Пример 8

Первичный вал (черт. 28).

Штамповочное оборудование - горизонтально-ковочная машина.

Количество переходов - 4.

Нагрев заготовок - пламенный.

1. Исходные данные по детали

1.1. Материал - сталь 15ХГН2ТА (по ГОСТ 4543): 0, 13 - 0, 18 % С; 0, 7 - 1, 0 % Mn; 0, 17 - 0, 37 % Si; 0, 7 - 1, 0 % Cr; 1, 4 - 1, 8 % Ni; 0, 03 - 0, 09 % Ti.

1.2. Масса детали - 6, 6 кг.

Масса деформируемой и зажимаемой частей - 5, 2 кг.

2. Исходные данные для расчета

2.1. Масса поковки (расчетная) - 7, 8 кг; расчетный коэффициент K _р = 1, 5 (см. приложение 3);

5, 2 × 1, 5 = 7, 8 кг.

2.2. Класс точности - Т5 (см. приложение 1).

2.3. Группа стали - М2 (см. табл. 1).

Средняя массовая доля углерода в стали 15ХГН2ТА: 0, 15 % С; суммарная массовая доля легирующих элементов - 3, 73 % (0, 9 % Mn; 0, 27 % Si; 0, 9 % Cr; 1, 6 % Ni; 0, 06 % Ti).

2.4. Степень сложности - С3 (см. приложение 2).

2.5. Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская) (см. табл. 1).

2.6. Исходный индекс - 17 (см. табл. 12).

3. Припуски и кузнечные напуски

3.1. Основные припуски на размеры (см. табл. 3), мм:

3, 0 - диаметр 126 мм и чистота поверхности 6, 3;

2, 7 - диаметр 86 мм и чистота поверхности 6, 3;

2, 7 - диаметр 60 мм и чистота поверхности 1, 6;

2, 2 - диаметр 45 мм и чистота поверхности 12, 5;

3, 0 - толщина 52 мм и чистота поверхности 6, 3;

3, 3 - толщина 52 мм и чистота поверхности 0, 8;

3, 0 - толщина 50 мм и чистота поверхности 6, 3;

2, 4 - толщина 50 мм и чистота поверхности 12, 5;

3, 0 - глубина 40 мм и чистота поверхности 6, 3;

2, 0 - глубина 40 мм и чистота поверхности 12, 5.

3.2. Дополнительные припуски, учитывающие:

смещение по поверхности разъема штампа 0, 4 мм (см. табл. 4);

изогнутость, отклонения от плоскостности и от прямолинейности (см. табл. 5), мм:

стержня - 0, 8;

фланца - 0, 5.

4. Размеры поковки и их допускаемые отклонения (черт. 29)

4.1. Размеры поковки, мм:

диаметр 126 + (3, 0 + 0, 4 + 0, 5) × 2 = 133, 8 принимается 134;

диаметр 36 - (2, 7 + 0, 4 + 0, 5) × 2 = 78, 8 принимается 78, 5;

диаметр 60 + (2, 7 + 0, 5 + 0, 4) × 2 = 67, 2 принимается 67;

диаметр 45 + (2, 2 + 0, 8) × 2 = 51 принимается 52.

(по ГОСТ 2590);

глубина 40 + (3, 0 - 2, 0 + 0, 5) = 41, 5 принимается 41, 5;

толщина 52 + (3, 0 + 3, 3 + 0, 5 + 0, 4) = 59, 1 принимается 59, 0;

толщина 50 + (3, 0 + 2, 4 + 0, 5 + 0, 4) = 56, 2 принимается 56, 0.

4.2. Радиус закругления наружных углов 4, 0 мм (см. табл. 7).

4.3. Штамповочный уклон - 7° (см. табл. 18).

4.4. Допускаемые отклонения размеров (см. табл. 8), мм:

диаметр

»

»

диаметр (по ГОСТ 2590);

высота

толщина

»

Черт. 28

4.5. Допуск длины стержня 6, 0 мм - по п. 5.6.

4.6. Неуказанные предельные отклонения размеров - по п. 5.5.

4.7. Неуказанные допуски радиусов закругления - по п. 5.23.

4.8. Допускаемая высота заусенца в плоскости разъема матриц 2, 4 мм по п. 5.12.

4.9. Допускается высота торцового заусенца 7, 0 мм - по п. 5.11.

Черт. 29

4.10. Допускаемые отклонения:

от плоскостности и от прямолинейности 1, 0 мм - по п. 5.16;

от изогнутости 1, 6 мм (см. табл. 13).

4.11. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 1, 0 мм (см. табл. 9).

4.12. Отклонение от соосности диаметра 78, 5 (п. 5.14) - 0, 4 мм.

4.13. Допускаемые отклонения штамповочных уклонов - по п. 5.24 - (7 ± 1, 7)°.

4.14. Допускаемое увеличение диаметра стержня - до 55, 4 мм на расстоянии 100 мм от головки поковки (п. 5.6).

4.15. Допускаемое отклонение торца стержня (табл. 15), мм:

х - 3, 1;

y - 36, 5.

Наклон среза - 7°.