Характеристика технологичекого оборудования

Технология производства творога традиционным способом на различном оборудовании (особенности технологических процессов, аппаратурно-технологические схемы производства с розливом" Сгустка в мешочки; с использованием пресс-ванн и ванн-вставок; на поточно-механизированных линиях).

Традиционный способ. Технологический процесс производства творога традиционным способом включает следующие последова­тельно осуществляемые технологические операции: подготовку молока, получение сырья требуемого состава, пастеризацию, ох­лаждение до температуры заквашивания, заквашивание, скваши­вание, дробление сгустка, отделение сыворотки, охлаждение тво­рога, фасование.

Схема технологической линии производства творога традици­онным способом представлена на рисунке 12.

При выработке творога с различной массовой долейжира про­водят нормализацию молока по жиру с учетом массовой доли бел­ка в цельном молоке, а для производства нежирного творога ис­пользуют обезжиренное молоко.

Сырье, предназначенное для производства творога, предвари­тельно очищают.

Пастеризацию подготовленного сырья осуществляют при тем­пературе 78...80 " С с выдержкой 20...30 с. Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания, которая в теплый пери­од года достигает 28...30 " С, а в холодный — 30...32 " С, и направля­ют на заквашивание.

Если используют кислотно-сычужную коагуляцию белков мо­лока, то при заквашивании в молоко вносят закваску, хлорид кальция и сычужный фермент, если кислотную коагуляцию — то только закваску.

Для заквашивания применяют закваску на чистых культурах мезофильных лактококков. Продолжительность сквашивания со­ставляет 6...8 ч. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят закваску, приготовленную на культурах мезофильных лак­тококков и на культурах термофильного молочнокислого стрепто­кокка. Температура сквашивания при ускоренном способе 35...38 °С, продолжительность сквашивания 4...4, 5 ч.

Хлорид кальция, необходимый для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока, вносят в виде 40%-ного раствора из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. После этого в молоко вносят сычужный фермент, или пепсин, или ферментный препарат из расчета 1 г фермента на 1 т молока. После внесения закваски, хлорида кальция и сычужного фер­мента молоко перемешивают и оставляют в покое до окончания сквашивания.

Об окончании сквашивания судят по кислотности сгустка. Для творога с массовой долей жира 18 и 9 % кислотность должна со­ставлять 58...60 °Т, для нежирного 66...70 Т.

Для ускорения выделения сыворотки готовый сгусток разре­зают специальными проволочными ножами на кубики разме­ром по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в по­кое на 40...60 мин для выделения сыворотки и нарастания кис­лотности.

В производстве творога нежирного используют кислотную коа­гуляцию белков молока. Полученный при этом сгусток имеет меньшую прочность, чем сгусток, полученный при сычужно-кис­лотной коагуляции, и хуже обезвоживается. Для усиления и уско­рения выделения сыворотки нагревают полученный сгусток до 36...38 °С с выдержкой 15...20 мин.

Выделившуюся сыворотку удаляют, а сгусток разливают в бязе­вые или лавсановые мешки по 7...9 кг и направляют для дальнейше­го отделения сыворотки на самопрессование и прессование.

После прессования творог немедленно охлаждают до 3...8 °С, в результате чего прекращается молочнокислое брожение с нараста­нием излишней кислотности. Охлажденный творог фасуют в виде брикетов в пергамент, коробочки и стаканчики из полимерных материалов и др.

Производство творога традиционным способом с использова­нием для прессования мешков — трудоемкий и продолжительный процесс. В настоящее время с целью снижения трудозатрат и по­терь сырья, повышения производительности и культуры произ­водства отдельные операции механизированы и созданы механи­зированные и автоматизированные линии.

Творогоизготовитель ТИ-4000 имеет перфорированную пресс-ванну, что позволяет механизировать операции отделения сыво­ротки и прессования сгустка.

Технологический процесс производства творога 9%-ной и 18%-ной жирности, крестьянского и нежирного с помощью кис­лотно-сычужной и кислотной коагуляции белков на творогоиз-готовителях ТИ-4000 от приемки до прессования сгустка состоит из тех же операций, что и при традиционном способе. Прессова­ние сгустка в творогоизготовителе после удаления части выде­лившейся сыворотки осуществляется с помощью перфорирован­ной пресс-ванны, на которую натянуто фильтрующее полотно. Пресс-ванна с помощью гидропривода опускается до соприкос­новения с зеркалом сгустка со скоростью 200 мм/мин. При прессовании сгустка она опускается со скоростью 2...4 мм/мин. Сыворотка периодически откачивается из пресс-ванны самовса­сывающим или вакуумным насосом. Творог прессуют до дости­жения стандартной массовой доли влаги. Продолжительность прессования от 4 до 6ч в зависимости от вида творога. После прессования пресс-ванну поднимают, а готовый творог выгружа­ют в тележки и охлаждают.

Технологическая линия с перфорированными ваннами-вставками позволяет механизировать процессы самопрессования и охлажде­ния творога. Ванну-вставку помещают непосредственно в творож­ную ванну перед началом сквашивания. После образования сгуст­ка его подогревают до температуры 50...55 " С и выдерживают в течение 25...30 мин. После окончания нагревания сгусток охлаж­дают и удаляют часть выделившейся сыворотки. Для более сво­бодного стекания сыворотки ванну-вставку с помощью тельфер-ного устройства поднимают над ванной и оставляют в таком поло­жении на 20...40 мин. После самопрессования творог охлаждают пастеризованной и охлажденной до 5 °С сывороткой. Ванну-вставку погружают в сыворотку и выдерживают в ней в течение 20...30 мин. Творог охлаждают до температуры 13±5°С, ванну-сетку поднимают, и творог самопрессуется в течение 20...30 мин, затем его подают на фасование.

Механизированная линия Я9-ОПТ служит для выработки полу­жирного, крестьянского и нежирного творога.

Технологический процесс производства творога на линии Я9-ОПТ (рис. 13) состоит из следующих операций: приемки молока, очистки, нормализации, гомогенизации, пастеризации, охлаждения до температуры сквашивания, сквашивания (кислотная коагуляция белков), обработки сгустка, охлаждения и фасования творога.

Заквашивание и сквашивание молока проводят в емкостях до образования сгустка с рН 4, 5...4, 7. Продолжительность сквашива­ния не должна превышать 10 ч.

Готовый сгусток перемешивают в течение 2...5 мин и винтовым насосом подают в прямоточный подогреватель, в котором нагре- вают до температуры 48...54 °С при выработке полужирного творо­га, до 46...52 °С — крестьянского творога и до 42...50 " С — нежир­ного творога. Нагревание проводят в течение 2...2, 5 мин горячей (70...9СГС) водой, циркулирующей в рубашке подогревателя. Из подогревателя сгусток поступает в выдерживатель, где находится в течение 1...1, 5 мин, затем направляется в охладитель. В охладителе сгусток охлаждается до 30...40 " С при производстве полужирного творога и крестьянского, до 25...35 °С — при выработке нежирно­го творога.

Для обезвоживания творожного сгустка используют вращаю­щийся двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрую­щей тканью из лавсана. Содержание влаги в твороге регулируют путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя или тем­пературы подогревания и охлаждения.

Полученный творог охлаждают до 8...12 °С в двухцилиндровом или шнековом охладителе и подают на фасование.

Технология производства творога раздельным способом на различном оборудовании (особенности технологических процессов, аппаратурно-технологические схемы производства на оборудовании периодического действия и поточно-механизированных линиях).

Раздельный способ. Сущность раздельного способа заключается в том, что вначале получают обезжиренное молоко и высокожир­ные сливки, массовая доля жира в которых составляет 50...55 %. Затем из обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог и смешивают его с высокожирными сливками.

