Обработка поверхностей тел вращения.

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

ФГБОУ ВПО «Тульский государственный университет»

Кафедра: «ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ И МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ»

Контрольно-курсовая работа

По дисциплине: «Основы проектирования продукции и технологии ее производства».

На тему: «Обработка поверхности резанием»

Выполнил: Дурдыев Р.Е.

Студент гр. 620511

Руководитель работы: Литвинова И.В.

Тула 2014

Содержание

1.Введение…………………………………………………………………………3

2.Обработка поверхностей резанием

· 2.1. Обработка поверхностей тел вращения…………………………………..4

· 2.2. Обработка плоских поверхностей………………………………………...8

· 2.3. Нарезание резьб на заготовках…………………………………………....9

· 2.4. Обработка поверхностей заготовок деталей с периодически повторяющимся профилем…………………………………………………...10

3. C помощью резца обработать поверхность……………….………………..14

4.Список литературы…………………………………………………………….17

Введение

Резец — это основной инструмент, применяемый при работе на токарных, строгальных и долбёжных станках при металлообработке и в меньшей степени, на деревообрабатывающих и производствах.

Резец состоит из рабочей части (головки) и державки, которая служит для закрепления на станке.

Рабочая часть резца представляет собой заостренный клин, который под воздействием подачи врезается и срезает слой обрабатываемого материала(стружку).

Обработка поверхностей тел вращения.

Механическую обработку резанием наружных поверхностей тел вращения выполняют точением, шлифованием, а также отделочными технологическими процессами (полированием и суперфинишированием). В процессе черновых переходов параметры шероховатости снижаются в 4  5 раз, а при отделочных - в 1, 5 - 2 раза. При этом принимают такой процесс обработки или сочетание нескольких, технологические возможности которых обеспечивают выполнение технических требований к детали.
Наружные цилиндрические поверхности обтачивают на станках токарной группы (токарно-винторезные, токарно-револьверные, карусельные, многорезцовые одно- и многошпиндельные автоматы и др.) прямыми или отогнутыми проходными резцами. Для обработки нежестких валов рекомендуют использовать проходные резцы, у которых главный угол в плане f= 90^o (рис. 13.1). При обтачивании заготовок валов такими резцами радиальная составляющая силы резания Р_у равна нулю, что снижает деформирование заготовок в процессе обработки и повышает их точность.
Точение длинных пологих конусов выполняют при смещении в поперечном направлении корпуса задней бабки относительно ее основания или с использованием специального приспособления   конусной линейки. Механическую обработку на станках с ЧПУ конических поверхностей с любым углом конуса при вершине осуществляют подбором скоростей продольной и поперечной подач.
Для заготовок из закаленных сталей, обладающих высокой твердостью, шлифование является одним из наиболее распространенных технологических процессов обработки резанием. Наружные поверхности шлифуют на кругло шлифовальных и бесцентрово-шлифовальных станках. Круглое шлифование цилиндрических поверхностей может быть выполнено по одной из четырех схем (рис. 15.1).

Рис15.1 Схемы обработки наружной цилиндрической поверхности заготовок на круглошлифовальных станках:

а - шлифование с продольной подачей; б - врезное шлифование; в - глубинное шлифование; г - шлифование уступами.

При шлифовании с продольной подачей (рис.15.1, а) заготовка вращается равномерно и совершает возвратно-поступательные движения. Производительный вид обработки  врезное шлифование (рис. 15.1, б) применяют при обработке жестких заготовок в тех случаях, когда ширина шлифуемого участка может быть перекрыта шириной шлифовального круга. Этот технологический процесс используют и при шлифовании фасонных поверхностей. Шлифовальный круг правят в соответствии с формой поверхности. В процессе глубинного шлифования (рис. 15.1, в) за один проход снимают слой материала на всю необходимую глубину. При шлифовании уступами (рис. 15.1, г) на первом этапе обрабатывают заготовку врезанием, периодически передвигая стол на 0, 8….0, 9 ширины круга. На втором этапе делают несколько ходов с движением продольной подачи D_{s пр} для зачистки поверхности.
Наружные конические поверхности шлифуют по двум основным схемам. При обработке заготовок в центрах (рис. 15.2, а) верхнюю часть стола поворачивают вместе с центрами на угол a так, что положение образующей конической поверхности совпадает с направлением движения продольной подачи. При шлифовании с консольным закреплением заготовок (рис. 15.2, б) на угол a поворачивают переднюю бабку. Далее шлифуют по аналогии с обработкой цилиндрических поверхностей.

