Технология и оборудования для производства солода, пива и безалкогольных напитков

Пиво является игристым освежающим напитком с характерным хмелевым ароматом и приятным горьковатым вкусом. Оно утоляет жажду, повышает общий тонус организма, способствует более правильному обмену веществ, так как содержит ряд витаминов: тиамин (В1), рибофлавин (В2), биотин (Н), пиридоксин (В6) и цианин (РР).

Безалкогольные напитки представляют собой насыщенную диоксидом углерода воду с использованием плодово-ягодных, овощных, виноградных соков и их концентратов и других веществ.

Производство ячменного солода. Основным сырьем для производства пива являются ячмень, хмель и вода. Так как основной составной частью ячменя является крахмал, который, будучи полисахаридом второго порядка, не может непосредственно усваиваться дрожжами, то необходимо подвергнуть его гидролизу, преобразовать в усвояемую форму. Поэтому в зернах ячменя следует увеличить содержание гидролитических ферментов, способствующих гидролизу (осахариванию) крахмала. Для этого из ячменя производят солод.

Для производства пива используют только специальные пивоваренные ячмени. Пивоваренный ячмень должен иметь всхожесть 90…95%, содержание крахмала - не менее 60%, белка – не более 12% (увеличение содержания белка способствует помутнению пива), содержать массовую долю влаги не более 15%.

Солод, являясь основным сырьем для производства пива, используется также при производстве спирта, кваса, для выработки ряда сортов хлеба и т.д.

В пивоварении солод производится из ячменя, при производстве спирта – может производиться из различных злаков, в хлебопечении и при производстве кваса – из ржи, так называемый красный солод.

При производстве пива используют три сорта солода: светлый, темный и карамельный.

Технология производства солода состоит из следующих технологических процессов: очистки и сортирования ячменя, замачивания ячменя, солодоращения, сушки свежепроросшего солода, освобождения сухого солода от ростков и полировки солода.

Поступающее на производство зерно содержит ряд примесей, которые затрудняют процесс солодоращения и снижают качество солода. К ним относятся: камни, земля, пыль, песок, металлические предметы, семена трав и др. Все эти примеси следует отделить от основной массы зерна перед закладкой на хранение и до начала замачивания.

Самой распространенной зерноочистительной машиной является воздушно-ситовой сепаратор, в котором зерно очищается, проходя через сита определенных размеров, и обдувается воздухом. Сита этой машины имеют продолговатые отверстия различной ширины по зонам. Проходом через первое сито с шириной отверстий 2, 2 мм являются самые щуплые зерна. Такое зерно не может быть направлено на солодоращение, поэтому оно идет на корм скоту. Проход через второе сито с шириной отверстий 2, 5 мм является зерном третьего сорта, проход через третье сито с шириной отверстий 2, 8 мм – зерном второго сорта. Наиболее крупные и тяжелые зерна идут сходом со всех сит, они являются зернами 1-го сорта.

Зерно после дозревания, очистки и сортировки поступает на мойку и замачивание.

На поверхности зерна находятся различные органические и неорганические загрязнения, которые создают неблагоприятные условия для дальнейшего проращивания ячменя. Поэтому перед замачиванием зерно необходимо тщательно промыть с последующим удалением грязной воды. При замачивании зерна поглощают воду. Конечную влажность, необходимую для проращивания, называют степенью замачивания. Оптимальная степень замачивания составляет 42…50%, она зависит от сорта ячменя и типа получаемого из него солода.

Свободная вегетационная влага в зерне обеспечивает переход в раствор питательных веществ и их миграцию к зародышу. При этом создаются благоприятные условия для действия ферментов, которые переводят резервные нерастворимые вещества зерна в растворимые и легко усвояемые зародышем. Замачивание может производиться тремя способами: периодическим, воздушно-водяным, непрерывно-поточным (в насыщенной воздухом воде) и воздушно-оросительным.

