Главная страница Случайная страница
Разделы сайта
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
Построение зависимости подвижности бетонной смеси и прочности бетона от В/Ци состава бетона
|
|
Для построения зависимости подвижности бетонной смеси от В/Ц производят затворение бетонной смеси нескольких составов.
Количество сухих материалов для замеса определяют по одному из способов, описанных ранее. Для первого замеса берут такое количество воды, при котором можно ожидать малую осадку конуса (до 1-2 см), т.е. такое, которое дает малопластичную бетонную смесь.
По данным В/Ц, зная количество цемента на замес, определяют количество воды, умножая количество цемента на В/Ц.
Приготовив бетонную смесь данного состава и определив осадку конуса, доливают некоторое количество воды, вновь перемешивают и определяют новую осадку конуса. Так же поступают еще один или два раза, доводя осадку конуса до требуемого значения.
По полученным данным, имея 3-5 точек, строят график зависимости подвижности бетонной смеси ОК от В/Ц.
На этот же график наносят результаты опытов с бетонной смесью других составов.
На основании графиков ОК = ДВ/Ц) можно построить зависимость осадки конуса от состава бетона при одинаковом В/Ц.
При работе с жесткими бетонными смесями, не дающими осадки конуса, поступают аналогичным путем, но назначают для первого замеса значительно меньшее В/Ц.
Изготовление образцов-кубов
Из равноподвижных бетонных смесей разного состава изготовляют образцы-кубы.
Бетонную смесь укладывают в смазанные металлические формы. Перед укладкой бетонной смеси формы взвешивают на весах. Размер кубов зависит от крупности заполнителя, использованного в бетоне. Стандартными принято считать кубы 15x15x15см.
При испытании кубов других размеров показатели прочности приводятся к показателю прочности стандартных кубов путем введения поправочных коэффициентов. Для кубов размером 10x10x10 см коэффициент равен 0, 95; размером 20x20x20 см-1, 05.
На каждый срок испытания должно быть изготовлено по три образца-близнеца из одного замеса.
Уплотнение бетонной смеси в формах может быть произведено разными методами, применяемыми в строительстве.
Уплотнение бетонной смеси штыкованием производят в два слоя приблизительно равной толщины. Форму первоначально заполняют бетонной смесью наполовину, слегка выравнивают поверхность слоя и штыкуют стальным стержнем d= 16 мм и / = 60 см с округленным концом. Стержень должен достигать дна формы.
После окончания уплотнения нижнего слоя форму заполняют целиком бетонной смесью с некоторым избытком и вновь штыкуют так, чтобы стержень проходил через верхний слой, но не доходил до дна. Штыкование каждого слоя производят по спирали, от периферии к центру. В зависимости от размеров форм каждый слой штыкуют следующее число раз:
при кубах 100x100x100 мм 12
150x150x150 " 25
200x200x200 " - 50..
По окончании штыкования верхнего слоя избыток смеси срезают металлической линейкой вровень с краями формы и заглаживают поверхность среза мастерком.
При уплотнении бетонной смеси вибрированием форму с насадкой устанавливают и закрепляют на лабораторной площадке.
После укладки бетонной смеси в формы их взвешивают. Зная внутренние размеры и массу форм с бетонной смесью и без нее, можно определить среднюю плотность свежеуложенной бетонной смеси:
где тк- масса свежеуложенной бетонной смеси, кг, в объеме куба;
VK~ объем куба, л.
Приготовленные образцы-кубы в формах помещают во влажную камеру с относительной влажностью не менее 95%. Температура помещения должна быть 18±2 °С.
Испытание образцов на сжатие
До испытания на сжатие образцы должны быть освидетельствованы. Грани образцов, прилегающие при испытаниях к плитам пресса, должны быть параллельными и не иметь раковин. Отклонения от плоскости допускаются не более 0, 5 мм. Обнаруженные дефекты устраняют путем подливки цементного теста минимальной толщины.
Перед испытанием образцы взвешивают и обмеряют с точностью до 1 мм. Расчетная площадь сечения образца вычисляется в середине его высоты. Испытание образцов производят сразу после извлечения их из влажной среды.
Для испытания используют пресс, одна из плит которого установлена на сферическом шарнире, расположенном в центре плиты, имеющей возможность свободно поворачиваться в любом направлении.
