Заливка форм, выбивка и очистка литья.

§ 1. Заливка форм металлом.

Металл, выплавленный в печах, сначала выпускают в разливочный ковш, из которого его затем разливают по формам.

Перед заполнением металлом ковши хорошо просушивают и разогревают до температуры 700…800º С, иначе металл быстро охлаждается, насыщается газами. Перед заливкой в формы металл необходимо выдержать в ковше и дать возможность выделиться из него газам, всплыть шлакам и неметаллическим включениям.

Заливка литейных форм является заключительной и очень ответственной операцией. На качество отливок оказывают очень заметное влияние температура заливаемого металла, которую выбирают в зависимости от природы металла, величины и конструкции формы, толщины отливки и ряда других факторов. Так тонкостенные детали надо отливать при более высокой температуре металла, чем толстостенные. Во время заливки нельзя прерывать струю металла, литниковая чаша должна быть всегда полной.

§ 2. Выбивка опок.

Форма после заливки её жидким металлом в течении некоторого времени остывает. При этом происходит кристаллизация металла, после чего форма поступает на выбивку. При выбивке опока освобождается от отливки, отработанной формовочной смеси, каркасов, стержней, и др. Это очень трудоёмкая, тяжёлая и вредная для здоровья человека операция, т. к. при этом выделяется значительное количество тепла и пыли.

Для выбивки стержней часто используют перфораторы.

Эффективно применение для выбивки пневматического и гидравлического оборудования. Например, гидравлическая очистка производится в специальных камерах, куда подаётся струя воды, очищающая отливку. В литейных цехах применяют также полуавтоматические и автоматические установки для выбивки опок.

§ 3. Очистка и обрубка литья.

Отливку, освобождают от стержней и формовочной смеси, очищают от пригоревшей земли, литников, плен, заливов и др. шероховатостей. Все эти операции производят в обрубном отделении. Операции обрезки и обрубки прибылей, выпоров и литников, а также очистки отливок выполняют разными способами: механической обработкой, огневой, газовой и электродуговой резкой.

Очистку отливок производят следующими способами:

1. Дробеструйной или дробеметной обработкой. Очистку производят в барабанах, на столах или в камерах непрерывного или периодического действия. Струю чугунной или стальной дроби направляют на поверхность отливки с большой скоростью.

2. Ударным действием гидравлической или пескогидравлической струи. На поверхность отливки направляют струю воды или смесь воды с песком под давлением 35 кг/см².

3. Электроконтактным методом, который основан на воздействии тепло­вого эффекта электротока на отливку.

4. В ваннах с расплавленной или растворенной солью. Отливки помещают в корзины, которые при движении конвейера опускаются в ванну. Под действием соли пригоревшая формовочная смесь отстает от отливки.

5. В растворах жидкостей ультразвуковым методом. Отливки погружают в жидкость, которую приводят в колебательное движение с частотой, превышающей частоту звуковых колебаний.

6. Абразивным инструментом на станках или непрерывной лентой.

После очистки готовые отливки подвергают контролю. Их контроли­руют с целью обнаружения дефектов, проверяют основные размеры отливок, соответствие их техническим условиям.

ГОСТом предусмотрено 22 вида дефектов литья, которые могут возникать по следующим причинам: несоблюдение технологии, ошибки при конструировании детали и ошибки при проектировании технологического процесса получения отливки.

Незначительные дефекты в неответственных местах отливок исправ­ляют.