Нежирный творог можно производить на оборудовании, ис­пользуемом при традиционном способе, или на механизирован­ных линиях.

Если используют оборудование, как при традиционном спосо­бе, то полученный кислотно-сычужной коагуляцией нежирный творог прессуют до необходимой влажности, затем перетирают до однородной консистенции на вальцовке, перемешивают в месиль-ной машине с пастеризованными и охлажденными высокожирны­ми сливками и направляют на фасование.

Механизированные линии (ОЛПТ или «Альфа-Лаваль») служат для выработки мягкого диетического творога из пастеризованного обезжиренного молока раздельным способом.

Схема технологической линии производства творога мягкого диетического на линии ОЛПТ показана на рисунке 14. Технологи­ческие операции от приемки сырья до сквашивания обезжиренно­го молока аналогичны операциям при традиционном способе. В дальнейшем процесс осуществляется в такой последовательности: нагревание и охлаждение творожного сгустка, сепарирование сгу­стка, охлаждение обезжиренного творога, смешивание творога со сливками и плодово-ягодными наполнителями (при необходимо­сти), фасование и доохлаждение творога.

Сгусток, полученный после окончания сквашивания, тщатель­но перемешивают в течение 5... 10 мин, нагревают до температуры 60 ± 2 °С и охлаждают до температуры 28 ± 2 °С. После охлажде­ния сгусток направляют через сетчатый фильтр в сепаратор для получения обезжиренного творога. С целью получения определенной массовой доли влаги в обез­жиренном твороге (не более 80 %) в барабане сепаратора устанав­ливают сопла с отверстиями диаметром от 0, 4 до 0, 8 мм и посте­пенно повышают производительность сепаратора с 2 до 5 м³/ч в течение 15 мин.

Полученный обезжиренный творог охлаждается до 12...16 °С и направляется в смеситель-дозатор для смешивания со сливками и плодово-ягодными наполнителями в потоке и фасования.

Мороженое (характеристика, общая технология производства, ассортимент, основные аппаратурно-технологические схемы производства различного вида мороженого, фасовка и упаковка, оценка качества, хранение). Оборудование для производства мороженого.

Мороженое - это сладкий взбитый замороженный продукт, вырабатываемый из приготовляемых по специальным рецептурам жидких смесей, содержащих в определенных соотношениях составные части молока, плодов, ягод, овощей, сахарозу, стабилизаторы, в некоторых рецептурах - яичные продукты, вкусовые и ароматические вещества. Во многих рецептурах предусматривается одновременное использование молочного и растительного сырья. Замораживается взбитые, т. е. насыщенные пузырьками воздухами, смеси.

Для мороженого характерны высокая пищевая ценность и хорошая усвояемость организмом человека. В этом продукте, выработанном на молочной основе, содержатся молочный жир, белки, углеводы, минеральные вещества, витамины А, группы В, Д, Е. В мороженом, в состав которого входят плоды или ягоды, богатые витамином С, содержится значительное количество этого витамина.

В мороженом молочный жир находится в виде мельчайших жировых шариков, окруженных липопротеиновыми оболочками. Белки оболочек жировых шариков отличаются повышенным содержанием таких незаменимых аминокислот, как аргинин, фенилаланин и треонин. Благодаря тонкодисперсному состоянию жира облегчается его усвояемость, что увеличивает пищевую ценность мороженого.

Белки в мороженом на молочной основе представлены в основном казеином, сывороточные белки - альбумин и глобулин - частично коагулируют при пастеризации смесей мороженого. Также в мороженом находятся белки оболочек жировых шариков. Белки мороженого являются полноценными белками и усваиваются лучше других пищевых белков.

Углеводы в мороженом представлены сахарозой и молочным сахаром (лактозой). В мороженом, содержащем плодово-ягодное сырье, обычно присутствуют и простые сахара - глюкоза и фруктоза. Углеводы являются существенными источниками энергии для организма человека.

Мороженое содержит такие важные минеральные вещества, как натрий, калий, кальций, фосфор, магний, железо и другие.

Углеводы содержаться от 14 до 30 %, 3, 5 - 4, 5 % белки, 3, 5 - 17 % жира, около 0, 7 % минеральных солей, витамины.

Мороженое обладает высокой калорийностью. Молочное мороженое в среднем имеет энергетическую ценность 5230 - 5600 кДж на кг; сливочное мороженое 7450 -8460 кДж на кг; пломбир 9460 - 13300 кДж на кг; фруктовое 6000 кДж на кг.

По способам выработки мороженое подразделяют на закаленное, мягкое и домашнее.

Закаленное мороженое - это продукт, изготовляемый в производственных условиях, который после выхода из фризера с целью повышения стойкости при хранении замораживают до низких температур (t = -18 - 25°С). В таком виде его сохраняют до реализации. Закаленное мороженое отличается высокой твердостью.

Мягким называется мороженое, которое вырабатывают в основном на предприятиях общественного питания и употребляют в пищу сразу же после выхода из фризера (t = -5- 7°С). По консистенции и внешнему виду оно напоминает крем.

Домашнее мороженое изготовляют в домашних условиях с использованием компрессионного холодильного шкафа или морозильника.

Закаленное мороженое классифицируют по виду продукта и наполнителя (по составу) и по виду фасования. По виду продукта и наполнителя оно подразделяется на основные и любительские виды. Мороженое любительских видов вырабатывают в сравнительно меньших количествах, чем мороженое основных видов.

Основные виды:

- молочное (массовая доля жира 1, 2 - 3, 5%); - сливочное (массовая доля жира 8 - 10%); - пломбир (массовая доля жира 12 - 15%); - плодово - ягодное (содержание сахара 27%); - ароматическое (содержание сахара 25%).

Любительские виды:

- мороженое, вырабатываемое на молочной основе; - мороженое, вырабатываемое на плодово - ягодной или овощной основе; - мороженое, вырабатываемое из плодов, ягод и овощей с добавлением молочной основе; - мороженое, вырабатываемое с использованием куриных яиц; - многослойное мороженое; - мороженое специального назначения; - мороженое, содержащее кондитерский жир.

Разновидности мороженого основных видов получают название в зависимости от своего состава и вводимых в продукт добавок.

По виду фасования закаленное мороженое подразделяют на весовое, крупнофасованное и мелкофасованное.

Весовое:

- в картонных ящиках с вкладышами из полимерной пленки; - в гильзах.

Фасованное:

- крупнофасованное - в картонных коробках, торты, кексы; - мелкофасованное - цилиндры в полиэтиленовой пленке, брикеты, в вафельных стаканчиках, рожках, трубочках, пирожные, цилиндры в глазури, фигурное, в стаканчиках, коробочках.