Установку кубов на пресс производят с таким расчетом, чтобы давление пресса было перпендикулярно направлению штыкования при укладке или параллельно слоям укладки, нормально к грани куба и центрально, т.е. чтобы ось образца проходила через центр шарнира плиты пресса.
Нагрузка должна возрастать непрерывно, равномерно, со скоростью 2-3 кг/см2 в с до разрушения образца.
Величина предела прочности бетона при сжатии, кг/см2, МПа, определяется для каждого образца по формуле:
(44)
где Ртах - разрушающее усилие;
F- расчетная площадь образца.
Из трех значений предела прочности бетона для образцов-близнецов выбирают два наибольших, из которых вычисляют среднее арифметическое с точностью до 1 кгс/см2.
дальнейших подборов состава бетона (рис. 8.1.'). Для выбранного состава
Метод последовательных приближений. Этот метод был предложен проф Б.Г. Скрамтаевым в 1934 г. В деталях он не раз изменялся, уточнялся, совершенствовался. Сущность метода заключается в том, что тем или иным путем определяют В\Ц или Ц\В, обеспечивающие получение прочности бетона на заданных материалах.
Водоцементное отношение, обеспечивающее получение заданной прочности, можно определить по формуле проф. Н.М. Беляева
или по формуле Боломея-Скрамтаева:.....................................
Найдя В/Ц или Ц/В, производят пробные замесы, беря смесь песка и крупного заполнителя такой, чтобы песок заполнил пустоты в крупном заполнителе. К этой смеси постепенно добавляют цемент и воду, соблюдая найденное В/Ц до тех пор, пока бетонная смесь не приобретет заданную подвижность. Так как эта первая смесь заполнителей зависит от их индивидуальных особенностей и может не оказаться оптимальной и экономичной, рекомендуется опробовать другие смеси с измененным соотношением заполнителей. С этими смесями поступают аналогично, добавляя цемент и воду до тех пор, пока не получится заданная подвижность бетонной смеси. В итоге получим несколько составов бетона, удовлетворяющих заданным условиям, - прочность у всех этих составов примерно одинакова, так как все они имеют найденное ранее одинаковое В/Ц, подвижность их также одинакова по условиям опытов.
Из этих составов выбирают один, имеющий наименьший расход цемента и в то же время обладающий хорошей удобоукладываемостью.
Для первой смеси соотношение между песком и щебнем подсчитывают по формуле
Эта формула выводится из условия, чтобы объем песка был равен объему пустот в крупном заполнителе, т.е.
В действительных условиях пустоты в щебне заполняются раствором, а не только песком и пленка раствора обволакивает частицы крупного заполнителя. С другой стороны, при укладке бетонной смеси объем пустот в крупном заполнителе станет меньше, поэтому, помимо этой первой смеси, рекомендуется опробовать другие, введя в формулу дополнительный коэффициент К, называемый коэффициентом раздвижки зерен крупного заполнителя, или коэффициентом заполнения пустот в нем. Коэффициент К по данным опытов может изменяться в пределах 1, 0-1, 4.
Если при К = 1 не ощущается недостатка песка и смесь не выглядит щебенистой, то можно опробовать и смесь с К < 1, 0, например К = 0, 9 или даже 0, 8. Такие смеси возможны при крупном заполнителе хорошего зернового состава в жестких бетонных смесях.*
Порядок расчета при подборе состава бетона по этому методу приведен ниже.
Пример. Требуется подобрать состав бетона марки 300 при осадке конуса ОК = 5-6 см.
Исходные данные: портландцемент марки Яц = 400 с насыпной плотностью р" = 1, 3 кг/л, истинной плотностью рц =3, 1 кг/л; песок имеет насыпную плотность р" = 1, 6 кг/л, истинную плотность рп= 2, 65 кг/л, щебень с насыпной плотностью рд = 1, 45 кг/л, истинной плотностью рщ = 2, 65 кг/л; объем пустот в крупном заполнителе - 45%, т.е. = 0, 45.
Все исходные данные получены после проведения стандартных испытаний портландцемента, мелкого и крупного заполнителей, которые должны соответствовать требованиям ГОСТа на эти материалы.
Подобрать состав бетона - это значит определить В/Ц, соотношение компонентов бетона Ц: П: Щ по массе, т.е. 1: X: у при минимальном расходе цемента.
