Выбор баз и схем установки

При этом пользуются следующими общими положениями:

- в качестве ремонтных баз рекомендуется выбирать поверхности, служившие базами при изготовлении и не подвергавшиеся воздействиям в процессе эксплуатации;

- при прочих равных условиях наибольшая точность обработки достигается при использовании на всех операциях одних и тех же баз, т. е. соблюдение принципа единства баз;

- желательно совмещать технологические базы с измерительными базами; при этом погрешность базирования равна нулю;

- базы, используемые на операциях окончательной обработки, должны отличаться наибольшей точностью;

- при отсутствии у ремонтной заготовки надежных технологических баз (или при утрате их в процессе эксплуатации) можно создавать искусственные базы, включив при необходимости дополнительные операции;

- выбранные технологические базы совместно с зажимными устройствами должны обеспечить правильное базирование и надежное закрепление заготовки.

Выбор технологических баз должен сопровождаться расчетами погрешностей базирования, что является основой для обоснования выбора схемы установки. При выполнении последнего перехода на данной операции сумма погрешности базирования и погрешности обработки не должна превышать допуска на размер детали по рабочему чертежу.

Расчет припусков на обработку межпереходных размеров и толщины наносимого слоя при восстановлении

Припуск при механической обработке может быть определен двумя способами.

1. Расчетно-аналитическим.

2. Опытно-статистическим (по таблицам), существует два вида таблиц: припуски для отдельных методов обработки и припуски в целом на обрабатываемую поверхность в зависимости от метода получения заготовки или восстановления.

Межпереходные размеры можно определить при расчетно-аналитическом методе определения припусков или при использовании таблиц припусков для отдельных методов обработки.

Толщина слоя, наносимого при восстановлении, определяется с учетом следующих факторов:

1) величины износа или другого восстанавливаемого дефекта;

2) толщины слоя материала, снимаемого с поверхности перед выполнением восстановительной операции;

3) требуемого размера поверхности после восстановления;

4) величины минимального припуска после операции восстановления.

61.Общие правила для составления маршрута:

1. Каждому технологическому процессу предшествуют операции мойки, очистки и дефектации.

2. Каждая последующая операция должна улучшать качество и уменьшать погрешности поверхности.

3 В первую очередь проверяется, а потом обрабатываются или восстанавливаются поверхности, являющиеся технологическими базами.

4. Отделочные операции производят в самом конце технологического процесса, при этом уменьшается опасность повреждения наиболее ответственных поверхностей в ходе технологического процесса.

5. Обработку поверхностей с точным относительным расположением следует по возможности включать в одну операцию и выполнять за одно закрепление заготовки.

6. При определении последовательности переходов предусматривают опережающее выполнение тех, которые подготавливают возможность осуществления следующих за ними переходов. Например, обработку деталей в патроне начинают с подрезки торца, который будет служить измерительной базой при отсчете размеров по длине.

7. Последовательность операций восстановления должна обеспечивать требуемое качество детали. Например, при обработке тонкостенной втулки в кулачковом патроне вначале необходимо расточить отверстие, а затем обточить наружную поверхность на оправке; фаски протачивают перед окончательной обработкой точных поверхностей.

8. При определении последовательности черновых и чистовых операций следует учитывать, что совмещение их на одних и тех же станках приводит к снижению точности обработки вследствие износа станка на черновых операциях.

9. При использовании в технологическом процессе автоматических линий следует применять метод концентрации операций технологического процесса, т. е. одновременного выполнения большого числа переходов на каждой позиции и комбинированные инструменты. Для сокращения длины автоматической линии оборудование целесообразно располагать с двух сторон транспортного конвейера или зигзагообразно.

10. Если деталь подвергается термической обработке, то механическая обработка после восстановления расчленяется на две части: до термической обработки и после нее.

11. Технический контроль назначают после тех этапов восстановления, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными и дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце восстановления детали.

12. Маршрутное описание технологического процесса ремонта предусматривает разработку технологических процессов не на каждый дефект в отдельности, а на комплекс дефектов, с которыми деталь поступает на восстановление.

13. Последовательность операций должна учитывать точность и влияние способа обработки на остаточную деформацию детали, а также совмещать ряд операций по восстановлению поверхностей деталей одним и тем же способом.