Приемка сырья и подготовка сырья Составление смесей из сырьевых компонентов Фильтрование смеси Пастеризация Фильтрование (не обязательная операция) Гомогенизация Охлаждение и созревание (t = 2- 6° С можно хранить сутки) Фрезерования Фасовка Закаливание мороженого Хранение до реализации

Приемка сырья и подготовка сырья. Основным сырьем является цельное молоко, обезжиренное молоко, сливки, сгущенные виды молочных продуктов, сухие виды молочных продуктов, масло сливочное (не соленое), йогурт (повышенное содержание сухих веществ), творог (мягких видов, которые получают на сепараторе), пахта, сыворотка увеличивает содержание сахаров. Молоко и сливки, для изготовления мороженого должны быть свежими, доброкачественными без посторонних привкусов и запахов. Кислотность не выше 21 Т, оптимальная является 16-18 Т. Сахар обязательный компонент для производства мороженого. Сахар может быть представлен фруктозой, патокой, медом, также используют заменители сахара. Используют специальные наполнители, в виде сахарных сиропов. Сахар представляет собой сладкий вкус, он понижает температуру замораживания, Это способствует появлению при замораживании мелких кристаллов льда, в дальнейшем обеспечивает нежную однородную консистенцию продукта. Используются ароматические масла, эссенции, ваниль, красители натуральные, используют вкусовые вещества (орехи, чай, кофе, какао, пряности), также используют плоды, ягоды, свежие и консервированные, замороженные; сиропы, экстракты, варенья, джемы; также есть мороженое выработанное из яиц. Стабилизаторы представляют собой гидрофильные коллоиды полисахаридной белковой природы. В результате их действия увеличивается вязкость, улучшается взбиваемость. Способствуют формированию мелких кристаллов льда, способствует сохранению структуры при хранении. Для плодово - ягодных видов мороженого стабилизатор вносят в количестве 0, 3 -0, 7 % в виде сухих или 70 % водных растворов. В качестве стабилизаторов используют: агар, агороид, крахмал пищевой и желирующий модифецированный, метилцеллюлозу, пектин, желатин, казеинаты натрия, пшеничная мука. Наиболее лучший стабилизатор - агар, но он дорогой и поэтому чаще используют желатин, крахмал желирующий. Пектины используют для производства мороженых с наполнителями. Если продукты сыпучие их просеивают; жидкие продукты процеживают; масло плавят. Все сырье инспектируется.

Составление смеси. В рецептуре состав должен быть указан по содержанию: жира, сахарозы, сомо. Сначала закладываются жидкие продукты, затем сгущенные, затем сухие. Сухие молочные продукты смешивают с сахаром в отношении 1: 2 и растворяют в молоке. Необходимо поддерживать температуру высокую 35 -40 °С, для быстрого растворения. Тщательно перемешивают, добиваясь одинаковой консистенции.

Фильтрование смеси. Смесь фильтруют.

Пастеризация. Пластинчатые пастеризаторы: t° = 80 - 85°С, τ = 50 - 60 с, трубчатые пастеризаторы: t° = 92 - 95°С, без выдержки, емкостные пастеризаторы: t° = 70 °С, τ = 30 мин; t° = 75 °С, τ = 20 мин; t° = 80 °С, τ = 10 мин; t° = 85 °С, τ = 5 мин.

Гомогенизация. Гомогенизация необходима для равномерного распределения компонентов и для меньшего отстаивания жира. Температура может соответствовать температуре пастеризации, но не ниже 60°С. Давление в зависимости от жирности сливок: сливочной смеси 10 -12 МПа, пломбирной смеси 7, 5 - 9 МПа, молочной смеси 12, 5 - 15 МПа.

Охлаждение и созревание. Смеси с использованием желатина необходимая операция созревание в течение 4-12ч. При использовании других стабилизаторов операцию созревания можно исключить. Смесь охлаждаем до температуры 2 - 6 °С.

Фризерование. При фризеровании происходит насыщение воздухом и частичное замораживание. Степень насыщения оценивается по взбитости. Взбитость представляет собой отношение объема воздуха в мороженом к первоначальной смеси мороженого. Минимальная взбитость: молочного 50, сливочного пломбира 60, плодово - ягодного 40. Для фризеров непрерывного действия взбитость для всех видов мороженого составляет от 60 - 100. Взбитость увеличивается: при СОМО высоком, при высокой дисперсности жира, низком содержании жира и сахара. Лучше взбиваются смеси приготовленные из сухих веществ. Средний диаметр воздушных шариков не должен превышать 60-70 мкм (в хорошо взбитом мороженом). Попадая во фризер, смесь начинает охлаждаться. Сначала смесь охлаждается до температуры - 2, 3-4, 5 °С (криоскопическая температура), на выходе смесь имеет температуру -5-7°С. Смесь приобретает кремообразную форму. Чем больше и меньше кристаллы льда, тем лучше консистенция. От 50-100 мкм размер кристаллов льда, при которой достигается хорошая консистенция.

Фасовка. Зависит от вида мороженого.

Закаливание. Расфасованное мороженое поступает на закаливание. В морозильных установках температура -20-37 °С, закаливание длится 35-45 мин, кристаллы льда не более80 мкм. Температура мороженого не выше -12°С. После выхода из морозильных камер мороженое поступает в закалочные камеры для до закаливания время 24-36ч, температура-18-20 °С.

Фасование мороженого. Мороженое расфасовывают в стаканчики из бумаги, комбинированные и из полимерных материалов. Мороженое расфасовывают также в стаканчики из полистирола с крышками. Торты и пирожные упаковывают в коробки из коробочного картона марок А и Г из переплетного картона. Транспортная тара. Контейнеры, картонные ящики, металлические гильзы предназначены для упаковки весового мороженого.

Хранение мороженого. Закаленное мороженое желательно реализовывать по возможности в короткие сроки, чтобы наиболее полно сохранить исходное качество продукта. При хранении мороженое легко воспринимает запахи из воздуха камеры, а также запахи, присущие тарно-упаковочным материалам. Иногда изменяется цвет, особенно плодово-ягодного мороженого. Температура мороженого, закладываемого на длительное холодильное хранение, должна быть возможно более низкой, что в большой степени способствует сохранению исходной структуры. Мороженое хранится при температуре -30°С.

Оценка качества. Мороженое должно обладать высокими вкусовыми достоинствами, достигаемыми благодаря удачно подбираемым количественным сочетанием составных частей, содержащихся в определенных, рекомендованных формулой сбалансированного питания соотношениях. Мороженое должно характеризоваться достаточной взбитостью, гомогенностью структуры, не чересчур сильно охлаждать полость рта, медленно таять. Вкус и запах мороженого должны быть чистыми, характерными для данного вида мороженого и используемого для его изготовления сырья, без посторонних привкусов и запахов. Консистенция должна быть однородной по всей массе мороженого, достаточно плотная. Цвет должен быть характерным для данного вида мороженого. Допускается наличие неравномерной окраски в мороженом, изготовленном с использованием плодов, ягод и орехов, а также в мраморном мороженом. Не допускается к реализации мороженое, имеющее хлопьевидную и песчаную консистенцию, с органолептическими ощутимыми комочками жира и стабилизаторов, а также загрязненное или с посторонними включениями. Допускается отклонения массы нетто для крупнофасованного мороженого, г: при массе нетто 500+10; 1000+20; 1500+15; 2000+20.

Производство сливочного масла способом сбивания сливок (характеристика масла, общая технология производства, аппаратурно-технологические схемы и характеристика технологического оборудования, фасовка и упаковка, оценка качества, хранение). Оборудование для производства сливочного масла.

Сливочное масло - один из наиболее калорийных молочных продуктов длительного хранения, содержащий заметное количество холестерина. Сливочное масло - это пластичная эмульсия смеси молочного жира, белков, воды и других составных частей молока. Оно содержит 52-82, 5% жира, 16-35% влаги и 1-13%сухого обезжиренного молочного остатка. Содержащиеся в молочном жире низкомолекулярные жирные кислоты (масляная, капроновая и др.) составляют 8-13%, обусловливают низкую температуру (28-35°С) и, соответственно, хорошую усвояемость (98%) продуктов.

В состав масла входят жизненно необходимые полиненасыщенные жирные кислоты (архидоновая, линоленовая), которые обеспечивают нормальный углеводно - жировой обмен в организме. Масло коровье содержит минеральные вещества (кальций, магний, калий и др.), витамины А, Е, группы В, С, Д, каротина, лецитина, холестирина.

