Закатка полосовых материалов в каретку.Хранение и подача на сборку полосовых материалов и мерных заготовок. Заготовительные операции сборочных цехов.

Полосовые материалы – слои каркаса и брекера, бортовые и крыльевые ленты – подаются на сборку деталей покрышки либо мерными заготовками, либо непрерывными лентами. Мерные заготовки обычно хранят и транспортируют в металлических или тканевых книжках-тележках или на вешалах, а непрерывные ленты деталей покрышек - на бобинах, катушках или каретках напольных или подвесных (по монорельсу), что облегчает автоматизацию их подачи, экономит площади и физический труд. В последнее время необходимость обеспечения прецизионности непрерывных лент вынуждает улучшать способы их закатки на устройствах, которые могут быть или периферического (контактного), или осевого (бесконтактного) типа. Устройства контактного типа, в которых рулон вращается за счёт фрикции от валиков, прижимаемых к его поверхности и вращающихся с заданной скоростью, или от транспортёра, на котором он лежит, допускают вытяжку корда, набегание петли перед закаткой или дублирование корда с прокладкой, часто с образованием складок. Устойства осевого типа, в которых материал наматывается на бобину, установленную на приводном валу, не имеют этих недостатков и различаются способами регулирования скорости закатки и натяжения материала. Современным требованиям в большей степени отвечает отбор материала в транспортные каретки из свободной петли, одновременно служащей для регулирования угловой скорости закатки.

Устройство для осевой закатки корда в каретку, оборудованное электроприводом с системой рычагов и цепной передачей вращения, внедрено на ряде шинных заводов для питания поточной полуавтоматической линии сборки радиальных покрышек (рис.2.49). Каретку 1 закрепляют в закаточном устройстве 2 фиксатором 11, а рычаг 3 поворачивают пневмоцилиндром 4 для соединения вала 12 нижней бобины каретки с приводом 9 посредством муфты 13 и цепной передачи 10. Оператор закрепляет конец кордного полотна на нижнюю бобину каретки, вращающуюся от двигателя постоянного тока, и включает в работу отборочно-прослоечный агрегат. Система регулирования угловой скорости закатки работает с датчиком положения петли – сельсином 6, механически связанным с роликом 5, который следит за величиной петли корда 7 между транспортёром и кареткой. Конечный выключатель, закреплённый вместе с сельсином на стойке 8, фиксирует верхнее положение петли. Для поддержания равенства окружной скорости закатки и линейной скорости агрегата предусмотрена отрицательная обратная связь (ООС) по положению петли. Разность напряжений ООС и заданной скорости является заданием на скорость привода. С увеличением радиуса рулона выбирается петля, растёт напряжение ООС и уменьшается угловая скорость привода.

Изготовление деталей называют заготовительными операциями сборочных цехов, которые включают раскрой обрезиненного металлокорда для слоёв брекера и каркаса с изоляцией кромок, изготовление браслетов, бортовых колец и крыльев. Раскрой металлокорда ведут двумя ножами, действующими как ножницы, на диагонально-резательных агрегатах 586-7 (на базе ДРММ-0-60) под углом 0-60 ^о и 586-5 (на базе ДРММ-60-80) под углом 68-78 ^о. Полотно прижимают пневматическим устройством, а вдоль ножевой балки с неподвижно закреплённым плоским ножом двигается каретка со свободно вращающимся на оси дисковым ножом. В конце реза останавливается каретка, автоматически отключается прижимное устройство, и отрезанная полоса отборочным транспортёром и механизмом сброса передаётся на ленточный транспортёр. При обратном ходе ножа полосы вручную стыкуют и закатывают с прокладкой в кассеты-барабаны, точность раскроя – 3 мм, производительность - 4-8 резов в минуту. Агрегаты раскроя и стыковки металлокорда АРС-0-60 и АРС-60-80 появились в 80-х годах в связи с ростом объёмов производства ЦМК-шин.