Порядок проведения работы по методу проф. Б.Г.Скрамтаева:
1. Определение водоцементного отношения по формуле Боломея- Скрамтаева:
2. Расчет материалов на замес (пусть объем замеса Vq = 7 л).
Определяют количество цемента и воды на объем бетона. По СНиПу для соответствующей конструкции принимают минимальный расход цемента, например, 250 кг на 1 м3 бетона. Тогда на 7 л
Зная водоцементное отношение, определяют
количество воды на заданный объем бетона: 
Задачу определения количества цемента и воды на замес можно решить другим путем. По имеющимся в литературе графикам или таблицам следует определить расход воды на 1 м3 бетона и, зная водоцементное отношение, найти количество воды. Далее определяют количество песка и щебня на объем бетона. Принимают, что весь объем
будет прежде всего заполнен таким же количеством крупного заполнителя,
Находят массу щебня 
Напомним, что щебень фракционируют и вводят в бетонную смесь по фракциям, количество которых назначают в соответствии с кривой просеивания.
Пусть соотношение фракций будет следующее:
фракция 5-10 мм - 10% - 1, 02 кг;
фракция 10-20 мм - 25% - 2, 55 кг;
фракция 5-10 мм - 65% - 6, 58 кг.
Итого: 10, 15кг
Пробные затворения делают при нескольких значениях К. При каждом значении К подсчитывается количество песка (пусть К = 1, 2):
Отсюда масса песка 
3. Пробные замесы для составов с различным значением К, т.е. количеством песка.
В этих замесах добиваются во всех случаях одинаковой требуемой подвижности бетонной смеси (ОК = 5-6 см) путем добавления воды и цемента, сохраняя водоцементное отношение постоянным (для нашего примера 0, 57).
4. 
Изготовление кубов размером 15x15x15 см из равноподвижных смесей.
Одновременно определяют среднюю плотность свежеуложенной бетонной смеси - масса бетона в кубике, кг;
объем уложенного в кубик бетона, л.
5. Испытание образцов в возрасте 28 суток после их хранения в нормальных условиях: влажность воздуха не менее 95% и температура - 20±2 °С.
Если испытания проводились в возрасте п суток, то переход от прочности в возрасте п суток (/? £) к прочности бетона в 28-дневном возрасте (i^8) можно сделать по существующей логарифмической зависимости прочности бетона от его возраста:
Пусть мы провели испытания в возрасте 7 дней и получили прочность Щ.
Так как во всех пробных замесах водоцементное отношение сохраняется одинаковым в процессе получения равноподвижных бетонных смесей, то прочности бетонов должны быть близки по значению.
6. Расчет расхода материалов на 1 м3 бетона.
В каждом пробном замесе известно окончательное израсходованное количество цемента, воды, песка и щебня. Принимая массу цемента за
единицу, определяют состав бетона по массе 
Зная В/Ц, 1: х: у и среднюю плотность свежеуложенной бетонной смеси, определяют расход материалов на 1 м3 бетона:
Эти вычисления выполняют для всех пробных замесов (в нашем случае для четырех).
7. Построение графика зависимости расхода цемента на 1 м3 бетона от количества песка в бетоне, т.е. коэффициента К.
По графику выбирают состав бетона, который имеет минимальный расход цемента, обеспечивающий требуемые марку бетона по прочности при сжатии и подвижность бетонной смеси.
8. Пробный замес.
Для назначенного состава делают пробный замес с целью проверки получения требуемых марки бетона и подвижности и, если нужно, производят корректировку состава бетона, т.е. меняют водоцементное отношение и расход цемента с учетом полученных результатов.
Второй вариант
Для сокращения опытов при подборе состава бетона проф. Б.Г.Скрамтаев и Ю.М.Баженов предложили пользоваться усовершенствованным способом расчета составов бетона. Этот способ рекомендуется при вибрированном бетоне, особенно для жестких смесей. При расчете используют Два уравнения. Первое уравнение показывает, что сумма абсолютных объемов цемента, заполнителей и воды равна 1 м3 (1000 л) готового уплотненного бетона при отсутствии в бетоне вовлеченного воздуха:
где Ц, В, П, Щ - масса материалов, кг в 1 м бетона; рц, рп, рщ- истинная плотность материалов, кг/л. Второе уравнение показывает, что цементно-песчаный раствор должен заполнить все пустоты между щебнем (в рыхлом состоянии) с некоторой раздвижкой зерен:
где FK° - пустотность щебня (в рыхлом состоянии);
р®- насыпная плотность щебня; К - коэффициент раздвижки зерен.