В зависимости от исходного сырья масло подразделяют на следующие группы:

сливочное масло подсырное масло топленое масло восстановленное масло

По химическому составу масло подразделяют: вологодское (содержание жира 82, 5 %; содержание влаги 16 %) сладкосливочное: соленое (жира 81, 5 %; влаги 16 %) несоленое (жира 82, 5 %; влаги 16 %)

любительское: соленое (жира 77, 5 %; влаги 20 %) несоленое (жира 78, 0 %; влаги 20 %)

крестьянское: соленое (жира 71, 5 %; влаги 25 %) несоленое (жира 72, 5 %; влаги 25 %)

бутербродное (жира 61, 5 %; влаги 35 %)

консервное стерилизованное (жира 82, 5 %; влаги 16 %)

подсырное (жира 83, 5 %; влаги 16 %)

целинное (жира 72, 5 %; влаги 15 %)

Приемка и оценка качества сырья Сепарирование молока, получение сливок 32-35 % жирности Пастеризация сливок t⁰ = 85 - 98 ⁰C,  = 1-10 мин Охлаждение и созревание сливок t⁰ = 4- 6 ⁰C, при этой же t⁰ происходит созревание Сбивание сливок, получения масляного зерна Промывка масляного зерна Посолка Обработка масляного зерна Фасовка и упаковка Хранение Транспортировка

Приемка и оценка качества сырья Молоко, предназначенное для производства масла, должно быть чистым, без посторонних запахов, с кислотностью не выше 20Т и жирностью 3, 9-4%; жировые шарики должны быть крупными.

Сепарирование молока, получение сливок Получаем сливки и обезжиренное молоко.

Пастеризация сливок Цель пастеризации сливок- уничтожение микроорганизмов и разрушение ферментов (липазы, пероксидазы и др,), приводящих к возникновению пороков. Условия пастеризации: t⁰ = 85 - 98 ⁰C,  = 1-10 мин.

Охлаждение и созревание сливок Охлаждают сливки до t⁰ = 4- 6 ⁰C и оставляют на некоторое время для физического созревания. Под физическим созреванием понимают отвердевание молочного жира и физико-химические изменения оболочек жировых шариков. Физическое созревание сливок облегчает и ускоряет последующие процессы сбивания масла, спосбствует уменьшению отхода жира в пахту, улучшению качества готового масла. Температура 10-13⁰C является критической, выше которой дае при длительном созревании не происходит заметного отвердевания жировых шариков. При созревании повышается вязкость сливок за счет гидратации белков. Качество и продолжителность сбивания масла зависит в значителной мере от правильно проведенного процесса созревания сливок. При низкой температуре (4⁰C) моно получить сливочное масло мажущейся, засаленной, а при высокой (10⁰C)- слишком мягкой консистенции. Хорошей консистенции получат масло из сливок, созревших при 4-7⁰C Для отвердивания молочного ира пастеризованные сливки быстро охлаждают до 2-10⁰C. Это препятствует развитию микрофлоры, приводит к отвердеванию части жира, интенсифицирует процессы далнейшего созревания, обеспечивает сохранение вкуса и аромата пастеризованных сливок. При этом продолжается отвердевание жира, происходят фазовые полиморфные изменения оболочек жировых шариков, триглицеридов в них и плазмы. При недостаточном созревании увеличивается отход жира в пахту, сокращается продолжительность сбивания и масло получается мягкой консистенции. При длителном созревании сливок увеличивается продолителность сбивания, консистенция-грубая. Продолжителность созревания сливок зависит оттемпературы: при 0⁰C- до 1ч, при 8⁰C-до 8-12ч.

Сбивание сливок, получение масляного зерна Сбивание сливок осуществляется в маслоизготовителях непрерывного действия. Температуру сливок повышают: летом 8-10⁰C, зимой 10-13⁰C. В процессе сбивания нарушается целостность оболочки жировых шариков, преодолевается структурный барьер. Частота вращения устанавливается в зависимости от радиуса n=24/ R

Образутся масляное зерно и пахта Пахта-несбиваемая составляющая. Через специалное отверстие выпускаются газы (оразущиеся при сбивании и могут проникнуть далше в структуру масла) -выпускается пахта-дальнейшая обраотка масла. Включается аппарат и по мере оразования пласта следят за работой маслоизготовителя. Размер масляного зерна долен быть 4-5 мм. Время сбивания 32-37 мин летом, а зимой 40-45 мин.

Промывка масляного зерна Происходит в 3 приема: 1прием-орошают водой зерно при открытом стоке пахты до тех пор, пока не будет прозрачной воды; 2 прием-закрываем доступ к пахте, наливаем воду объемом 20-30% от массы сливок; 3 прием-вращают маслоизготовитель 4-5 оборотов-открывают сток и воду сливают.

Посолка масла Производят после удаления воды для повышения стойкости масла при хранении. Посол производят сухой солью или рассолом.

Обработка масляного зерна Цель-соединение масляных зерен в пласт, регулирование содерание воды, ее равномерное распределение (тонкое диспергирование в пласте масла).

Масло обрабатывают с помощью валцов, лопастей, а в безвальцовых-за счет ударов о стенки. При вращении маслоизготовителя масло лопастями или стенками поднимается вверх, а затем отрывается и падает, ударяяс о стенки резервуара, спрессовывается. Сначала ораотку несколко минут ведут при закрытых кранах, а затем, не останавливая маслоизготовитель, при открытых. После прекращения выделения влаги маслоизотовитель останавливают, отбирают из разных мест монолита среднюю пробу, определяют содерание влаги, по расчетам вносят недостающее ее количество и ведут обраотку при закрытых кранах до полной ее вработки и диспергирования. Температура обработки масла в металлических маслоизготовителях регулируется орошением его водой. Продолительност обраотки; зимой 30-50 мин, летом 20-30 мин.

Фасовка и упаковка Перед отправкой в реализацию с целю предохранения продукта от загрязнений и воздействия внешних факторов, а таке для придания ему товарного вида масло фасуют и упаковывают. От вида и качества упаковки и упаковочных материалов зависит стойкость масла при хранении, его устойчивость к влиянию внешних условий и степен усушки. Лучшим упаковочным материалом является алминиевая фольга, кашированная пергаментом или под пергаментом. Она плотно прилипает к поверхности масла без воздушных прослоек, защищая продукт от усушки, возникновения штаффа, влияния света. Для масла с пониенным содеранием жира исползуют стаканчики и коробочки из полистерола. Сливочное масло ля оптовой торговли упаковывают в картонные ящики по 20 и 25, 4кг. Фасовать и упаковывать масло следует при температуре 10-12⁰C летом и зимой 12-14⁰C, когда она обладает хорошей упругостью и достаточной плотностью.

Хранение и транспортирование масла Упакованное масло сразу е помещат в маслхранилще, где его хранят до отправкина базу или холодильник при температуре от -4до-6⁰C и относительной влажности возуха не более 80%. Более высокая влажность способствует развитию плесени.

Масло в маслохранилище хранится при отрицателных температура- в монолитах не более 10 сут; в брикетах, уложенных в ящики, не более 5 и 3 сут. В зависимости от продолителности хранения масло направляют в камеры холодилников с температурой от-7 до -30⁰C. Если масло закладывают на хранение сроком олее 3 мес, температуру хранения устанавливают от -12 до -18⁰C, сроком более года- температура хранения от -20 до-30⁰C. Из маслохранилищ масло перевозят в бортовых автомашинах или специалных авторефрежератарах.

