Тема лекции: Гидроочистка керосина.

Сырье (прямогонная фракция 140-230^оС) с блока атмосферной перегонки или из промежуточного парка поступает на прием сырьевого насоса Н-320 (рисунок 1.11) и подается в тройник смешения с циркулирующим водородосодержащим газом, поступающим от поршневого компрессора ПК-301. Газо-сырьевая смесь проходит трубное пространство теплообменника Т-307, где нагревается за счет тепла газо-продуктовой смеси, и поступает в печь П-302. Нагретая до 360-380^оС смесь поступает в реактор Р-302, заполненный алюмо-кобальт-молибденовым катализатором.

Газо-продуктовая смесь из реактора Р-302 проходит трубное пространство теплообменника Т-314, отдавая тепло кубовому продукту отпарной колонны К-305. Далее смесь проходит межтрубное пространство теплообменника Т-307, охлаждается в воздушном холодильнике Х-307 и водяном доохладителе Х-308 и собирается в сепараторе С-308.

Водородсодержащий газ с верха сепаратора С-308 уходит на очистку от сероводорода в абсорбер К-306. Очистка осуществляется 15%-ным раствором моноэтаноламина, подаваемым в абсорбер К-306 насосом Н-306. Очищенный водородсодержащий газ через приемный сепаратор С-311 подается на прием циркуляционного компрессора ПК-301, от которого вновь поступает в тройник смешения с сырьем. Для поддержания необходимой концентрации водорода в циркулирующем газе часть водородсодержащего газа с линии выкида компрессора ПК-301 отдувают на секцию гидроочистки дизельного топлива, а в сепаратор С-311 компрессором ПК-303 подают свежий водородосодержащий газ, поступающий с секции риформинга.

Насыщенный раствор моноэтаноламина из абсорбера К-306 перетекает в сепаратор С-304 и далее направляется на регенерацию.

Гидрогенизат, освобожденный от водородосодержащего газа, из сепаратора С-308 высокого давления перетекает в сепаратор С-309 низкого давления, где от гидрогенизата отделяются растворенные углеводородные газы. С низа сепаратора С-309 нестабильный гидрогенизат проходит теплообменник Т-311 и поступает в отпарную колонну К-305. Подвод тепла в куб колонны осуществляется через кипятильник Т-314 потоком газопродуктовой смеси из реактора.

Пары нефтепродуктов и воды с верха колонны К-305 проходят воздушный конденсатор-холодильник ХК-302, где конденсируются и охлаждаются. Конденсат собирается в сепараторе С-310, где происходит разделение газовой и жидкой фазы. Углеводородные газы с верха сепаратора С-310 совместно с газами из секции гидроочистки дизельного топлива поступают в абсорбер К-307 для очистки от сероводорода. Очистка осуществляется 15%-ным раствором моноэтаноламина, подаваемым в верхнюю часть абсорбера К-307. Очищенный углеводородный газ направляют в секцию риформинга или в топливную сеть. Насыщенный раствор моноэтаноламина с низа абсорбера К-307 насосом Н-328 направляют в сепаратор С-304 и далее на регенерацию.

Н-306, Н-308, Н-310, Н-320, Н-322, Н-326, Н-328 – насосы; П-302 – печь;

Р-302 – реактор; К-305 – отпарная колонна; К-306 – колонна очистки водородсодержащего газа; К-307 – абсорбер; ПК-301, ПК-303 – поршневые компрессоры; С-304, С-308, С-309, С-310, С-311, С-314 – сепараторы; ХК-302, Х-307 – воздушные холодильники; Х-308, Х-309 – водяные доохладители; Т-307, Т-311, Т-314 – теплообменники; Е-301 – емкость свежего раствора моноэтаноламина.

Рисунок 1.11 - Технологическая схема гидроочистки керосина.

Бензин-отгон с низа сепаратора С-310 частично подают на орошение колонны К-305, а избыток откачивают в секцию гидроочистки дизельного топлива.

Гидроочищенная керосиновая фракция с низа колонны К-305 насосом Н-322 через теплообменник Т-311 и доохладитель Х-309 откачивается в товарный парк.

Эксплуатация секции гидроочистки керосина

Для обеспечения нормальной эксплуатации секции необходимо строго выдерживать технологический режим и своевременно отбирать пробы для лабораторных анализов. При отклонении качества сырья и получаемой продукции от утвержденных норм нужно проводить корректировку технологического режима в пределах допустимых норм. Все изменения температуры, давления и расхода проводить плавно, без резких колебаний. Постоянно контролировать поступление сырья, вести учет расхода сырья, реагентов, продукции, энергоресурсов. Контролировать работу вентиляционных систем, состояние воздушной среды в производственных помещениях и на открытой площадке, наличие нефтепродуктов в производственных сточных водах. Вести постоянный контроль за состоянием змеевиков печи, оборудования, трубопроводов, запорной арматуры, предохранительных клапанов, дренажных вентилей, паровых спутников. Насосно-компрессорное оборудование нужно эксплуатировать в строгом соответствии с инструкциями заводов-изготовителей. Своевременно принимать меры для быстрого устранения неисправностей в работе контрольно-измерительных приборов. Следует помнить, что любые колебания технологического режима ведут к изменению качества получаемой продукции и влияют на срок работы катализатора и оборудования.

Наиболее характерные отклонения параметров технологического процесса, влияющих на качество получаемых продуктов и расход реагентов, методы и способы их устранения, приведение параметров технологического режима до установленных норм аналогичны указанным выше для гидроочистки дизельного топлива.