Устройство и принцип действия линии. Молоко насосом 1 прокачивается через фильтр 2, воздухоочиститель 5 и счетчик 4 в емкости для молока 5

Молоко насосом 1 прокачивается через фильтр 2, воздухоочиститель 5 и счетчик 4 в емкости для молока 5. охлаждаясь в охла­дительной установке 6. Охлажденное молоко насосом 7 из емкостей для хранения мо­лока 5 направляется на пастеризацию в пастеризационно-охладительную установку 10. на дезодорацию в дезодоратор 9 и на нормализацию в сепаратор 8.

Пастеризованное и нормализованное молоко с кислотностью не более 20 °Т на­правляют в аппараты для выработки сырного зерна 11, куда из пульта управления 12 вносят раствор хлорида кальция и бактериальную закваску мезофильных молочно­кислых бактерий в количестве 0.5...1, 0 %. Для ускорения свертывания допускается вносить биопрепарат (гидролизат) в количестве 0, 05...0, 5 %. Свертывание молока проводят при температуре 30...34 °С в течение 25... 35 мин. Готовый сгусток разреза­ют в течение 15...25 мин до размеров зерен 7...9 мм во время постановки 30...40 % сыворотки удаляют, далее зерно вымешивают, после чего доливают еще 15..20 % сыворотки.

Второе нагревание осуществляют в течение 10...20 мин при температуре 38...42 °С. Для улучшения консистенции сразу же после второго нагревания проводят частич­ную поселку сырной массы в зерне, для чего в смесь зерна с сывороткой вносят рас­твор хлорида натрия из расчета 200...300 г на 100 кг молока. После второго нагревания сырную массу вымешивают до тех пор, пока зерно не приобретает доста­точной упругости.

Вымешивание продолжается 10...15 мин. после чего насосом 13 сырное зерно направляется на передвижной стол 16 и загружается в формовочные аппараты 17. Насосом 15 сыворотка из сборника 14 отводится на переработку.

В формовочном аппарате /⁷ сырное зерно подпрессовывается в течение 15...25 мин при давлении 1, 0...2, 0 кПа. затем разрезается на бруски, соответствующие раз­мерам форм. Самопрессование в формах проводят в течение 20...50 мин. Через 15 мин переворачивают, маркируют, накрывают крышками и снова оставляют до конца самопрессования.

С помощью конвейера 18 сыр загружают в прессы 19 и прессуют в течение 1.5...2, 5 ч при постоянно возрастающем давлении от 10 до 50 кПа. При необходимо­сти через 30...60 мин сыр перепрессовывают. Отпрессованный сыр должен иметь рН от 5, 5 до 5, 8. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования 43...45 %.

После взвешивания на весах 20 сыр подъемником 22 направляется в посолочный этажер 21 для поселки в рассоле с концентрацией хлорида натрия 20 % при темпера­туре 8...12 °С в течение 2, 5... 3, 5 сут. Рассол насосом 23 циркулирует через охлади­тель рассола 24.

Вынутые из рассола бруски обсушивают в течение 2...3 сут. при температуре 8...12 °С и относительной влажности воздуха 90...95 %, после чего сыр электропо­грузчиком 26 направляют на созревание на передвижные стеллажи 25. Первые 13... 15 сут сыр созревает при температуре 10... 12 °С и относительной влажности воздуха 85...90 %. затем до одного месяца при 14... 16 °С, а в дальнейшем до конца созревания его выдерживают при температуре 12... 14 °С и относительной влажно­сти 75...85 %. В комплект оборудования для ухода за сыром в период созревания (27 — 33) входит устройство для разгрузки сыров 27, а также машина для мойки сыра 28, в которой сыры моют при появлении плесени и слизи теплой водой (30...40 °С) не реже чем 10…12 сут.