Технологическая схема производства масла методом сбивания:

I - весы, 2 - приемная ванная, 3 - насос, 4 - пластинчатый теплообменник, 5 - емкость для сливок, 6 - пластинчатая пастеризационно-охяадительная установка с дезодоратором, 7 - емкость для созревания сливок, 8 - винтовой насос, 9 - маслоизготовитель периодического действия, 10 -'насос для пахты,

11 - гомогенизатор-пластификатор, 12 - машина для фасовки масла в короба, 13 -емкость молока, 14 - сепаратор - сливкоотделитель, 15 - маслоизгото-витель непрерывного действия, 16 - бачок для пахты, 17 - бачок для промывной воды, 18 -устройство для посолки масла, 19 -устройство для дозирования воды в масло, 20 - транспортер для масла, 21 - автомат для мелкой фасовки

Характеристика технологичекого оборудования

Маслоизготовители периодического и непрерывного действия различаются между собой механизмом получения масла, способом воздействия на сливки и конструкцией рабочих органов. Выработ­ка сливочного масла в маслоизготовителях периодического дей­ствия происходит в два этапа: образование из жировых шариков масляного зерна и формирование из него пласта сливочного мас­ла. В маслоизготовителях непрерывного действия образование масляного зерна и пласта осуществляется в потоке.

В маслоизготовителях периодического действия (безвальцо­вых) сливки сбиваются в результате их перемещения под действи­ем силы тяжести. При вращении заполненной на 30...50 % рабо­чей емкости маслоизготовителя сливки сначала поднимаются на определенную высоту, а затем сбрасываются под действием силы тяжести, подвергаясь сильному механическому воздействию. Вы­сота подъема сливок, возникающее давление, характер движения жидкости определяются размерами рабочей емкости и частотой ее вращения. Скорость перемещения сливок в этом случае составля­ет 5...7 м/с.

В маслоизготовителях непрерывного действия скорость движе­ния сливок значительно выше (18...22 м/с). Интенсивное воздей­ствие лопастей сбивателя приводит к турбулентному движению потока сливок в аппарате, интенсифицирует процессы агрегации (слипания) жировых шариков и образования масляного зерна.

Маслоизготовители периодического действия условно можно разделить на три типа.

К первому относят Маслоизготовители с емкостью в качестве рабочего органа. Ее форма может быть цилиндрической, коничес­кой, грушевидной, кубической и т. д. Внутри емкость не имеет ка­ких-либо перемешивающих приспособлений.

Ко второму типу относят Маслоизготовители с вращающейся емкостью и неподвижно закрепленными в ней спиралями, лопас­тями, струнами и т. д. Эти Маслоизготовители применяют наибо­лее часто.

К третьему можно отнести Маслоизготовители с неподвижной емкостью и вращающимися в ней какими-либо рабочими органа­ми. Последний тип чаще применяют в виде маслобоек небольшой производительности.

Устройство и принцип работы выпускаемых промышленностью безвальцовых маслоизготовителей периодического действия прак­тически одинаковы и отличаются лишь некоторыми деталями.

Маслоизготовитель РЗ-ОБЭ состоит из следующих основных узлов (рис. 4тЗ): емкости, станины с коробкой передач и органами управления, опорной стойки, ограждения, орошающего устрой­ства, тележки и шкафа управления.

Маслоизготовитель периодического действия РЗ-ОБЭ:

1 — опорная стойка; 2 — емкость; 3 — орошающее устройство (душ); 4 — ограждение; 5— станина с коробкой скоростей; 6— тележка

Емкость представляет собой два конуса из листовой нержавею­щей стали, сваренные по основанию. На вершине одного из кону­сов смонтирован люк для выгрузки масла. Емкость снабжена смотровым окном и двумя кранами для спуска воздуха и пахты. С одной стороны она соединена с опорной стойкой, а с другой — с выходным валом привода. Внутри емкости имеются наклонно сва­ренные лопасти для сбивания сливок и обработки масляного зер­на. Внутренняя поверхность маслоизготовителя специально обра­ботана во избежание прилипания масла.

Вращение емкости осуществляется от двухскоростного элект­родвигателя посредством клиноременной передачи и коробки пе­редач. Привод обеспечивает вращение емкости и ее остановку с помощью тормозного устройства и фрикционной муфты сцепле­ния. Переключение скоростей выполняют с помощью рукоятки, выведенной на переднюю сторону коробки передач, и пусковых кнопок управления двухскоростным электродвигателем.

Тормозное устройство состоит из барабана с натянутой сталь­ной лентой и рукоятки, выведенной на переднюю сторону короб­ки передач, поворот которой в нижнее положение выключает тор­моз и одновременно включает фрикционную муфту, через кото­рую крутящий момент передается от электродвигателя коробке передач и емкости. Верхнее положение рукоятки обеспечивает выключение муфты с одновременным включением тормоза. Элек­тродвигатель установлен в станине на поворотной плите, позволя­ющей регулировать натяжение ремней.

Маслоизготовитель имеет ограждение из изогнутой трубы с рычагами для противовесов. Оно прикреплено к кронштейнам, уста­новленным на корпусе коробки передач, и к крышке опорной стойки. Благодаря шарнирам ограждение может поворачиваться вокруг горизонтальной оси. Ограждение сблокировано с конце­вым выключателем и в поднятом положении не позволяет запус­тить электродвигатель.

Орошающее устройство представляет собой перфорированную трубу, расположенную над емкостью между опорной стойкой и крышкой коробки передач. На входе устройства имеется вентиль, с помощью которого регулируют подачу горячей и холодной воды. При необходимости стальную емкость орошают холодной или го­рячей водой для поддержания заданной температуры сбиваемых сливок.

Сливки, предназначенные для сбивания, заливают в Маслоиз­готовитель на 40...50 % его вместимости, закрывают люк и опуска­ют дугу ограждения в нижнее положение. С помощью реле време­ни устанавливают продолжительность сбивания сливок и на пуль­те управления включают пакетный выключатель. После этого включают электродвигатель привода на требуемую скорость, вык­лючают тормоз и одновременно включают фрикционную муфту, т. е. запускают в работу Маслоизготовитель.

Периодически емкость останавливают и через кран в верхнем положении спускают воздух.

По истечении установленного времени сбивания сливок и по­лучения масляного зерна реле времени отключает электродвига­тель и включает звуковой сигнал. Удаляют пахту, обрабатывают масляное зерно и готовое масло выгружают в тележку. Вмести­мость маслоизготовителя РЗ-ОБЭ 2 м^, частота вращения емкости 0, 4 и 0, 6 с" ¹. Мощность электродвигателя 6 кВт.

Маслоизготовитель периодического действия ММ-1000 отличает­ся от описанного выше формой и вместимостью емкости (1, 1м³), а также наличием в ней кроме лопастей осевой струны. Последняя служит для разделения падающего масла на две части, вследствие чего уменьшается интенсивность удара масла о стенки емкости. Частота вращения емкости 0, 48 с" ¹.

Маслоизготовители непрерывного действия эффективны при использовании в составе поточных технологических линий.

Маслоизготовитель А1-ОЛО/1:

1 — тахогенератор; 2 — вентилятор; 3— сбиватель; 4—рубашка охлаждения; 5 —мешалка с лопастными билами; 6— переходная насадка; 7— устройство для промывки масляного зерна; S— подъемный переходник; 9— вакуум-камера; 10— ножи; 11 — насадка; 12, 13— решетки; 14 — текстуратор; 15— шнеки; 16— рубашка охлаждения; 17— устройство для промывки фильтра-сита; 18— раздаточная коробка; 19— редуктор; 20— электродвигатель текстуратора; 21 — вариатор текстуратора; 22— вариатор сбивателя; 23 — электродвигатель сбивателя

Маслоизготовитель А1-ОЛО/1 входит в линию для производ­ства масла методом непрерывного сбивания А1-ОЛО или в уста­новку для производства масла А1-ОМИ. Он состоит из собственно маслоизготовителя, в котором происходят непрерывное сбивание сливок, отделение и обработка масляного зерна и удаление пахты; уравнительного бака с поплавковым регулятором уровня, соеди­ненного с винтовым насосом-дозатором для подачи сливок в Мас­лоизготовитель; бака с насосом для сбора и транспортирования пахты; аппарата для дозирования воды (пахты) в масло при его нормализации по содержанию влаги; вакуум-насоса для удаления воздуха из масла, центробежного насоса для подачи ледяной воды; ленточного конвейера или V-образной трубопроводной насадки для масла; тележки, щита управления и трубопроводов.