Наиболее прогрессивным способом является воздушно-оросительный. Воздушно-оросительный способ заключается в том, что зерно сначала в течение 20 ч орошается водой, распыляемой форсунками, расположенными над слоем зерна. Температура орошаемой воды 18…20°С. Через каждый час слой зерна продувают воздухом в течение 15 мин. Затем аппарат заполняют водой на 8 ч. При этом слой зерна продувают воздухом через каждые 30 мин. Далее воду сливают, а зерно продолжают орошать и периодически продувать воздухом до достижения конечной массовой доли влаги 42…47%. Длительность замачивания составляет 48…56 ч в зависимости от температуры замачивания.

При воздушно-оросительном способе замачивания улучшаются условия доступа растворенного в воде кислорода воздуха к зернам и отвода продуктов жизнедеятельности зерна (диоксида углерода и других веществ), замедляющих замачивание и прорастание зерна. Проращивание зерна ведут с целью активации неактивных ферментов, синтеза новых ферментов, под влиянием которых в процессе затирания солода достигается растворение и осахаривание всех резервных веществ зерна. Кроме того, в процессе проращивания происходят разрыхление и разрушение клеточных оболочек зерна, облегчающие извлечение крахмала, белковых и других веществ при приготовлении сусла.

Проращивание осуществляют в солодовнях двух типов: токовых и пневматических. В токовых солодовнях замоченное зерно рассыпают на полу слоем толщиной до 150 мм, при проращивании зерна его увлажняют и перемешивают. Пневматические солодовни состоят из набора ящиков шириной до 4, 5 м и длиной до 25 м. На ситчатое дно ящика насыпают слой замоченного зерна высотой 0, 6…1 м. Зерно сверху регулярно поливают водой, через ситчатое дно продувают специально кондиционированным воздухом температурой 12…20°С (в зависимости от стадии проращивания) и относительной влажностью, близкой к 100%. Для предупреждения сцепления корешков солода проращиваемое зерно периодически перемешивают специальными ворошителями. Проращивание заканчивают, когда ростки достигают размеров от 2/3 до 3/4 длины зерна. К этому времени стенки клеток эндоспермы зерна разрушаются под действием цитолитических ферментов, а эндосперм становится рыхлым и хрупким. О готовности солода судят по легкости растирания пальцами мучнистой части эндоспермы. При хорошем качестве запах солода свежий, огуречный. При нарушении режимов солодоращения его запах становится эфирным, а консистенция – мажущейся. Длительность проращивания светлого солода составляет примерно 7 сут, темного – 9 сут. Подращенный (зеленый солод) поступает на сушку. Целью сушки является удаление излишней влаги и накопление экстрактивных, красящих и ароматических веществ. Массовая доля солода в процессе сушки снижается с 42…47% до 2…4%.

Различают три стадии сушки. Первая стадия (физиологическая) протекает при температуре 40°С до достижения солодом массовой доли 35…30%, росток еще продолжает развиваться. Затем дыхание зерна прекращается, и прекращается развитие ростка. В этом случае начинается вторая стадия сушки (ферментативная). Эта стадия осуществляется при температуре 40…60°С до достижения массовой доли влаги солода 10…20%. При этом наблюдаются повышение активности всех ферментов и интенсивный гидролиз белков и углеводов.

При производстве светлого солода длительность этой стадии стремятся сократить во избежание его потемнения. Для этого быстро снижают массовую долю влаги солода до 10%. При сушке темного солода, наоборот, обезвоживание ведут медленно, снижая массовую долю влаги солода до 20%. Третья стадия сушки (химическая) наступает при температуре свыше 75°С, когда ферменты инактивируются. Данная стадия заканчивается при температуре 80°С для светлого солода и примерно при 100°С - для темного. При данных температурах солод выдерживают 3…4 ч, при этом массовая доля влаги понижается до 3…5% для светлого солода и до 1, 5…2, 5% для темного. На этой стадии в солоде образуются меланоидные соединения – темноокрашенные вещества со специфическими вкусом, цветом и ароматом, которые образуются при взаимодействии моносахаридов солода с продуктами распада белков – аминокислотами, пептидами. Для темного солода этот процесс имеет большое значение, а для светлого – стремятся свести к минимуму образование меланоидов, сокращая длительность этой стадии сушки с тем, чтобы ферментативная активность солода оставалась высокой. Продолжительность сушки солода до массовой доли влаги 3…4, 4% в целом составляет 18…20 ч.

