Способы производства плит

Существует большое разнообразие технологических схем и способов производства плит, которые невозможно четко разграничить между собой. Условно можно разделить способы производства по трем характерным признакам:

по конструкции плит — производство однослойных, трехслойных, пяти-слойных и многослойных плит;

по способу формирования стружечного ковра и по способу горячего прессования — формирование ковра и прессование плит на жестких ме­таллических поддонах; формирование ковра на гибких синтетических под­донах (ленте) и прессование плит без поддонов; формирование ковра и прессование плит на гибких проницаемых металлических поддонах;

по типу (конструкции) применяемого прессового оборудования — прес­сование в многоэтажных гидравлических прессах периодического действия; одноэтажных прессах периодического и непрерывного действия; в ка­ландровых и валковых прессах.

Эти основные признаки определяют технологический процесс и состав оборудования для производства плит.

При изготовлении однослойных и многослойных плит технологический процесс отличается наибольшей простотой, так как на всех технологических операциях применяют однотипное единичное оборудование. Сами же производства различаются между собой только операцией (и применяемым оборудованием) формирования стружечного ковра. Ввиду более совершенного процесса формирования стружечного ковра многослойные плиты имеют значительные преимущества перед однослойными и поэтому производство многослойных плит более широко применятся в зарубежной практике.

В отечественной и зарубежной практике наиболее широко распространено производство трехслойных ДСтП. Характерной особенностью этого способа производства является четкое разделение двух потоков изготовления стружки для внутреннего и наружных слоев. Для изготовления стружки и ее осмоления на каждом потоке используют разнотипное оборудование и даже различные технологические режимы на отдельных операциях.

Стружка толщиной 0, 2...0, 3 мм для наружных слоев изготовляется на стружечных станках с ножевым валом, которые обеспечивают получение плоской резаной стружки высокого качества. Стружку для внутреннего слоя изготовляют путем измельчения кругломерного сырья и кусковых отходов в щепу, которую затем перерабатывают в игольчатую стружку толщиной 0, 5...0, 6 мм на центробежных стружечных станках. Кроме того, для внутреннего слоя используют привозную технологическую щепу, опилки от лесопильных рам и стружку-отходы от деревообрабатывающих производств. При смешивании стружки со связующим стружке для наружных слоев добавляют большее количество связующего, чем к стружке для внутреннего слоя. В результате такой технологии получают трехслойные плиты с высокими механическими показателями, гладкой и ровной поверхностью.

Усложнение технологической схемы и состава оборудования оправдано значительными преимуществами трехслойных плит перед однослойными и даже многослойными плитами.

С целью повышения степени механизации переработки сырья в стружку и снижения ее себестоимости все шире используют однопоточную схему изготовления стружки. Кругломерное сырье и кусковые отходы перерабатывают первоначально в рубительной машине в щепу, которая после сортирования измельчается в игольчатую стружку на центробежных стружечных станках. Такая схема переработки сырья- в стружку приемлема при изготовлении всех видов плит одно-, трех-, пяти- и многослойных. Однако непременным условием производства высококачественных плит по такой технологии является сортирование полученной стружки на две (при изготовлении трехслойных плит) или три (при изготовлении пятислойных плит) фракции на механических сортировках или пневматических сепараторах или сочетание этих двух способов сортировки. Кроме того, при такой схеме переработки сырья в стружку организуется дополнительное измельчение крупных древесных частиц на зубчато-ситовых дробилках. Третьим условием получения высококачественных плит с мелкоструктурной поверхностью из игольчатой стружки, особенно при изготов­лении трехслойных плит, является пневматическое фракционирование стружки при формировании наружных слоев непрерывного стружечного ковра.

Характерная особенность производства пятислойных ДСтП состоит в том, что независимо от схемы изготовления (одно- или двухпоточной) после сушки стружка разделяется на три фракции: мелкие пылевидные древесные частицы для формирования наружных слоев, мелкие древесные частицы для формирования промежуточных слоев, частицы средних раз­меров для формирования внутреннего слоя. Отделяемые крупные древесные частицы и сколы дополнительно измельчаются в зубчато-ситовой дробилке и направляются на повторное сортирование. Разделен­ные три фракции поступают в отдельные бункеры, после чего дозируются и смешиваются со связующим в отдельных смесителях. При изготовлении пятислойных плит на участках от сортирования стружки до формирующей машины идет три самостоятельных потока, что усложняет процесс производства, требует увеличения числа технологического оборудования, производственных площадей, повышенных энергозатрат и др. Преимущество технологического процесса производства пятислойных плит состоит в использовании более широкого ассортимента сырья, особенно древесных отходов, без снижения механических показателей плит.

Способы прессования в зависимости от формирования ковра и загрузки в пресс разделяются на поддонный, бесподдонный и на гибких плетённых из тонкой проволоки поддонах.

21. Сборочный чертёж

Для изготовления изделия необходимо иметь сборочный чертёж изделия и деталировку. Для простых изделий чертежи желательно выполнять так, чтобы по ним можно было изготовить изделие без дополнительной документации.(без технологического регламента и порядка сборки). На сборочном чертеже должны быть показаны:

1) габаритные размеры изделия;

2) те размеры, которые необходимо знать для сборки изделия, но которые не могут быть показаны на деталировке (свесы, зазоры, размеры, определяющие положение детали, не входящие в состав сборочных единиц и т.п.);

3) способы соединения всех сборочных единиц, а также способы соединения деталей, не входящих в состав сборочных единиц;

4) нумерация всех сборочных единиц и деталей, не входящих в состав сборочных единиц;

5) нумерация стандартных изделий (гвоздей, шурупов) и прочих изделий (стяжек, ручек, держателей, наконечников и т. п.).

Сборочной единицей называется элемент, собираемый из нескольких отдельных деталей на данном производстве. В состав сборочных единиц кроме деталей могут входить более мелкие сборочные единицы.

Соединения элементов мебели бывают разъёмными и неразъёмными. Разъёмные бывают стационарные (соединённые на стяжках, шурупах и шкантах без клея) и подвижные (на петлях, на роликах, на направляющих).

Соединение стенок корпусной мебели осуществляется на шкантах и стяжках. Стяжки подразделяются на угловые, винтовые и эксцентриковые. Шканты имеют размеры: длина 30 мм, диаметр сечения 8 мм. Число стяжек и шкантов зависит от ширины стенок и типа стяжек. Если применяют эксцентриковые или винтовые стяжки, то при ширине стенок до 332 мм устанавливают одну стяжку и два шканта, при большей ширине используют две стяжки и два шканта. При использовании угловых стяжек используют две при любой ширине стенок. Рассояние между осями отверстий и гнёзд должно быть кратным 32 мм.

Задние стенки крепят шурупами с шагом 150 … 180 мм или скобами с шагом 30 мм по периметру. В больших изделиях задние стенки могут быть составными.

Двери по конструкции бывают щитовые, рамные и стеклянные. Также они подразделяются на раздвижные, распашные и откидные. Крепятся двери пятниковыми, карточными, ламберными, стержневыми и комбинированными петлями. Для установки распашных дверей наибольшее применение нашла четырёхшарнирная комбинированная петля. При высоте двери до 1000 мм устанавливается две петли, от 1000 до 1600 мм – три, при большей высоте – четыре петли. Под корпус петли в двери высверливают гнездо диаметром 35 мм.

Ящики могут изготовляться из различных древесных материалов или пластмасс. Перемещаются ящики по направляющим из древесины, из металла и телескопическим направляющим.

В качестве опор для корпуса служат опорные коробки, ножки, щиты-опоры, металлические каркасы, шаровые и колёсные опоры.