Схема восстановления зубьев зубчатых колес механизмов портальных кранов

Восстановление сломанных зубьев:

а — с креплением винтами, б — с обваркой, в — на резьбе г — при помощи болта,

д — насадка зубчатого венца с приваркой, е — на­садка венцов на блок на шпонках или на шлицах

Разработанные отверстия в ступицах зубчатых колес механизмов передвижения и поворота разрешается исправлять на­плавкой с последующей обработкой до необходимого посадочно­го размера.

Червячные передачи. В червячных передачах брон­зовый венец червячного колеса изнашивается значительно быстрее, чем стальной червяк. Для ремонта червячного колеса с из­ношенным венцом снимают изношенный и напрессовывают но­вый венец. Для этого вывинчивают или высверливают винты, фиксирующие венец на ободе колеса. Венец распрессовывают с обода в сторону меньшего наружного диаметра обода или ста­чивают на токарном станке. Из бронзы марки, соответствующей ранее использованной, вытачивают заготовку венца. Новую за­готовку напрессовывают на обод колеса и фиксируют на нем винтами так же, как был фиксирован снятый венец, после чего на зубофрезерном станке нарезают новые зубья.

СХЕМА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ВТУЛКИ МЕХАНИЗМАП ПЕРЕДВИЖЕНИЯ ПОРТАЛЬНОГ КРАНА

СХЕМА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ФЛАНЦА МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА ПОРТАЛЬНОГ КРАНА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ВТУЛКИ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ ПОРТАЛЬНОГ КРАНА

Схема ремонта подшипников сколжения

СХЕМА ЭЛЕКТРОШЛАКО­ВОЙ НАПЛАВКИ

Электрошлаковая наплавка (рис.) заключается в том, что при прохождении тока от электрода / к изделию через флюс-шлак 4 вы­деляется тепло, приводящее к расплавлению электрода, в результате чего на наплавляемой поверхности образуется слой жидкого металла 5, защищаемый слоем жидкого флюса-шлака 4. Для удержания флюса и металла применяется имеющий водяное охлаждение медный кокиль 3.

К преимуществам процесса относятся его высокая производительность, а также то, что нет разбрызгивания металла и можно получать наплавленный слой практически любой толщины, но не менее 10 мм. При этом методе применяют дешевые электроды большого сечения, сла­болегированные флюсы с малой окислительной способностью и не вы­зывающие интенсивного угара легирующих элементов.

Производительность ручных наплавочных работ повышается при использовании элект­родуговой наплавки с присадочным прутком, наплавки пучком электродов и ручной на­плавке трехфазной дугой.

При первом методе рабочий вводит в зону электродной дуги при­садочный пруток, который периодически прижимается к кромке элект­рода. В результате этого дуга начинает гореть не только между электродом и деталью, но и между прутком и де­талью. Производитель­ность повышается на 30—40% и составляет около 1—1, 3 кг/ч. Этот метод требует использо­вания повышенной плот­ности тока. Диаметр присадочного прутка на 1, 2 мм больше диаметра электрода.

Рис. Схема электрошлако­вой наплавки:

1 — электрод, 2 - деталь, 3 — кокиль, 4 — расплавленный флюс-шлак, 5 — рас­плавленный металл, 6 — наплавленный металл

СХЕМА Плазменно-дуговая металлизация

Рис. 62. Схема дуговой плазмообразующей го­ловки для распыления проволокой:

1 — проволока, 2 — подающий механизм, 3 — изоля­ция, 4 — электрод, 5 — дуга, 6 — камеры, 7 — каналы

Плазменно-дуговая металлизация предназначена для нанесения покрытий из тугоплавких металлов, их окислов и карбидов (например, вольфрама, молибдена, окислов циркония, карбидов хрома и др.).

Металлы разогревают в плазменной головке (рис. 62), в которой напыляемую проволоку / подающим механизмом 2 подводят к кольце­вому электроду 4, охлаждаемому водой с помощью камер 6. Плазмен­ная дуга 5 образуется между подаваемой проволокой и кольцевым электродом, снабженным изоляцией 3.

Плазмообразующий газ (аргон при распылении проволок и азот, водород, гелий при распылении порошка) сквозь канал 7 по­дается в дугу, где и нагревается до температуры 14 000—17 000° С. В нагре­том состоянии газ ионизи­руется и становится токо- 5 проводящим. Головка рабо­тает как на постоянном, так и на переменном токе, однако, покрытия, полу­чаемые на постоянном то­ке, отличаются лучши­ми физико-механическими свойствами.

Режим работы плазменных головок: сила то­ка — 200 — 400 а, напря­жение — 40—65 в, давление газа 20 — 30 кгс/см², скорость подачи' проволоки — 0, 25—3, 0 см/мин, производительность — 2, 5—12 кг/ч. Можно заменять проволоку порошками, что дает более равномер­ное покрытие.

Этот вид металлизации применяют для нанесения, например, под­слоя молибдена при ремонте электрометаллизацией дорогостоящих деталей типа коленчатых валов; жаростойких антикоррозионных покрытий на детали, используемых при высоких температурах; для повы­шения долговечности рабочих органов.

СХЕМА ремонта металлоконструкции крана накладками

Для сварки в среде углекислого газа рекомендуется использовать сварочную углекислоту I и II сортов по ГОСТ 8050-76. Применять для сварки техническую углекислоту запрещается.

Зажигать дугу на основном металле стенок и поясов вне границ шва и выводить кратер на основной металл запрещается.

Начало и конец стыкового шва должны выводиться на приставные планки той же толщины, что и свариваемые элементы.

Места примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очи­щены от краски, ржавчины, окалины, масла, влаги, снега, льда, грязи и т.п. Очистка должна производиться до металлического блеска. При необходимости непосредственно перед сваркой производятся допол­нительная очистка мест сварки и удаление конденсационной влаги, при этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собран­ными деталями.

Приставные планки укрепляют прихватками и обрубают или срезают газом по окончании сварки.

Кромки сваренных листов после снятия приставных планок должны быть тщательно зачищены заподлицо с основным металлом.

Прямые стыки фасонных профилей: уголков, швеллеров я двутавров - без применения накладок должны выполняться ручной свар­кой о применением приставных планок.

Прихватки, наложенные при оборке металлоконструкций, должны очищаться и полностью переплавляться или вырубаться при на­ложении основных швов.

Каждый слой шва при многослойной сварке должен быть перед наложением последующего слоя очищен от шлака и брызг металла.

Перед наложением шва с обратной стороны для угловых соединений со сплошным проплавлением и для стыковых соединений при ручной подварке и при двусторонней ручной или полуавтоматической сварке корень шва должен быть вырублен или выплавлен с помощью специального резака и очищен (рис.1.1).

В процессе выполнения сварки при случайном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва длиной не менее 50 ми и кратера от шлака. Кратер должен быть полностью перекрыт швом.

В случае невозможности выполнения подварки в недоступ­ных местах должен быть обеспечен полный провар и приняты меры против вытекания расплавленного металла из сварочной ванны, Для этой цели следует использовать остающиеся подкладки и пр.

Отклонения размеров фактически выполненных сварных швов от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-70, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 11534-75 и ГОСТ 14771-76.

Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного пере­хода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без уси­ления, если это предусматривается рабочими чертежами, должны, как правило, выполняться подбором режимов сварки и соответствующим рас­положением свариваемых деталей. В случае необходимости производится обработка швов любых способом, не оставляющим на их поверхности зарубок, надрезов и других дефектов.