Собственно маслоизготовитель состоит из станины, привода сбивателя, сбивателя, привода текстуратора, шнекового текстура-тора и пульта управления (рис. 4.4). Станина сварной конструк­ции выполнена из швеллеров и снаружи обшита листами из не­ржавеющей стали. Внутри размещены приводы сбивателя и тек­стуратора.

Привод сбивателя осуществляется от электродвигателя через ва­риатор с широким клиновым ремнем. Вариатор позволяет плавно изменять частоту вращения мешалки сбивателя с помощью махович­ка, выведенного на лицевую сторону станины. Сбиватель — один из основных рабочих органов маслоизготовителя. Он состоит из корпу­са, цилиндра и мешалки. Корпус выполнен литым и крепится к ста­нине болтами. В нем установлен съемный цилиндр с наружной ру­башкой охлаждения и патрубком для подачи сливок тангенциально поверхности цилиндра. Внутри корпуса цилиндра проходит вал, на котором крепится мешалка с четырьмя регулируемыми билами. Вал вращается в подшипниках, в корпусах подшипников имеются пат­рубки для входа и выхода охлаждающей воды.

Привод текстуратора осуществляется от электродвигателя через вариатор, клиноременную передачу, цилиндрический редуктор и раздаточную коробку.

Текстуратор состоит из трех последовательно расположенных камер, внутри которых в противоположных направлениях враща­ются два шнека.

Подготовленные к сбиванию сливки через уравнительный бак насосом-дозатором подаются в сбиватель маслоизготовителя. По­падая вначале тангенциально на распределительный вращающий­ся конус лопастной мешалки, сливки приобретают некоторое ус­корение и на рабочий орган мешалки поступают со скоростью, примерно равной частоте его вращения. Это интенсифицирует процесс образования масляного зерна без резкого механического воздействия на сливки и дробления их жировых шариков. Далее образовавшееся масляное зерно с пахтой поступает в бункер пер­вой камеры шнекового текстуратора, где подвергается промывке и механической обработке шнеками. При этом сливки, а затем и масляное зерно охлаждаются, так как специальный центробежный насос высокого давления подает ледяную воду по трубопроводам в водяную рубашку текстуратора, наружный цилиндр сбивателя и корпус вала сбивателя. Каждый из перечисленных трубопроводов имеет запорный соленоидный вентиль, что в зависимости от усло­вий работы маслоизготовителя позволяет отключить воду от того или иного узла. Охлаждающая жидкость является оборотной и после использования идет на повторное охлаждение.

Пахта вместе с промывочной водой удаляется из камеры через сифон в бак и далее насосом подается на сепарирование для даль­нейшего использования. Во второй камере происходят оконча­тельная промывка масляного зерна и его дальнейшая обработка. В третьей — вакуум-насосом создается разрежение для удаления из пласта масла воздуха.

Для окончательной механической обработки масло продавли­вается через решетки, находящиеся на выходах второй и третьей камер. Между решетками установлены ножи, которые дополни­тельно воздействуют на масло и улучшают его структуру. Готовый пласт масла выходит из маслоизготовителя через насадку, посту­пает на конвейер или тележку и далее на упаковку.

Для регулирования содержания влаги в масле маслоизготови­тель снабжен специальным аппаратом для дозирования пахты или воды, который подсоединяется двумя гибкими шлангами к инъек­ционному блоку. Последний расположен после третьей камеры шнекового текстуратора. Производительность маслоизготовителя 800...1000 кг/ч, мощность привода 31 кВт.

Оценка качества Качество масла оценивают на основании химических и органолептическихпоказателей, а некоторые виды масла и микробиологических. Из химических показателей определяют содержание влаги, соли для соленого масла и иногда СОМО. Химические анализы проводятся не позднее чем через 2ч после отбора проб.

Оценку качества масла начинают с внешнего осмотра тары, при этом обращают внимание на маркировку. Затем отбирают для экспиртизы контрольной пробы. Масло в момент органолептической оценки должно иметь температуру 10-12⁰C.

Оценка масла проводится по 100 бальной шкале, каждому показателю отводится следующее предельное количество баллов: вкус и запах -50, консистенция, обработка и внешний вид – 25, цвет – 5, посолка – 10, качество упаковывания – 10. Каждый из этих показателей оценивают в пределах отведённого ему количества баллов в соответствии с таблицей скидки баллов за обнаруженные дефекты (по ГОСТу). При наличии двух или более дефектов по каждому показателю скидка проводится по наиболее обесценивающему дефекту. Если масло несолёное, то за посолку условно даётся оценка 10 баллов. Оценки по каждому показателю суммируют и по сумме баллов определяют сорт масла. Масло высшего должно иметь оценку от 88 до 100 баллов, при этом оценка по вкусу и запаху должна быть не менее 41 балла; масло первого сорта – 80 до 87 баллов и не менее 37 баллов по вкусу. На сорта подразделяют масло с традиционным химическим составом и любительское. Вологодское и другие виды масла на сорта не подразделют.

Производство сливочного масла способом преобразования высокожирных сливок (характеристика масла, общая технология производства, аппаратурно-технологические схемы и характеристика технологического оборудования, фасовка и упаковка, оценка качества, хранение). Оборудование для производства сливочного масла.

Приемка и оценка качества молока Сепарирование молока Пастеризация сливок Сепарирование сливок и получение высокожирных сливок Нормализация ВЖС Превращение ВЖС в масло в маслоизготовителе Упаковка масла Хранение масла Транспортировка масла

Приемка и оценка качества масла Молоко, предназначенное для производства масла, должно быть чистым, без посторонних запахов, с кислотностью не выше 20Т и жирностью 3, 9-4%; жировые шарики должны быть крупными.

Сепарирование молока, получение сливок Получаем сливки и обезжиренное молоко.

Пастеризация сливок При температуре 85-87⁰C и при выработке вологодского масла 93-95⁰C и сразу же направляют на повторное сепарирование. Высокие температуры (70-90⁰C), снижая вязкость сливок, облегчают получение и вытекание из сепаратора высокоирных сливок. При сепарировании сливок выделяются высокожирные сливки и пахта.

Нормализация ВЖС Высокожирные сливки после сепаратора поступают в двухстенну ванну с мешалкой, где при необходимости их нормализуют по содержаниювлаги пахтой или пастеризованнымисливками, последние улучшают вкус масла, Если содержание влаги в высокожирных сливках завышено, их нормализуют жиром или высокоирными сливками с более низким содержанием плзмы. После нормализации сливки тщателно перемешивают. При нормализации не следует выдериват сливки в ваннах, чтобы не допустить испарения влаги, которое ослабляет аромат масла и может привести к различному содержанию влаги в отдельных ящиках. После нормализации ванны закрывают крышками во избежание испарения и загрезнения, и сразу же сливки направляют в маслоизготовител, переодически их через каждые 10-15 мин перемешивая, чтобы избеать отстоя.

Превращение ВЖС в масло в маслообразователе Процесс осуществляется в маслообразователях непрерывного децствия путем одновременного охлаждения и механической обработки.