Производство пива. Высушенный солод охлаждают, продувая через него воздух. Охлажденный солод направляют в росткоотбойную машину для отделения от него ростков и корешков, которые придают пиву грубую горечь. Затем солод очищают от пыли и крупки – полируют, после чего направляют на склад на отлежку и далее – потребителю.

Сырьем для производства пива служат солод, вода, хмель, иногда в состав пива входят несоложеные зерновые продукты (рис, ячмень, кукуруза и др.).

К качеству воды, входящей в состав пива, предъявляются повышенные, по сравнению с обычной питьевой водой, требования. Она не должна обладать посторонними вкусом и запахом, должна быть чистой в микробиологическом отношении, иметь определенную жесткость.

Для светлых сортов пива используется более мягкая вода (жесткостью до 3 мг-экв.), а для темных сортов – несколько более жесткая (4…5 мг-экв.). В воде должны отсутствовать соли натрия, аммиак, диоксид углерода и соли азотной кислоты.

Приготовление охмеленного сусла. Хмель также является основным и незаменимым сырьем для производства пива.

При производстве пива используют плоды вьющегося многолетнего растения из семейства коноплевых или концентраты, производимые из этих плодов. Входящие в состав плодов хмеля (шишек) вещества придают пиву специфические вкус и аромат, увеличивают его стойкость при хранении, способствуют лучшему осветлению пива и образованию пены.

Качество хмеля определяется содержанием в плодах горьких веществ (кислот, смол, эфирных масел, дубильных веществ). Перед подачей в производство солод и другие зернопродукты раздробляют, чтобы содержимое зерен было доступно для действия ферментов. Большое значение имеет качество помола: грубый помол является причиной повышенных потерь полезных веществ солода с остатками зерновых материалов – солодовой дробиной, а слишком тонкий помол задерживает процессы фильтрования и промывки осадка, что также ведет к повышенным потерям.

Приготовление сусла начинается с процесса затирания зерновых материалов. Его цель – перевести в растворимое состояние крахмал, белковые и другие вещества и затем произвести гидролиз крахмала (осахаривание) и части других веществ.