Решая совместно эти уравнения, получают формулу для определения количества щебня
Количество воды В определяется исходя из опытных данных по водопотребности бетона из графика. При применении мелкого песка с водопотребностью свыше 7% расход воды повышается на 5 л на каждый процент увеличения водопотребности песка, при применении крупного песка (Вп < 7%) расход воды уменьшается на 5 л на каждый процент снижения водопотребности. При использовании щебня расход воды увеличивается на 10 л. При использовании пуццолановых портланд- цементов расход воды увеличивается на 15-20 л.
Количество цемента по найденному В определяется по формуле
ц=— в/ц
В/Ц находят по формулам или графикам, как указано выше.
Подсчитанное количество материалов относится к 1 м3 бетона. Для подбора состава бетона достаточно затворить 7-8 л бетонной смеси, поэтому надо подсчитать расход материалов на этот объем бетона, пользуясь простой пропорциональностью, и сделать пробный замес.
Если при изготовлении пробного замеса не получится сразу необходимая подвижность бетонной смеси, то надо добавлять в замес цемент и воду или, наоборот, песок и щебень, не меняя отношения В/Ц или П/Щ с соответствующим перерасчетом расхода материалов на 1 м3 бетона, так как фактически получается объем бетона более 1 м3. Добавки не должны превышать 10% от первоначальных значений.
Как видно из приведенного описания, при этом варианте принимается вполне определенное соотношение между песком и крупным заполнителем, зависящее от В/Ц, расхода цемента и крупности песка. Вместе с тем коэффициент раздвижки зерен в большой степени зависит и от вида и крупности заполнителя - щебня или гравия, поэтомурассчитанное соотношение — может оказаться не оптимальным, а расходцемента не минимальным для данных материалов. Кроме того, расход воды определяется по графику также не вполне точно, поэтому метод последовательного приближения может оказаться более эффективным, хотя он и требует большей экспериментальной работы.
Определение водопотребности песка. Для определения водопотребности песка берут 300 г цемента и 600 г песка, которые перемешивают не менее 1 мин, а затем с водой в течение 5 мин. Немедленно по окончании перемешивания определяют расплыв конуса на встряхивающем столике в соответствии с указаниями ГОСТ 310.4-81.
Путем подбора определяют В/Ц, при котором расплыв конуса будет равен 170 мм, затем вычисляют водопотребность песка (Вп) по формуле:
Формула выведена исходя из того, что цементное тесто нормальной густоты (НГ) дает на встряхивающем столике расплыв 170 мм.
Для разных цементов в зависимости от величины НГ расплыв может быть разным, поэтому следует предварительно установить величину В/Ц, дающую расплыв цементного теста 170 мм. Тогда водопотребность песка определяется по формуле:
(
где (В/Ц)р - водоцементное отношение, полученное при испытании раствора (расплыв 170 мм);
(В/Ц)цт - водоцементное отношение, полученное при испытании цементного теста (расплыв 170 мм),
Вопросы к лабораторным работам
1. Какие компоненты входят в состав бетонной смеси?
2. Как можно классифицировать бетоны?
3. Какие показатели характеризуют качество бетонной смеси?
4. Какие показатели характеризуют удобоукладываемость бетонной смеси?
5. Как определяют подвижность бетонной смеси? Единица ее измерения.
6. Факторы, влияющие на подвижность бетонной смеси.
7. Как определяют жесткость бетонной смеси? Единица ее измерения.
8. Классификация бетонных смесей по марке по удобоукладываемости.
9. Требования, предъявляемые к материалам для изготовления бетона.
10. Зависимость прочности бетона от водоцементного отношения.
11. Зависимость прочности бетона от цементно-воднбго отношения.
12. Способы обозначения состава бетона.
13. Понятие о выходе бетонной смеси.
14. Методика изготовления образцов-кубов из бетонной смеси.
15. Какими должны быть температура и влажность при нормальных условиях твердения бетона?
16. Методика определения средней плотности свежеуложенной бетонной смеси.
17. Методы подбора состава бетона.
18. Исходные данные для подбора состава бетона.
19. Расчет расхода материалов на замес, если известен состав бетона по объему, объем бетона и коэффициент выхода бетонной смеси.
20. Определение расхода материалов на 1 м3, если известен расход материалов на замес и средняя плотность свежеуложенной бетонной смеси.