14. Оптимальный вариант маршрута выбирается на основе сопоставления нескольких конкурирующих вариантов технологического процесса.

Выбор наилучшего варианта осуществляется по следующим показателям:

- число, сложность и стоимость технологического оборудования и оснастки;

- сложность технологической подготовки производства, длительность цикла технологической подготовки;

- продолжительность производственного цикла.

. Разработка технологических операций

После разработки технологического маршрута приступают к проектированию технологических операций. Для проектирования отдельной операции необходимо знать:

- технологический маршрут обработки ремонтируемой детали,

- схему ее базирования и закрепления,

- перечень и точность обработки поверхностей на предшествующих операциях,

- перечень и точность обработки поверхностей на данной операции,

- темп работы (если операция проектируется на поточной линии).

Проектирование технологических операций включает в себя:

- выбор структуры операции, т.е. установление переходов и рациональной последовательности обработки элементарных поверхностей,

- определение оптимальных режимов обработки,

- расчет припусков и допусков на обработку и межоперационных припусков,

- выбор типоразмера оборудования и схемы его установки,

- определение технически обоснованных норм времени, разряда работ;

- расчет себестоимости операции,

- расчет загрузки оборудования.

Составление последовательности переходов в операции

Базовым структурным элементом операции является переход. Он представляет собой совокупность дискретных действий, выполняемых при обработке одной элементарной поверхности. Элементарные переходы объединяются в операции.

Переход – это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством инструмента и поверхностей, образуемых обработкой.

Различают переходы:

- элементарные,

- инструментальные,

- позиционные,

- вспомогательные и др.

Последовательность переходов назначается по соображениям удобства выполнения и минимальных затрат времени при соблюдении условия обеспечения требуемого качества после обработки.

Выбор средств технологического оснащения на переходах.

Заключается в определении необходимых типов и размеров режущего (обрабатывающего), вспомогательного и измерительного инструмента, а также необходимых материалов.

Расчет режимов обработки

Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы. Ниже приведены различные способы ремонта и соответствующие параметры режимов обработки, которые назначаются по нормативам:

обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частота. вращения детали (инструмента), мощность резания;

ручная электродуговая сварка (наплавка) - тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, полярность;

ручная газовая сварка (наплавка) - номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса;

автоматическая наплавка - сила сварочного тока, скорость наплавки, высота наплавляемого слоя за один проход, положение шва, присадочный материал и др.;

напыление - параметры электрического тока, давление и расход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подача и др.;

гальванические покрытия - атомная масса, валентность, электромеханический эквивалент, выход металла по току, плотность;

при ремонте способом ДРД - усилие запрессовки;

ремонт пластической деформацией: правка – изгибающий момент при правке и режимы термофиксации, раздача – необходимое усилие раздачи, осадка – усилие осадки.

Определение режимов обработки с точки зрения обеспечения эксплуатационных свойств поверхностей

Один из основных показателей качества автомобилей - надежность в значительной мере характеризуется эксплуатационными свойствами их деталей и соединений (сопротивлением усталости, износостойкостью, контактной жесткостью, герметичностью соединений, точностью посадок и др.). Все эти эксплуатационные свойства зависят от качества (состояния) поверхностного слоя деталей (макроотклонение, волнистость, шероховатость, физико-механические свойства), определяемого технологией их изготовления. Как при назначении параметров качества поверхностного слоя деталей машин, так и при выборе технологических методов необходимо знать возможности этих методов обработки в одновременном обеспечении всей системы параметров качества. Обобщенные статистические данные для некоторых методов обработки заготовок из конструкционных сталей приведены в работах А. Г. Суслова и др.

При решении задач по технологическому обеспечению качества поверхности деталей и их эксплуатационных свойств необходимо:

- назначать параметры качества (состояния) поверхностного слоя деталей машин исходя из их функционального назначения;

- прогнозировать параметры качества, в частности параметры шероховатости, при различных технологических методах обработки;

- определять режимы механической обработки, обеспечивающие получение заданных параметров качества;

- определять методы механической обработки, позволяющие получить заданные параметры качества с наибольшей производительностью.