Для проведения процесса затирания в заторный аппарат набирают воду температурой 45°С из расчета 3…4 л на 1 кг зернопродуктов, при работающей мешалке вносят солод и другие зернопродукты. После смешения мешалку останавливают, и смесь воды с зернопродуктами (затор) выдерживают при температуре 40°С в течение 30 мин. Затем затор при перемешивании подогревают до температуры 52°С и выдерживают при данной температуре 30 мин. В течение данной паузы протеолитические ферменты расщепляют часть белков, содержащихся в заторе, до аминокислот. После этого температуру затора поднимают до 63°С и выдерживают 30 мин. Эта температура оптимальна для действия фермента b-амилазы, который катализирует реакцию гидролиза крахмала до мальтозы. Далее затор подогревают до температуры 70°С, выдерживают 30 мин. Данная температура оптимальна для действия фермента – a-амилазы, который в основном способствует гидролизу крахмала до декстринов, разрушающихся до моносахаридов при брожении. Затем затор подогревают до температуры 72°С и выдерживают до полного осахаривания, определяемого по йодной пробе. Осахаренный затор нагревают до температуры 76…77°С для инактивации ферментов и перекачивают на фильтрование. Целью фильтрования является разделение затора на жидкую фазу – сусло, которое является водным раствором извлеченным из зернистых материалов сухих веществ, и отмытую от сахаров твердую фазу – нерастворенный остаток от зернопродуктов (солодовую дробину). Фильтрование затора производится на фильтрационном аппарате, оснащенном фильтрационной перегородкой и рыхлителем осадка. Затор перекачивают в фильтрационный аппарат, дают ему отстояться в течение 20 мин. Во время отстаивания в первую очередь оседают на фильтрационную перегородку наиболее крупные частицы, а затем - все более и более мелкие. После отстаивания начинают фильтрование. Фильтрование жидкой фазы происходит через слой отстоявшегося осадка. Первые порции сусла мутные, их направляют обратно в фильтрационный аппарат. В дальнейшем, когда сусло станет прозрачным, его направляют в варочный котел. После фильтрования полученный осадок (солодовую дробину) промывают горячей водой. Промытую солодовую дробину направляют на корм жвачным животным. Цели варки сусла в варочном котле: доведение содержания сухих веществ в сусле до определенной стандартом на данный сорт пива величины, обработка сусла хмелем (обогащение сусла веществами, извлеченными из хмеля), денатурация части белковых веществ, вредных для пива, и стерилизация сусла (уничтожение микроорганизмов, находившихся в сусле). В процессе варки сусло подогревают до кипения паром через рубашку аппарата. В кипящее сусло вводят рецептурное количество хмеля, после чего вываривают лишнее количество воды. Процесс варки сусла длится 1, 5…2 ч. Из варочного аппарата сусло подают в хмелецедильник для отделения от сусла не растворившихся частиц хмеля (хмелевую дробину). Хмелевую дробину промывают небольшим количеством горячей воды и направляют в отвал или используют в качестве удобрения. В дальнейшем в гидроциклонных аппаратах из сусла отделяют денатурировавшиеся при варке хлопья белковых веществ.

Брожение сусла. После осветления сусло охлаждают до температуры 5…6°С и направляют в аппараты для главного брожения, куда одновременно подают посевные дрожжи, которые, ассимилируя сахара, вырабатывают этиловый спирт, диоксид углерода. При этом дрожжи продолжают размножаться. При главном брожении ассимилируется основное количество сахаров. После главного брожения получают молодое пиво и дрожжи. Одну часть дрожжей очищают и используют для засева следующего бродильного аппарата, а другую часть высушивают и используют в качестве медицинского препарата. Длительность главного брожения составляет примерно 7 сут.

После главного брожения молодое пиво направляют на дображивание и созревание. При дображивании оставшиеся в пиве дрожжи продолжают ассимилировать остатки сахаров: при этом происходит насыщение пива диоксидом углерода до требуемой стандартом концентрации, а также формирование вкуса и аромата (букета) готового пива. Длительность дображивания составляет 18…96 сут. В процессе дображивания температуру пива постепенно снижают от 6 до 2°С. Конечную стадию дображивания проводят при избыточном давлении в аппарате 0, 07…0, 12 МПа. В конце дображивания дрожжи оседают на дно аппарата, увлекая за собой в осадок частицы белков и горьких веществ хмеля, что способствует осветлению пива и смягчению горького вкуса. При дображивании в пиве уменьшается содер-жание альдегидов, увеличивается содержание эфиров, высших спиртов и органических кислот, которые обогащают вкус и аромат пива.

После дображивания пиво осветляют на фильтр-прессах с добавлением в пиво диатомитового порошка для увеличения скорости фильтрования и продолжительности работы фильтра. При изготовлении отдельных сортов пива для увеличения срока хранения его пастеризуют при повышенной температуре или обеспложивают на антимикробных фильтрах. Далее пиво направляют на розлив. С целью исключения вспенивания пива при розливе применяют изобарические разливочные машины, в которых пиво все время находится под избыточным давлением.

Характеристика комплексов оборудования. Начальные стадии технологиче­ского процесса выполняются при помощи комплексов оборудования для измельче­ния солода и приготовления пивного сусла (варочные агрегаты, заторные и сусловарочные аппараты, фильтрационные аппараты и фильтр-прессы, гидроци­клонные и хмелеотборные аппараты).