21. Что означает показатель класса бетона?
22. Какая зависимость существует между классом бетона по прочности и маркой бетона?,.•,
23. Какие экспериментальные данные необходимо иметь для расчета предела прочности бетона при сжатии?
24. Как можно ориентировочно рассчитать марку бетона, если известна его прочность в возрасте трех и более суток нормального твердения?
25. Для чего нужен статистический контроль прочности бетона9
26. Сущность экспериментального метода подбора состава бетона.
27. Сущность расчетно-эксперименталъного метода подбора состава бетона.
Список литературы
1. Микульский В.Т. и др. Строительные материалы / В.Т.Микульский, Г.И.Горчаков, В.В.Козлов и др. - М.: Изд-во АСВ, - 1996. - 488 с.
2. Шейкин А.Е. Строительные материалы. - ML: Высшая школа, 1978. -
432 с.
3. Горчаков Г.И. Строительные материалы. - М.: Высшая школа, 1981. -
412 с.
4. Домокеев А.Г, Строительные материалы. - М.: Высшая школа, 1989. -
485 с.
5. Горчаков Г.И., Баженов ЮМ. Строительные материалы, —М.: Стройиздат, 1986, - 687 с.
Нормативные документы
6. ГОСТ 7473-94. Смеси бетонные. Технические условия.
7. ГОСТ 8267-93. Щебень природный для строительных работ. Технические условия.
8. ГОСТ 8269-87. Щебень из естественного камня, гравий и щебень из гравия для строительных работ. Методы испытаний.
9. ГОСТ 8735-88. Песок для строительных работ. Методы испытаний.
10. ГОСТ 8736-93. Песок для строительных работ. Технические условия.
11. ГОСТ 10060-95. Бетоны. Методам определения морозостойкости.
12. ГОСТ 10180-90. Бетон тяжелый. Методы определения прочности при сжатии и растяжении.
13. ГОСТ 10181.0-81. Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний.
14. ГОСТЮ181.1-81. Смеси бетонные. Методы определения удобоуклады- ваемости.
15. ГОСТ 10181.2-81. Смеси бетонные. Методы определения плотности.
16. ГОСТ 10181.3-81. Смеси бетонные. Метода! определения пористости.
17. ГОСТ 10181.4-81. Смеси бетонные. Методы определения расслаи-; ваемости.
18. ГОСТ 12730.0-78. Бетоны. Общие методы и методы определения плотности, влажности, водопоглощения, пористости, водопроницаемости.
19. ГОСТ 12730.1-78. Бетоны. Метод определения плотности.
20. ГОСТ 12730.2-78. Бетоны. Метод определения влажности.
21. ГОСТ 12730.3-78. Бетоны. Метод определения водопоглощения.
22. ГОСТ 12730.4-78. Бетоны. Метод определения показателя пористости.
23. ГОСТ 12730.5-84. Бетоны. Метод определения водонепроницаемости.
24. ГОСТ 13015.1-83. Конструкции и изделия бетонные и железобетонные. Общие технические требования.
25. ГОСТ 13087-81. Бетоны. Метод определения истираемости.
26. ГОСТ 17623-87. Бетоны. Радиационный метод определения плотности.
27. ГОСТ 17624-87. Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности.
28. ГОСТ 18105-86. Бетоны. Правила контроля прочности.
29. ГОСТ 20910-80. Бетоны жаростойкие. Технические условия.
30. ГОСТ 22685-89. Формы для изготовления контрольных образцов. Технические условия.
31. ГОСТ 22690.0-88. Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля.
32. ГОСТ 22690.1-88. Бетон тяжелый. Метод определения прочности по отскоку и пластической деформации.
33. ГОСТ 22690.2-88. Бетон тяжелый. Метод определения прочности эталонным молотком Кашкарова.
34. ГОСТ 22690.3-88. Бетон тяжелый. Метод определения прочности отрывом.
35. ГОСТ 22690.4-88. Бетон тяжелый. Метод определения прочности скалыванием ребра конструкций.
36. ГОСТ 23732-79. Вода для бетонов и растворов. Технические условия.
37. ГОСТ 23735-79. Смеси песчано-гравийные для строительных работ. Технические условия.
38. ГОСТ 24211-91. Добавки для бетонов. Классификация.
39. ГОСТ 24316-80. Бетоны. Метод определения тепловыделения при твердении.
