Стойкость - пресс-форма. Для повышения стойкости пресс-формы ответственные детали подвергают термической обработке и предусматривают охлаждение ее рабочей поверхности воздухом

Страница 2

Для повышения стойкости пресс-формы ответственные детали подвергают термической обработке и предусматривают охлаждение ее рабочей поверхности воздухом, а стенок водой, циркулирующей по каналам внутри стенок. [1]

Сульфоцианирование позволяет повысить стойкость пресс-форм на задирообразование, препятствует налипанию и схватыванию металла и повышает работоспособность в условиях сухого трения. Процесс сульфоцианирования характеризуется одновременным насыщением поверхности детали углеродом, азотом, серой. Поверхностное насыщение деталей происходит в расплаве цианита калия, полученного путем сплавления 40 % поташа и 60 % мочевины с добавлением в качестве серосодержащей соли плавленного сернистого натрия. [2]

Нормы амортизации и стойкости пресс-форм приведены в табл. 3.16, 3.17. В табл. 3.17, 3.18 указаны марки сталей для основных деталей пресс-форм. [3]

Вследствие высоких требований к стойкости пресс-форм при температуре 750 - 800 С в последнее время их рабочие детали изготовляют из жаропрочных сталей 4Х12Н8Г8МФБ, Х12Н20ТЗТ и ХН77ТЮР, являющихся окалиностойкими и износостойкими. [4]

Таким образом, норма стойкости данной пресс-формы равна: 25x0 8X0 7515 тыс. замыканий. [5]

Нормы амортизации пресс-форм в тысячах оттисков изделий с одного гнезда.

При недостаточном объеме статистических данных о стойкости пресс-форм и литьевых форм применяют среднюю стойкость одного гнезда (в тысячах шт. [6]

При литье алюминиевых сплавов под давлением стойкость пресс-форм составляет обычно 40 - 80 тыс. отливок. [7]

В условиях полной автоматизации околомашинных операций стойкость пресс-форм по сравнению с работой вручную повысилась в 1 6 - 1 8 раза, причем эта стойкость отличается стабильностью. Это объясняется постоянством температуры стенки вкладыша и пресс-форми на протяжении всего процесса литья. При первом варианте исследований форму чистили через каждую смену (через 1000 ударов), а при полной автоматизации околомашинных операций - через две емены, что также сказывается на етойкоети пресс-формы. [8]

Схема гидростатического формования.

С целью повышения производительности процесса и увеличения стойкости пресс-форм в настоящее время проводят исследования и разрабатывают образцы промышленного оборудования, в которых нагрев осуществляется путем пропускания электрического тока непосредственно через прессуемый порошок. [9]

Номограмма для определения продолжительности затвердевания в зависимости от толщины стенки отливок из различных сплавов.

Смазка необходима для предотвращения пригара и повышения стойкости пресс-форм. Для цинковых сплавов рекомендуются смазки, содержащие 30 % парафина и 70 % моторного масла или 5 % графита и 95 % машинного масла. [10]

Кокиль прокатного валка.

Этот способ литья применяют в массовом производстве (так как стойкость пресс-форм высока) тонкостенных отливок пз сплавов цветных металлов 2 При данном способе литья достигаются большая точность размеров отливок и высокое качество поверхности, не требуется механической обработки. При литье под давлением формы выполняют стальными; они имеют более сложную конструкцию и большую точность, чем кокили, поэтому и стоимость их выше. Применяют только неразъемные металлические стержни. Использование песчаных стержней исключено, так как струя металла может их разрушить. Струя металла подается под большим давлением и скоростью. При этом газы из полости формы не успевают удалиться, что приводит к образованию в толстостенных отливках газовой пористости. Принцип заполнения пресс-формы при литье под давлением на машинах с горизонтальной камерой сжатия приведен на схеме рис. IV.60. Металл заливается в заливочное окно 3 (позиция /) камеры сжатия (рис. IV. Открывают пресс-форму и выталкивателем 6 удаляют отливку (позиция / / /); затем процесс повторяется. [11]