Следующим идет комплекс оборудования линии для охлаждения и осветления пивного сусла, состоящий из холодильных компрессионных установок, теплообмен­ных аппаратов и пластинчатых теплообменников, отстойных аппаратов и сепараторов.

Ведущий комплекс оборудования линии предназначен для брожения (дображи- вания) пива и состоит из бродильных аппаратов и танков, установок для непрерывно­го брожения и дображивания.

Завершающим является комплекс оборудования линии для осветления пива, включающий филыр-прессы, диатомитовые установки, ЕК-фильтры и сепараторы для осветления пива, а также упаковочное оборудование.

Машинно-аппаратурная схема линии производства пива представлена на рис. 7.

Рис. 7. Машинно-аппаратурная схема линии производства пива

Устройство и принцип действия линии. Очищенный солод измельчается в валь­цовой дробилке I в целях получения максимального количества мелкой однородной крупки и сохранения шелухи. Дробленый солод взвешивают весами 2 и ссыпают в бункер 3. Отлежавшийся дробленый солод проходит магнитную очистку в магнито- уловителе 4 и подается в заторный аппарат 5, где смешивается с теплой водой (около О °С) и перемешивается. По окончании перемешивания (затирания) часть заторной массы (около 40 %) перекачивают в другой заторный аппарат 6, где нагревают до температу­ры осахаривания (около 70 °С), а по окончании осахаривания —до кипения.

При кипя­чении крупные частицы солода развариваются, после чего первую отварку возвращают в аппарат 5. При смешивании кипящей части затора с затором, оставшим­ся в аппарате 5, температура всей массы достигает 70 °С. Затор оставляют в покое для осахаривания.

По окончании осахаривания часть затора снова перекачивают в аппарат 6 (вторая отварка) и нагревают до кипения для разваривания крупки. Вторую отварку возвращают в аппарат 5, где после смешивания обеих частей затора температура его повышается до 75...80 °С. Затем весь затор перекачивают в фильтрационный аппарат 7. Прозрачное сусло стекает в сусловарочный аппарат 8.

В аппарате 8 сусло кипятится с хмелем. При кипячении сусла выпаривается не-которое количество воды, происходят частичная денатурация белков сусла и его стерилизация. Горячее охмеленное сусло спускают в хмелеотделитель 9, где вываренные хмелевые лепестки задерживаются, а сусло перекачивается в сборник горячего сусла 10,

Горячее сусло из сборника 10 подается в центробежный тарельчатый сепаратор 11, в котором оно очищается от взвешенных частиц коагулированных белков. Из сепаратора 11 сусло нагнетается в пластинчатый теплообменник 12, где охлаждается до 5...6 °С. Охлажденное сусло сливают в бродильный чан 13 вместе с дрожжами из чана 14. Брожение длится 6...8 сут. По окончании главного брожения молодое пиво отделяют от дрожжей и перекачивают в танк 15 для дображива- ния в течение 11...90 сут. По окончании дображивания пиво под давлением диоксида углерода нагнетается в сепаратор-осветлитель 16 и фильтр 17, где оно освобождается от взвешенных в нем дрожжей, других микроорганизмов и мелкодисперсных частиц. Осветленное пиво охлаждается рассолом в теплообменнике 18, насыщается (при необходимости) диоксидом углерода в карбонизаторе 19 и сливается в танк 20. Отфильтрованное пиво из танка 20 под давлением подается в отделение упаковывания в потребительскую и торговую тару.

Производство кваса. К слабоалкогольным напиткам относятся хлебные квасы, брага, плодово- ягодные квасы, медовые напитки, морсы и т. д. Их приготовляют сбраживанием сусла, получаемого из соответствующего сырья. К безалкогольным напиткам относятся газированная вода, газированные фруктово-ягодные напитки, газированные минеральные искусственные и природные столовые и лечебные воды.

Хлебный квас — напиток темно-коричневого цвета с приятным ароматом ржаного хлеба и кисловато-сладким вкусом, получаемый путем неполного сбраживания сусла дрожжами и молочнокислыми бактериями.