40. ГОСТ 24452-80. Бетоны. Метод определения призменной прочности и коэффициента Пуассона.
41. ГОСТ 24544-81. Бетоны. Метод определения деформаций. Усадка и ползучесть.
42. ГОСТ 24545-81. Бетоны. Метод испытаний на выносливость.
43. ГОСТ 25192-82. Бетоны. Классификация. Общие технические требования.
44. ГОСТ 25246-82. Бетоны химически стойкие. Технические условия.
45. ГОСТ 25281-83. Бетоны химически стойкие. Методы испытаний.
46. ГОСТ 25589-83. Щебень, гравий и песок для строительных работ. Методы определения содержания сернокислых и сернистых соединений.
47. ГОСТ 26134-84. Бетоны. Ультразвуковой метод определения морозостойкости.
48. ГОСТ 26633-91. Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия.
49. ГОСТ 27006-86. Бетоны. Правила подбора состава.
50. ГОСТ 28570-90. Бетоны. Метод определения прочности по образцам, отобранным из конструкций.
51. ГОСТ 30108-94. Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективности естественных радионуклидов.
52. ГОСТ 310. 1, 2, 3-76; 310.4-81; 310.5-80. Цементы, методы испытаний.
53. СНиП 2.03.01-84. Бетонные и железобетонные конструкции.
Приложение
СНиП 2.03.01-84 распространяется на проектирование бетонных и железобетонных конструкций зданий и сооружений различного назначения, работающих при систематическом воздействии температур не выше 50 °С и не ниже минус 70 °С.
Настоящие нормы устанавливают требования к проектированию бетонных и железобетонных конструкций, изготовляемых из тяжелого, мелкозернистого, легкого, ячеистого и поризованного бетонов, а также из напрягающего бетона.
Требования настоящих норм не распространяются на бетонные и железобетонные конструкции гидротехнических сооружений, мостов, транспортных тоннелей, труб под насыпями, покрытий автомобильных дорог и аэродромов, армоцементные конструкции, а также на конструкции, изготовляемые из бетонов средней плотностью менее 500 и свыше 2500 кг/м3, бетонополимеров и полимербетонов, бетонов на известковых, шлаковых и смешанных вяжущих (кроме применения их в ячеистом бетоне), на гипсовом и специальных вяжущих, бетонов на специальных и органических заполнителях, бетона крупнопористой структуры.
При проектировании бетонных и железобетонных конструкций, предназначенных для работы в особых условиях эксплуатации (при сейсмических воздействиях, в среде с агрессивной степенью воздействия на бетонные и железобетонные конструкции, в условиях повышенной влажности и т.п.), должны соблюдаться дополнительные требования, предъявляемые к таким конструкциям соответствующими нормативными документами.
В зависимости от назначения и условий работы следует устанавливать показатели качества бетона, основными из которых
являются:
- класс по прочности на сжатие В,
- класс по прочности на осевое растяжение В/ (назначают в случаях, когда эта характеристика имеет главенствующее значение и контролируется на производстве);
- марка по морозостойкости F;
- марка по водонепроницаемости W;
- марка по средней плотности Д;
- марка по самонапряжению напрягающего бетона Sp. Примечание.
1. Классы бетона по прочности на сжатие и осевое растяжение отвечают значению гарантированной прочности бетона, МПа, с обеспеченностью 0, 95.
2. Марка напрягающего бетона по самонапряжению представляет значение предварительного напряжения в бетоне, МПа, создаваемого в результате
его расширения при коэффициенте продольного армирования ji = 0, 01.
Для бетонных и железобетонных конструкций следует предусматривать бетоны следующих классов и марок.