Фасовка и упаковка Перед отправкой в реализацию с целю предохранения продукта от загрязнений и воздействия внешних факторов, а таке для придания ему товарного вида масло фасуют и упаковывают. От вида и качества упаковки и упаковочных материалов зависит стойкость масла при хранении, его устойчивость к влиянию внешних условий и степен усушки. Лучшим упаковочным материалом является алминиевая фольга, кашированная пергаментом или под пергаментом. Она плотно прилипает к поверхности масла без воздушных прослоек, защищая продукт от усушки, возникновения штаффа, влияния света. Для масла с пониенным содеранием жира исползуют стаканчики и коробочки из полистерола.

Сливочное масло ля оптовой торговли упаковывают в картонные ящики по 20 и 25, 4кг.

Фасовать и упаковывать масло следует при температуре 10-12⁰C летом и зимой 12-14⁰C, когда она обладает хорошей упругостью и достаточной плотностью.

Хранение и транспортирование масла Упакованное масло сразу е помещат в маслхранилще, где его хранят до отправкина базу или холодильник при температуре от -4до-6⁰C и относительной влажности возуха не более 80%. Более высокая влажность способствует развитию плесени. Масло в маслохранилище хранится при отрицателных температура- в монолитах не более 10 сут; в брикетах, уложенных в ящики, не более 5 и 3 сут.

В зависимости от продолителности хранения масло направляют в камеры холодилников с температурой от-7 до -30⁰C. Если масло закладывают на хранение сроком олее 3 мес, температуру хранения устанавливают от -12 до -18⁰C, сроком более года- температура хранения от -20 до- Фасовка и упаковка Перед отправкой в реализацию с целю предохранения продукта от загрязнений и воздействия внешних факторов, а таке для придания ему товарного вида масло фасуют и упаковывают. От вида и качества упаковки и упаковочных материалов зависит стойкость масла при хранении, его устойчивость к влиянию внешних условий и степен усушки. Лучшим упаковочным материалом является алминиевая фольга, кашированная пергаментом или под пергаментом. Она плотно прилипает к поверхности масла без воздушных прослоек, защищая продукт от усушки, возникновения штаффа, влияния света. Для масла с пониенным содеранием жира исползуют стаканчики и коробочки из полистерола. Сливочное масло ля оптовой торговли упаковывают в картонные ящики по 20 и 25, 4кг. Фасовать и упаковывать масло следует при температуре 10-12⁰C летом и зимой 12-14⁰C, когда она обладает хорошей упругостью и достаточной плотностью.

Хранение и транспортирование масла Упакованное масло сразу е помещат в маслхранилще, где его хранят до отправкина базу или холодильник при температуре от -4до-6⁰C и относительной влажности возуха не более 80%. Более высокая влажность способствует развитию плесени. Масло в маслохранилище хранится при отрицателных температура- в монолитах не более 10 сут; в брикетах, уложенных в ящики, не более 5 и 3 сут. В зависимости от продолителности хранения масло направляют в камеры холодилников с температурой от-7 до -30⁰C. Если масло закладывают на хранение сроком олее 3 мес, температуру хранения устанавливают от -12 до -18⁰C, сроком более года- температура хранения от -20 до-30⁰C. Из маслохранилищ масло перевозят в бортовых автомашинах или специалных авторефрежератарах. Из маслохранилищ масло перевозят в бортовых автомашинах или специалных авторефрежератарах.

Технологическая схема производства масла методом преобразования высокожирных сливок: 1 - емкость для сливок, 2 - насос, 3 - трубчатая пастеризационная установка, 4 - дезодоратор, 5 - напорный бачок, 6 - сепаратор для высокожирных сливок, 7 - ванна для нормализации, 8 - насос-дозатор, 9 - цилиндрический маслооб-разователь, 10 - транспортер

Твердые сычужные сыры (характеристика, классификация, общая технология производства сыров с высокой температурой второго нагревания, оценка качества, хранение). Оборудование для производства сыров.

Сыр — это пищевой продукт, получаемый из сыропригодного молока с использованием свертывающих молоко ферментов и молочнокислых бактерий или путем плавления различных молочных продуктов и сырья немолочного происхождения с применением солей-плавителей.

Пищевая ценность сыра определяется повышенной концентрацией белков, липидов, минеральных солей, витаминов и др. В зависимости от технологии массовая для белков составляет от 10 до 30%, что превышает их содержание в мясе (20%). От 20 до 30% белков, в первую очередь казеин, превращаются в олигопептиды и аминокислоты под действием ряда ферментов и придают готовому продукту характерные вкус и запах, определенную консистенцию. Высокое содержание незаменимых аминокислот в белках сыра придает ему исключительно высокую биологическую ценность. Усвояемость белков сыра более 95%; она приближается к усвояемости куриных яиц.

Липиды обусловливают маслянистость и эластичность теста сыра. Образовавшиеся в процессе созревания свободные жирные кислоты, в том числе летучие, свидетельствуют о зрелости сыра и участвуют в формировании его аромата.

Из минеральных солей (1, 5-3, 5%, без поваренной соли) в сырах присутствует в больших количествах хорошо усвояемый кальций (от 100 до 1200 мг/100 г продукта). Наибольшее количество кальция содержится-в сычужных твердых сырах.

Жирорастворимые витамины A, D и Е почти полностью переходят из молока в сыр и хорошо сохраняются.'Водорастворимые витамины (до 75%) теряются с сывороткой, витамин С удаляется практически полностью. Однако при созревании сыра происходит синтез витаминов группы В, и в готовом продукте отмечается повышенное содержание рибофлавина, пантотеновой кислоты, фолиевой кислоты, витамина В6 и др.

Классификация сыров.

По технологическим приёмам:

Твёрдые прессуемые сыры, с низкой температурой второго нагревания - Голландский- Костромской- Ярославский- Пошехонский

Твёрдые прессуемые сыры, с низкой температурой второго нагревания и повышенным уровнем молочно-кислого процесса

- Чедрр- Российский

Твёрдые самопрессующие сыры с низкой температурой второго нагревания и созревающие при участии микрофлоры сырной слизи - Латвийский- Пекантный

Твёрдые прессуемые с высокой температурой второго нагревания - Швейцарский- Советский- Алтайский

Кисло-молочный выдержанные свежие зелёные чайные

Характеристика сыров. К сырам с высокой температурой второго нагревания относят швейцарский, советский, алтайский, кубанский, украинский, карпатский, эмментальский, бийский и горный сыры.

Аминокислоты, имеющие сладковатый или сладковато-пряный вкус (пролин, оксипролин, аланин, глутаминовая кислота), а так­же повышенное содержание летучих жирных кислот (особенно уксусной и пропионовой) обусловливают характерный сладкова­то-пряный вкус и запах сыров, выработанных с высокой темпера­турой второго нагревания.

Газообразные продукты пропионовокислого брожения (диок­сид углерода и водород), а также консистенция сырного теста спо­собствуют формированию в сырах развитого рисунка из крупных глазков диаметром 10... 15 мм.

Сравнительно низкое содержание влаги в сырах и меньший объем микрофлоры обусловливают длительное созревание сыров этой группы.

Особенность технологического процесса — применение сту­пенчатого температурного режима созревания (10...12, 17...18 и 22...25 °С). Использование ступенчатого режима созревания по­зволяет регулировать направленность микробиологических про­цессов: в первые 15...25 сут при температуре 10... 12 °С развиваются молочнокислые стрептококки, при повышении температуры до 17...18 °С — молочнокислые палочки. После этого сыры помеща­ют на 20...40 сут в теплую камеру, соотношение молочнокислых стрептококков и палочек изменяется, число их становится одина­ковым, при этом наиболее активно развиваются пропионовокис-лые бактерии, а по истечении 20...40 сут пребывания в теплой ка­мере и до конца созревания в сырах преобладают молочнокислые палочки.