Изоляцию кромок полос металлокорда с катушек 1 ведут на агрегате АИК-300 при скорости 40 м/мин (рис.2.50). Полоса 2 отделяется на транспортёре 3 от прокладки, которая закатывается на бобину 4, и через центрирующее 5 и направляющее 6 устройства проходит под нижним валком каландра 3-500-1250 с температурой валков 90-95 ^о С, с которого срезаются резиновые ленточки и подворачиваются на её кромки роликами 11 на приспособлении 10. Далее полоса передаётся роликами 12 и транспортёром 13 для закатки в валик с прокладкой на устройстве 14 или в каретку 15. Операцию совмещают часто с наложением подбрекерного или надбрекерного слоя.

Современная автоматизированная поточная линия металлокорда объединяет в непрерывный процесс раскрой полотна шириной до 800 мм под углом 0-60 ^о (ЛИРСИ-0-60) или 68-78 ^о (ЛИРСИ-60-80), отбора и стыковки полос шириной 280-300 мм, изоляции кромок и закатки (рис.2.51). Она включает раскаточный станок 1 с компенсатором 2, диагонально-резательную машину 3 с перекладчиком полос 4, стыковочный станок 5 с компенсатором 6 ёмкостью 8500 мм, центрирующее устройство 7 с каландром 8 для наложения резиновых прослоек, устройство 9 для изоляции кромок полос и закаточные устройства 1

Браслеты представляют собой кольцевые резинокордные каркасные или брекерные заготовки, которые собирают на браслетных станках со сменным барабаном или универсальных станках путём дублирования нескольких слоёв обрезиненного корда. Браслеты для диагональных покрышек состоят из чётного числа слоёв (2, 4 или 6), а нити корда в соседних слоях перекрещиваются. На станках со сменным барабаном собирают двух- и трёхслойные браслеты определённой длины. Первый слой корда левым углом накладывают на барабан, поворачивают его на один оборот, чтобы расположить по всей его окружности, и концы стыкуют внахлёстку. Затем на барабан накладывают второй слой корда правым углом так, чтобы образовались ступеньки, далее последовательно накладывают третий и четвёртый слои корда, отрывают их, стыкуют и прикатывают. По окончании сборки в отверстия барабана подают сжатый воздух, под давлением которого браслет отходит от него, затем его снимают и навешивают на полки конвейера для подачи на сборку.

Поточные линии для изготовления браслетов (рис.2.52) включают агрегат диагонально-резательной машины 1 и отборочный транспортёр 8, с которого раскроенные полосы обрезиненного корда подают на транспортёры 2, 7, 9 универсальных браслетных станков. На отдельном вспомогательном столе производят стыковку и заготовку полосы корда по длине первого слоя браслета, подают её к универсальному браслетному станку и заправляют левым углом на стол станка, стыкуя в виде кольца. Далее берут другую полосу корда, дублированную с прослоечной смесью, накладывают на первый слой правым углом и продолжают сборку браслета так же, как на барабанном станке.

Универсальные браслетные станки ЯМО-310М, ЯМО-315М и ЯМО-330М с диаметрами приводного барабана соответственно 60, 90 и 120 дюймов работают с автоматизированными роликопрокладочными питателями башенного (револьверного) типа (рис.2.53). При изготовлении браслетов проверяют их качество: использование узких браслетов может быть причиной дефекта покрышки «узкий борт», а широкие браслеты приходится обрезать, что замедляет процесс сборки и повышает отходы. Качество покрышки снижают также широкие стыки, складки, перекосы ступенек и другие дефекты.

Бортовые кольца изготавливают из нескольких оборотов обрезиненной стальной латунированной проволоки диаметром 1 мм для придания бортам покрышки жесткости и нерастяжимости. Металлические катушки до 500 кг с проволокой без перемотки и рихтовки устанавливают в раскаточные стойки шпулярника, а число катушек зависит от числа проволок (ширины проволочной ленты) в одном витке кольца. Расход проволоки на одну покрышку в мм определяют по формуле: L _{п.н .}=z[π n(D+nh)+100]k, где z -количество колец в одной покрышке, n -количество оборотов ленты проволоки или плетёнки в кольце, D -диаметр кольца в мм, h -толщина обрезиненной ленты в мм, 100 -длина стыка кольца в мм, k -прядность проволоки. В ряде конструкций покрышек требуются кольца не прямоугольной формы, а других форм сечения. Кольца повышенной прочности наматывают из одинокой обрезиненной проволоки без стыков, делают также спиральновитые бортовые кольца с круглым сечением.