Сырьем для приготовления кваса служат красный ржаной солод, ржаная и ячменная мука, светлый пивоваренный (ячменный) солод и сахар. Ржаной солод содержит много меланоидинов, обусловливающих вкус, аромат и цвет напитка. Пивоваренный солод применяется для осахаривания крахмала хлебного сырья.

Лучшим по качеству считается квас, полученный из квасных хлебцев. Их выпекают из смеси измельченных ржаного (64, 5%) и ячменного (10, 5%) солода и ржаной муки (25%) в специальных печах. Весь процесс приготовления хлебцев занимает около 20 ч. Для возможности длительного хранения хлебцы высушивают и затем измельчают, получая так называемый сухой квас.

В последнее время большинство заводов для приготовления кваса использует концентрат квасного сусла, поставляемый специализированными заводами, что значительно упрощает технологию квасоварения и позволяет увеличивать выпуск кваса в летнее время. Концентрат квасного сусла готовят из сухого красного ржаного солода (90%) и сырого, содержащего ферменты, ржаного солода (10%). К смеси измельченного солода добавляют ферментный препарат и производят затирание по настойному способу, постепенно повышая температуру затора с 35 до 74°С и делая выдержки в течение 1—2 ч при температуре 40, 50, 63 и 70°С. Осахаренный затор фильтруют и сусло направляют в вакуум-аппарат, где оно упаривается до концентрации сухих веществ 72 г в 100 г сусла. Концентрат представляет собой густую вязкую жидкость темно-коричневого цвета, кисло-сладкого вкуса, с ароматом ржаного хлеба.

Основные стадии производства кваса: приготовление сусла, сбраживание сусла, купажирование и розлив кваса.

Приготовление квасного сусла. В зависимости от используемого сырья применяют разные способы приготовления сусла. В хлебцах и сухом квасе сухие вещества представлены в основном растворимыми формами, что позволяет готовить сусло настойным способом. При переработке зернового сырья применяют рациональный способ. При приготовлении сусла из концентрата последний разводят водой. Расход сырья для разных сортов кваса нормируется рецептурой. Сухой квас и зерновое сырье предварительно измельчают на вальцовых дробилках.

При настойном способе сусло готовят двух-, трехкратным настаиванием измельченных хлебцев или сухого кваса в горячей воде в специальном аппарате. Сусло, получаемое после каждого настаивания, фильтруют через мелкое сито, охлаждают в теплообменнике до 25°С и направляют в бродильный аппарат. Концентрация сухих веществ в общем сусле в бродильном аппарате не должна превышать 1, 5—1, 6%.

Настойный способ сопровождается большими потерями экстракта в гуще. При экстрактивности хлебцев 52% на сухое вещество в гуще остается свыше половины экстрактивных веществ. Гущу используют на корм скоту.

При рациональном способе затор готовят из ржаного солода (54%), ржаной муки (34%) и ячменного солода (12%).

Дробленый ржаной солод и ржаную муку смешивают с водой (1: 1) и выдерживают в запарнике в течение 2— 2, 5 ч под давлением 0, 03 МПа. При этом растворяются крахмал и другие сложные органические вещества и образуются меланоидины. Запаренную массу под давлением пара передают в заторный аппарат, предварительно на 1/3 заполненный водой, где производят ее осахаривание дробленым ячменным солодом при температуре 65—70°С. Гущу отделяют в фильтрационном или отстойном аппаратах или с помощью сепаратора. Сусло охлаждают в теплообменнике и направляют в бродильный аппарат. Потери экстракта в гуще при рациональном способе составляют 15, 5%.

Приготовление сусла из концентрата квасного сусла сводится к разведению концентрата теплой (30—35°С) водой до содержания 1, 4 г экстракта в 100 г сусла. При этом в сусло вводят только 70% концентрата от количества его, предусмотренного рецептурой, а остальные 30% вносят после брожения при купажировании кваса.