Швейцарский блочный сыр. Основные технологические показа­тели швейцарского блочного сыра: массовая доля жира в сухом веществе сыра не менее 45 %; влаги после прессования от 37 до 41 %; влаги в зрелом сыре не более 40 %; поваренной соли в зре­лом сыре 0, 5...1, 8 %; рН после прессования 5, 6...5, 15, зрелого сыра 5, 8...5, 4, температура второго нагревания 52...58 °С, продолжи­тельность созревания 90 сут. Характерная особенность технологии швейцарского блочного сыра — изготовление крупных прямо­угольных блоков массой нетто от 30 до 35 кг, упакованных на пе­риод созревания в полимерные пленки.

Вырабатывают швейцарский блочный сыр как из сырого моло­ка, главным образом в пастбищный период содержания молочно­го скота, так и из пастеризованного. Молоко должно иметь доста­точную зрелость (кислотность 18...20 °Т), хорошую свертывающую способность, не содержать бактерий группы кишечной палочки и маслянокислых бактерий.

В нормализованное и пастеризованное молоко при температу­ре свертывания вносят водный раствор хлорида кальция из расче­та 20 + 10 г сухой безводной соли на 100 кг перерабатываемого мо­лока и бактериальную закваску.

При выработке швейцарского блочного сыра используют про­изводственные бактериальные закваски мезофильных молочно­кислых палочек, термофильных молочнокислых палочек (L. helve-ticus, L. lactis) и стрептококка (Str. thermophilus), а также культуру пропионовокислых бактерий и препарат мезофильных молочно­кислых палочек вида L. plantarum.

Производственную закваску вносят в следующем количестве: 0, 2...0, 4 % мезофильных молочнокислых стрептококков и 0, 3...0, 6 % термофильных молочнокислых культур. Сухую культуру пропи­оновокислых бактерий вносят непосредственно в молоко из расчета одна порция массой 0, 5 + 0, 05 г на 5 т перерабатываемо- го молока. Сухой бактериальный препарат мезофильных молоч­нокислых палочек вида L. plantarum вносят также непосред­ственно в молоко из расчета 0, 30 ± 0, 05 г на 5 т перерабатывае­мого молока.

В смесь перед свертыванием при недостаточно высоком каче­стве молока допускается добавлять нитрат калия или натрия в виде водного раствора из расчета 20± Юг соли на 100кг молока. С целью улучшения свертывания молока и повышения гидро­фильное™ сырного зерна можно добавить поваренную соль сорта «Экстра» из расчета не более 100 г на 100 кг молока в виде пасте­ризованного и охлажденного раствора.

Молочная смесь перед свертыванием должна иметь титруемую кислотность не более 19 °Т, рН от 6, 60 до 6, 50.

Схема технологической линии производства швейцарского сыра с использованием отечественного оборудования показана на рисунке 27. Свертывание молока, обработку сырного пласта и сырного зерна осуществляют в сыроизготовителях, позволяющих вынимать сразу целый пласт сырной массы.

Свертывание проводят при температуре 30...34 " С с помощью 2, 5%-ного раствора сычужного фермента. Количество вносимого молокосвертывающего фермента должно обеспечивать свертыва­ние молочной смеси за 30 ± 5 мин.

Разрезают сгусток и ставят зерно в течение 20 + 5 мин. Основ­ная часть сырного зерна после постановки должна иметь размер 5 ± 2 мм. Титруемая кислотность сыворотки после разрезки долж­на составлять 13, 0 ± 1, 0 °Т, рН 6, 45 ± 0, 1.

В процессе разрезки сгустка и постановки зерна отливают 30 ± 10 % сыворотки (от количества перерабатываемого молока).

После постановки зерно вымешивают. При нормальном проте­кании молочнокислого процесса продолжительность вымешива­ния зерна до второго нагревания составляет 40 ± 20 мин. Нараста­ние кислотности сыворотки за этот период должно составлять от 0, 5 до 1, 0 Т. Сыворотка перед вторым нагреванием должна иметь титруемую кислотность 13, 0 ± 1, 0 " Т, рН 6, 40 ± 0, 1.

Температуру второго нагревания устанавливают в пределах от 52 до 58 " С. Нагревание проводят, постепенно повышая темпера­туру, в течение 25 + 5 мин при интенсивном перемешивании, не допуская комкования зерна. При интенсивном молочнокислом процессе во время второго нагревания вносят питьевую воду в ко­личестве 1, 0 ± 0, 5 % от объема перерабатываемого молока.

После окончания второго нагревания сырное зерно продолжа­ют вымешивать до готовности. Готовое зерно не должно полнос­тью терять клейкость. Основная часть готового к формованию сырного зерна должна иметь размер 3 + 1 мм. Титруемая кислот­ность сыворотки в конце обработки зерна при нормальном молоч­нокислом процессе составляет 14, 0 + 1, 0 °Т, рН 6, 35 ±0, 1.

Швейцарский блочный сыр формуют из пласта. В зависимости от установленного на предприятии оборудования возможны два способа формования и прессования сырной массы.

Первый способ предусматривает формование всей сырной мас­сы, полученной из одного сыроизготовителя, в единый пласт с последующим его прессованием и разрезанием отпрессованного пласта на блоки.

Готовое зерно с сывороткой подается насосом в формовочно-прессующее устройство, предварительно заполненное сыворот­кой. После окончания загрузки поверхность сырного зерна вырав­нивают, закрывают дренажной сеткой, накладывают прижимную сетку и удаляют сыворотку.

В течение 15 ± 5 мин пласт выдерживают под грузом крышки, а затем прессуют при давлении 3, 15...4, 73кПа. Продолжительность прессования 20 ± 2 ч. После окончания прессования пласт разре­зают на блоки и направляют их в солильные бассейны.

Второй способ заключается в формовании сырной массы в бло­ки с последующим их прессованием. Смесь сырного зерна с сыво­роткой направляют через распределительное устройство в заранее подготовленные перфорированные формы, установленные на съемном днище пресс-ванны. После заполнения форм сыр остав­ляют для самопрессования на 30 ± 5 мин, а затем приступают к прессованию. В начале прессования сыр маркируют. Во время прессования сыр 5 раз переворачивают. Общая продолжитель­ность прессования составляет 5...6 ч. Отпрессованный сыр выдер­живают в формах в течение 10 + 2 ч, затем взвешивают и направ­ляют в солильные бассейны.

Массовая доля влаги в сыре после прессования должна состав­лять 37...41 %. Оптимальное значение массовой доли влаги состав­ляет 38...39 %, рН сыра через 5, 5 ± 0, 5 ч прессования составляет 5, 6...5, 4, через 20 ± 2 ч прессования — 5, 4...5, 15.

Швейцарский блочный сыр солят в рассоле, имеющем темпе­ратуру 10 + 2 °С, в течение 4 + 2 сут в зависимости от массовой доли влаги в сыре после прессования. Массовая доля хлорида на­трия в рассоле должна составлять 22 ± 2 %. После окончания по-солки сыр извлекают из рассола и направляют в упаковочное от­деление.

В полимерную пленку блоки сыра упаковывают двумя способа­ми: при созревании сыра в контейнерах применяют безвакуумное упаковывание, при созревании на стеллажах — упаковывание под вакуумом в повиденовые пакеты с термоусадкой.

Упакованный сыр направляют в камеру созревания с темпера­турой 12 ± 2 °С на 25 ± 5 сут. После этого его перемещают в бро­дильную камеру с температурой 22 + 2 " С, где выдерживают 30 ± 10 сут в зависимости от интенсивности газообразования, а за­тем перемещают в камеру с температурой 8 ± 2 °С до окончания созревания.

При излишне интенсивном газообразовании в бродильной ка­мере допускается для предотвращения вспучивания сыра умень­шать продолжительность выдержки сыра в ней по сравнению с указанными оптимальными значениями или понижать температу­ру выдержки до 18 °С.