Рис15.2 Схема шлифования конических поверхностей заготовок:
а - в центрах; б - с консольным закреплением заготовок.

На бесцентрово-шлифовальных станках заготовки обрабатывают в незакрепленном состоянии, и для них не требуется центровых отверстий (рис. 15.3). Трение между ведущим кругом и заготовкой больше, чем между ней и рабочим кругом. Вследствие этого заготовка увлекается во вращение со скоростью, близкой к скорости ведущего круга. Перед шлифованием ведущий круг устанавливают наклонно под углом Q к оси вращения заготовки (рис.15.3, а). Поэтому заготовка перемещается по опоре вдоль своей оси и может быть прошлифована на всю длину. Заготовки ступенчатой формы или с фасонными поверхностями шлифуют методом врезания (рис.15.3, б). При этом шлифовальный круг правят в соответствии с профилем детали.

Рис15.3 Схема обработки цилиндрической поверхности заготовок
на бесцентрово-шлифовальных станках:

а - с наклонным расположением ведущего круга; б - методом врезания;
1 - шлифовальный круг; 2 - опора; 3 - заготовка; 4 - ведущий абразивный круг.

Отверстия в изделиях чаще бывают цилиндрические гладкие или ступенчатые, сквозные или глухие. Обработка отверстий может производиться резанием лезвийными и абразивными инструментами, а также электроэрозионной обработкой. Для улучшения условий работы инструмента, снижения энергозатрат сверление отверстий большого диаметра выполняется за несколько переходов (чаще за два). Первый переход  предварительное сверление инструментом диаметром примерно равным 0, 25d, где d  окончательный диаметр отверстия. Далее выполняют рассверливание отверстия сверлом диаметром d.
В серийном производстве мелкие корпусные изделия, масса которых не превышает 30 кг, можно обрабатывать на вертикально-сверлильных станках. В крупносерийном и массовом производстве отверстия обрабатывают на агрегатных многошпиндельных сверлильных станках.
На токарно-винторезных станках обработку поверхностей выполняют сверлами (рис.15.4, а), зенкерами и развертками. В этом случае обработку ведут с движением продольной подачи режущего инструмента. Сквозные отверстия на токарно-винторезных станках растачивают проходными расточными резцами (рис. 15.4, б), глухие  упорными (рис. 15.4, в). Внутренние конические поверхности средней длины (рис.15.4, г) с любым углом конуса при вершине располагают с наклоненным движением подачи резца при повороте верхнего суппорта.

Рис15.4 Типовые схемы обработки цилиндрических и конических отверстий
в заготовках на станках токарной группы:
а - сверлом; б - проходным расточным резцом; в - упорным резцом; г - проходным резцом при повороте верхнего суппорта.

Внутреннее шлифование применяют для получения высокой точности отверстий на заготовках, как правило, прошедших упрочняющую термическую обработку. Возможно шлифование сквозных, глухих, конических и фасонных отверстий. Диаметр шлифовального круга составляет 0.7..0, 9 диаметра шлифуемого отверстия. Кругу сообщают высокую частоту вращения: она тем выше, чем меньше диаметр круга. На внутришлифовальных станках обрабатывают также фасонные поверхности специально заправленным кругом методом врезания.
Отделочными операциями обработки отверстий являются тонкое растачивание, шлифование и хонингование. В единичном и мелкосерийном производстве для достижения высокой точности размеров отверстий и низкой шероховатости поверхности широко используют притирку (абразивную доводку).