Сбраживание квасного сусла и купажирование кваса. Особенность сбраживания квасного сусла заключается в том, что в сусле одновременно развиваются дрожжи и молочнокислые бактерии и процесс брожения прерывают охлаждением, оставляя в напитке сбраживаемые вещества. При совместном сбраживании сусла дрожжами и бактериями квас приобретает приятный кислый вкус.

Содержание сбраживаемых сахаров в квасном сусле (0, 6—0, 8%) не обеспечивает интенсивного брожения, поэтому в сусло перед брожением вводят 25% сахара. Для сбраживания сусла применяют специальные квасные дрожжи и молочнокислые бактерии. Оптимальная температура брожения для дрожжей и бактерий 28—30°С.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для подготовки сырья и полуфабрикатов (насосы, мерники, сборники, теплообменники, фильтры и др.).

Следующим идет комплекс оборудования для приготовления квасного сусла, состоящий из настойных аппаратов, запарников, заторных аппаратов, теплообменников и фильтрационных аппаратов.

Ведущим комплексом оборудования линии являются бродильно-купажные цилиндроконические и бродильные аппараты для брожения квасного сусла.

Завершающим является комплекс оборудования линии для фасования кваса в автотермоцистерны и бочки или бутылки.

Машинно-аппаратурная схема линии производства хлебного кваса методом брожения представлена на рис 8.

Рис. 8. Машинно-аппаратурная схема линии производства хлебного кваса

Устройство и принцип действия линии. По этой схеме концентрат квасного сусла, доставляемый на завод в автоцистернах 1, перекачивается насосом 2 через мерник 4 в сборник 3. При поступлении концентрата квасного сусла в бочках 5 их устанавливают на поддон 6, ополаскивают горячей водой и концентрат насосом 7 перекачивают через мерник 4 в сборник 3 для хранения.

Сахар (жидкий рафинированный), доставляемый в автоцистернах 11, насосом 2 через теплообменник 12 и мерник 14 подают в сборники 13 с бактерицидными лампами 15. При поступлении на завод затаренного в мешки 16 сахара-песка последние снимают с автомашины на поддоны 18 автопогрузчиком 19 и перевозят для хранения на склад. По мере надобности сахар взвешивают на весах 20, норией 21 загружают в бункер 22 и подают в сироповарочный котел 23, куда предварительно налита вода. Готовый сахарный сироп насосом перекачивают через фильтр 24 и теплообменник 25 в сборник 17.

Воду, используемую на технологические нужды, направляют в промежуточный сборник 36. Оттуда она поступает в песочный фильтр 37 и из него через сборник 35 насосом направляется на керамические свечные фильтры 39 для тонкого фильтрования. Отфильтрованная вода поступает в сборник 40.

Для приготовления квасного сусла концентрат квасного сусла насосом 2 перекачивают через мерник 4 в сборник 8, где его разбавляют горячей водой. Из сборника 8 разбавленный концентрат квасного сусла насосом 9 через теплообменник 10 поступает в бродильно-купажный аппарат 2 7. Сюда же из сборника 17 подают расчетное количество сахарного сиропа, из сборника 40 — воду, а из аппарата 33 — смешанную дрожжевую и молочно-кислую закваску.

Чистую культуру дрожжей готовят в аппаратах 31 и 32, а чистую культуру молочно-кислых бактерий — в аппаратах 34 и 38. Затем чистые культуры дрожжей и бактерий перекачивают в аппарат 33.

Сброженное в аппарате 27 квасное сусло охлаждают, выводят осевшие дрожжи в сборник 26, а в бродильно-купажный аппарат вводят еще раз расчетное количество сахарного сиропа и колера, который готовят в аппарате 30 и выдерживают в сборнике 29. Купаж кваса тщательно перемешивают и направляют на розлив в автоцистерны 28. При фасовании в бочки или бутылки в схеме предусмотрено использование изобарических фасовочных машин.

3.7. ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА