цехе или на участке базируется на рациональном сочетании во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных
и обслуживающих процессов. Это позволяет выпускать продукцию при минимальных затратах живого и овеществленного труда. Особенности
и методы такого сочетания различны в разных производственных условиях и представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных процессов.

Рациональная организация производства должна строиться на принципах дифференциации, специализации, пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и автоматичности.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, которые в свою очередь подразделяются на операции, переходы, приемы и движения, что способствует выбору наилучших условий для его осуществления и обеспечивает минимизацию суммарных затрат всех видов ресурсов.

Выделение непродолжительных по времени выполнения операций позволяет упрощать организацию и технологическое оснащение производства, совершенствовать навыки рабочих, увеличивать производительность их труда. Однако чрезмерная дифференциация за счет монотонности и высокой интенсивности процессов производства повышает утомляемость рабочих на ручных операциях. А большое число операций приводит к излишним затратам на перемещение предметов труда между рабочими местами, их установку, закрепление и снятие с рабочих мест после окончания операций.

Специализация – это одна из форм разделения труда, которая заключается в том, что предприятие в целом и его подразделения производят продукцию ограниченного ассортимента, при этом используются специальные материалы и оборудование.

Принцип специализации обусловливает выделение на предприятии цехов, участков, линий и отдельных рабочих мест. Они отличаются особым производственным процессом. Специализация процесса (рабочих мест) связана с сокращением количества наименований работ, операций на каждом рабочем месте.

Специализированными могут быть процессы изготовления как отдельных групп деталей, так и серий.

Количественно уровень специализации процесса производства характеризуется коэффициентом специализации k _сп:

k _сп =

где т _доп – количество деталеопераций, обрабатываемых в производственном подразделении за анализируемый промежуток времени (месяц, год); С _р.м– количество рабочих мест в производственном подразделении (участке, цехе).

Принцип пропорциональности – это принцип, реализация которого обеспечивает равную пропускную способность всех рабочих мест одного технологического процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест необходимыми ресурсами (материальными, кадровыми и другими (в зависимости от процесса). Принцип пропорциональности также предполагает равную пропускную способность всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы.

Таким образом, под пропорциональностью производственного процесса понимается такое его состояние, при котором все производственные подразделения предприятия, участвующие в нем, работают с одинаковой производительностью, способствующей выполнению в установленные сроки производственной программы, которая предусмотрена планом. Пропорциональность должна обеспечиваться не только между основными производственными процессами, но и между основными, вспомогательными и обслуживающими процессами.

Пропорциональность процессов позволяет эффективно использовать ресурсы за счет полной загрузки производственных мощностей и трудовых ресурсов, технических средств и информации.

Нарушение принципа пропорциональности приводит к возникновению узких мест в производстве или, наоборот, к неполной загрузке отдельных рабочих мест, участков, цехов, а также к снижению эффективности функционирования всего предприятия. Поэтому для обеспечения пропорциональности необходимо проведение расчетов производственной мощности как по стадиям производства, так и по группам оборудования и производственным площадям.

Основными направлениями обеспечения пропорциональности являются проектно-конструкторские, технологические и организационные мероприятия.

Рассмотрим пример. Первоначальная мощность рабочих мест (штук в смену) по изготовлению партии деталей из четырех операций была следующей (рис. 3.4).

М₁ = 20 М₂ = 30 М₃ = 12 М₄ = 20

Рис. 3.4. Схема технологического процесса из четырех операций

Пропускная способность (мощность) технологической цепочки по узкому – третьему – рабочему месту составила 12 штук в смену. Мощность второго рабочего места используется на 40 % (, а мощности первого и четвертого – на 60 % (.

Примем как исходное условие, что производственная потребность
в деталях составляет 20 штук в смену. Тогда для реализации принципа пропорциональности третье рабочее место требует установки еще одного аналогичного станка с такой же производительностью, после чего мощность этого рабочего места увеличится до 24 штук в смену. В этом случае потребуется дозагрузка второго и третьего рабочих мест.

Если известны объем выпуска деталей в заданный период N _з и норма штучного времени t _шт, то можно определить загрузку i -й группы оборудования:

и пропускную способность этой группы оборудования:

где F _з – фонд времени в заданный период; k _см – коэффициент сменности. Затем необходимо сопоставить загрузку и пропускную способность
i -й группы оборудования и вычислить коэффициент его загрузки:

где P_i – пропускная способность. Предпочтительным вариантом является такой, при которой и Q_i = Р_i.

Рассмотрим оценку пропорциональности на примере технологической цепочки по разряду работ (табл. 3.3).

Таблица 3.3