- Классов по прочности на сжатие:
тяжелый бетон В3, 5; В5; В7; BIO; В12, 5; В15; В20;
В25; В30; В35; В40; В45; В50; В55; В60;
напрягающий бетон В20; В25; В30; В35; В40; В45; В50;
В55; В60; мелкозернистый бетон групп:
А - естественного твердения или подвергнутый тепловой обработке при атмосферном давлении с модулем крупности свыше 2, 0 - В3, 5; R5; В7, 5; BIO; В12, 5; В15; В20; В25; В30; В35; В40; ' Б - то же, с модулем крупности 2, 0 и менее - В3, 5; В5; В7, 5; В10; В12, 5; В15; В20; В25; В30; В - подвергнутый автоклавной обработке - BI5; В20; В25; В30; В35;
В40; В45; В50; В55; В60. > Легкий бетон при марках по средней плотности: Д800, Д900 - В2, 5; В3, 5; В5; В7, 5; Д1000, Д1100 - В2, 5; В3, 5; В5; В7, 5; В10; В12, 5; Д1200, Д1300 - В2, 5; В3, 5; В5; В7, 5; В10; В12, 5; В15; Д1400, Д1500 - В3, 5; В5; В7; В10; В12, 5; В15; В20; В25; ВЗО; Д1600, Д1700 - В5; В7, 5; В10; В12, 5; В15; В20; В25; В30; В35; ■ Д1800, Д1900 - В10; В12, 5; В15; В20; В25; В30; В35; В40; Д200 ~ В20; В25; В30; В35; В40;
Ячеистый бетон при марках по средней плотности:
| автоклавный | неавтоклавный | |
| Д500 | В1; В1, 5 | |
| Д600 | В!; В 1, 5; В2; В2, 5 | В, 5; В2; В2, 5 |
| Д700 | В1, 5; В2; В2, 5; В3, 5 | В 1, 5; В2; В2, 5 |
| Д800 | В2, 5; В3, 5; В5 | В2; В2, 5; ВЗ, 5 |
| Д900 | В3, 5; В5; В7, 5 | В3, 5; В5 |
| Д1000 | В5; В7, 5; В10 | В5; В7, 5 |
| диоо | В7, 5; BIO; В12, 5; В15 | В7, 5; В-10 |
| Д1200 | BIO; В12, 5; В15 | В10; В12, 5 |
Поризованный бетон при марках по средней плотности: Д800, Д900, Д1000 - В2, 5; В3, 5; В5 Д1100, Д1200, Д1300-В7, 5 Д1400 - В3, 5; В5; В7, 5,
Допускается применение бетонов промежуточных классов по прочности на сжатие В22, 5 и В27, 5 при условии, что это приведет к снижению расхода цемента по сравнению с применением бетона соответственно классов В25 и ВЗО и не снизит другие технико- экономические показатели конструкции.
- Классов по прочности на осевое растяжение:
тяжелый, напрягающий, мелкозернистый и легкий бетоны - В, 0, 8; В, 1, 2; ВД, 6; В, 2; В, 2, 4; 8, 2, 8; 8, 3, 2.
- Марок по морозостойкости:
тяжелый, напрягающий и мелкозернистый бетоны - F50, F75, F100, F150, F200, F300, F400, F500;
легкий бетон - F25, F35, F50, F75, F100, F150, F200, F300, F400, F500; ячеистый и поризованный бетоны - F15, F25, F35, F50, F75, F100.
- Марок по водонепроницаемости:
тяжелый, мелкозернистый, легкий бетоны - W2; W4; W6; W8; W10;
W12.
Для напрягающего бетона марка по водонепроницаемости обеспечивается не ниже W12 и в проектах может не указываться.
- Марок по средней плотности:
легкий бетон - Д800, Д900, Д1000, Д1100, Д1200, Д1300, Д1400, Д1500, Д1600, Д1700, Д1800, Д1900, Д2000;
ячеистый бетон - Д500, Д600, Д700, Д800, Д900, Д1000, Д1100, Д1200;
поризованный бетон - Д800, Д900, Д1000, Д1100, Д1200, Д1300, Д1400.
- Ма рок по самонапряжению:
напрягающий бетон - Sp0, 6; Sp0, 8; S pl; S pl, 2; Spl, 5; S p2; S p3; Sp4.
В настоящих нормах термины легкий бетон и поризованный бетон используются соответственно для обозначения легкого бетона плотной структуры и легкого бетона поризованный структуры (со степенью поризации 6, 0%).
Группа мелкозернистого бетона (А, Б, В) должна указываться в рабочих чертежах конструкции.
Возраст бетона, отвечающий его классу по прочности на сжатие и осевое растяжение, назначается при проектировании исходя из возможных реальных сроков загружения конструкции проектными нагрузками, способа возведения, условий твердения бетона. При отсутствии этих данных класс бетона устанавливается в возрасте 28 сут.
Значение отпускной прочности бетона в элементах сборных конструкций следует назначать в соответствии с ГОСТ 13015.0-83 и стандартами на конструкции конкретных видов.
|
|