Изготовление бортовых колец включает операции раскатки, обрезинива-ния и навивки проволоки на кольцеделательных агрегатах, например на агрегате АКД70/1300 (рис.2.54), работающем с автоматами АКД-1А и АКД-2А (табл.2.21), способными одновременно наматывать 2-3 кольца. По выходе из шпулярника 9 отдельные проволоки собираются в прядь в узле 8, который представляет собой ролик с выемками или гребёнку из вертикальных роликов. Для увеличения прочности связи между резиновой смесью и поверхностью проволоки при обрезинивании её пропускают через установку 7 для нагрева до 50-80 ^о С электрическим током большой силы при малом напряжении и протягивают через головку МЧХ 6 с Т-образной головкой. Далее обрезиненная лента проходит через охладительную ванну, обдувается воздухом для удаления капель воды с поверхности, протягивается с помощью протяжных барабанов через компенсатор 3 и подаётся в замок шаблона кольцеделательного автомата 1 или 2. После закрепления в замке и наматывания ленты на шаблон до заданного числа витков шаблон автоматически останавливается, лента обрубается пневматическим ножом, замок открывается, и кольцо сбрасывается с шаблона.

Заделку стыка бортового кольца по длине нахлёста 80-120 мм проводят ленточкой бязи шириной 25-30 мм, промазанной на каландре с двух сторон резиновой смесью, и подвергают местной подвулканизации на карусельных полуавтоматах с электрообогревом. Полуавтомат ИЖ-25162 с 18 формами применяют при большом объёме производства колец диаметром 381-1095 мм, шириной 10 мм и высотой 12 мм. Закладывают кольца в нижние половины прессформ по ходу вращения станка, закрывают полуформы и прогревают стыки 1-2 мин при температуре 180-200 ^о С. Раскрытие и выгрузка колец автоматизированы, производительность составляет 11-12 шт/мин. Станок 540-4 состоит из пневмоцилиндров, верхних и нижних полуформ с электрообогревом и может прогревать одновременно стыки четырёх колец диаметром 356-508 мм, шириной 7, 5 мм и высотой 8, 5 мм за 1-2 мин при температуре 180-200 ^о С.

Обёртку бортовых колец для шин с наполнительным шнуром проводят промазанной бязью или смесью, которую предварительно раскраивают под углом 45 ^о, а полученные полосы состыковывают и раскраивают на ленты шириной 50-150 мм для продольной обёртки и 15-20 мм – для спиральной, которые наматывают на металлические шпули до диаметра 120 мм. Принцип действия станка 101-04 для спиральной обёртки основан на вращении шпули с ленточкой вокруг поворачивающегося кольца. За один оборот кольца лента с катушки обернёт его по спирали, и кольцо снимают со станка, проверяют качество и навешивают на стойку. На станке изолируют также резиновой ленточкой витые бортовые кольца. Продольную обёртку колец ведут с наложенными наполнительными шнурами, которые изготавливают на каландре с профильным валком (с канавками) или профилированием на МЧХ-125.

Сборку крыльев легковых покрышек ведут на крыльевом станке СКФ-5Р, а грузовых - на станках СКФ-3, СКФ-4 и СКФ-6 (табл.2.22). На обёрнутое кольцо накладывают наполнительный шнур и крыльевую ленту (флиппер), которую готовят из обрезиненного корда на продольно-резательной машине и валиками подают к крыльевым станкам. Дополнительные крылья для усиления борта радиальных покрышек готовят путём заворачивания вокруг сердечника из двух витков обрезиненной металлокордной нити или кольца из проволоки диаметром 1, 5-2 мм краёв металлокордной крыльевой ленты и дублирования.

Бортовые ленты профилируют на червячной машине, закатывают по две штуки на валики и подают к питателям сборочных станков. Заготавливают также новую деталь из продольно раскроенного обрезиненного корда - ленточки шириной 10-20 мм для экранирующих слоёв брекера и закатывают на бобины.