Студопедия

Главная страница Случайная страница

Разделы сайта

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника






Перепускний клапан; 11 - всмоктувальний клапан






 

Для збирання відпрацьованої оливи часто використовують установки із спеціальним баком на колесах з приймальною лійкою (рис. 3.17). До сучасного устаткування такого типу відносять установки для вакуумного відсмоктування відпрацьованих олив (створюване розрідження 0, 05 МПа) (рис. 3.18). Вони оснащуються спеціальними зондами для відсмоктування відпрацьованої оливи через канал мірного щупа різних типів двигунів і можуть працювати при температурі оливи від 60 до 80 °С. Оснащуються прозорими передкамерами (об'ємом до 7 л), що дозволяє, крім вимірювання кількості, візуально контролювати якість оливи.

Для заправляння гідравлічних гальмових систем автомобілів рідиною з одночасним прокачуванням її застосовуються переносні бачки (рис. 3.19) та пересувні установки (рис. 3.20). Основою такого устаткування є герметизований металевий бачок, в якому створюється тиск за допомогою подачі стисненого повітря з магістральної мережі (до 0, 8 МПа). Пересувні установки дають змогу випробовувати гідроприводи гальм під високим тиском і перевіряти роботу зворотного клапана головного гальмівного циліндра.

 

Рис. 3.16. Оливороздавальна установка з пневмоприводом Рис. 3.17. Пересувна установка для збору відпрацьованої оливи   Рис. 3.18. Установка для вакуумного відсмоктування відпрацьованих олив

 

Рис. 3.19 Бак для заправляння гідроприводу гальм

 

Рис. 3.20 Пересувна установка для заправляння приводу гальм

Технологія та якість виконання змащувальних робіт відносяться до визначальних чинників, які впливають на ресурс вузлів. Так, наприклад, якщо змащування шворня проводити не кожного" ТО-1, а через раз, то його ресурс зменшиться більше ніж на 40 %. Особливість та зміст виконання мастильних робіт залежить від марки транспортного засобу і основного технологічного документу - технологічної карти, у якій вказується місце та кількість точок та періодичність змащування, марки олив, їх витрату тощо.

Наприклад, операції мастильних робіт автобуса ЛАЗ включають в себе змащування: шворнів, валів розтискних кулаків гальмових механізмів, шарнірів кермових тяг, пальців ресор, витискного підшипника зчеплення, проміжної опори карданного валу й інші. Отже, є близько 17 операцій тільки змащування, зменшення кількості (трудомісткості) яких залежить від конструктивних особливостей АТЗ, якості мастильних матеріалів та засобів для їх виконання.

Електротехнічні роботи входять в обсяг технічних обслуговувань і поточного ремонту. Під час виконання їх в обсязі ТО передбачено проведення огляду та очищення від бруду зовнішніх поверхонь генератора, стартера, інших елементів системи пуску, та запалення двигуна, перевірка та, за потребою, заміна елементів електрообладнання.

Комплекси операцій, які входять в цей вид робіт, різнохарактерні, відрізняються за складністю виконання, методами та застосовуваними технічними засобами. Вони вимагають залучення фахівців різних спеціальностей і кваліфікації. Більшість операцій виконується одним виконавцем із використанням різних інструментів та приладів. Роботи відрізняються підвищеною складністю, вимагають використання спеціальних контрольно-вимірювальних стендів, установок, пристроїв і дорогого, часто імпортного, обладнання.

Автомобільні електричні машини (генератори, стартери) мають багато однотипних елементів, ремонт і випробування уніфіковані. До них належать обмотки, щіткові вузли, ротор (якір), статор, підшипники, електроізоляційні матеріали. Більшість робіт з перевірки генераторів, стартерів, регуляторів напруги тощо (під час їх ремонту), виконуються на стаціонарних стендах моделей 532М та Е-211. Стенди складаються з каркасу та силової частини, в яку входять асинхронний електродвигун змінного струму і варіатор, з допомогою якого можна плавно регулювати частоту обертання робочого органу. На монтажному столі можна кріпити різні типи генераторів та стартерів, а на панелі - регулятори напруги. В комплект стенду входять контрольно-вимірювальні прилади, зарядний пристрій, дві акумуляторні батареї.

Для контролю технічного стану якорів, обмоток збудження використовуються прилади Е-202, Е-236 та інші, основою яких є дросель з вимірювальною системою. Прилади за величиною електромагнітної індукції дають змогу визначати несправності (обриви, замикання) у секціях обмоток якоря, збудження тощо. Стенди СПЗ-8М, СПЗ-12 - застосовуються для перевірки технічного стану приладів системи запалення, знятих з двигуна (переривачів-розподільників, котушок та конденсаторів), а також для регулювальних робіт.

Електротехнічні роботи виконують у певній технологічній послідовності (рис. 3.21) із застосуванням відповідного обладнання, технологічних та постових карт.

Акумуляторні роботи виконують під час технічних обслуговувань і поточного ремонту АТЗ. Вони передбачають проведення: очисних робіт; перевірки технічного стану акумуляторних батарей; доливання технічних рідин (дистильованої води, електроліту), змащування клем та перемичок технічним вазеліном, перевірки кріплення провідників. Крім цього, під час ПР автомобіля, можливе зняття батарей з метою усування несправностей, випробування, заряджання тощо. Операції, які входять у ці роботи є однорідними, нескладними у виконанні і проводяться одним виконавцем; застосовуються прості методи і обладнання. Усування несправностей батарей вимагає від виконавця спеціальних знань, методів та навиків.

Під час ТО використовують комплект приладів, пристроїв та інструментів моделі Е401. У його склад входять: навантажувальна вилка, денсиметр, термометри, пристрої та інше приладдя (всього 15 найменувань). З їх допомогою можна виконувати технологічні операції, пов'язані з перевіркою технічного стану та ступеня зарядженості батарей. Використовуються пересувні установки (Е-411) для прискореного заряджання батарей ємністю до 190 А-год. Для полегшення запуску двигуна використовуються пересувна установка моделі Е-307 та акумуляторний візок 536 М.

 
 
Рис. 3.21. Схема технологічного процесу у електроте
хнічному відділенні
 

 

Усі акумуляторні роботи виконують відповідно до вимог технологічних карт та схеми організації технологічного процесу ремонту та заряджання акумуляторних батарей (рис.

3.22).

Роботи з обслуговування паливної апаратури виконуються під час технічного обслуговування та поточного ремонту АТЗ. Для системи живлення бензинових двигунів проводиться перевірка кріплення і герметичності трубопроводів, бака, паливної помпи, дії заслінок, рівня палива в поплавковій камері карбюратора, регулювання системи ялового ходу.

Усування несправностей у системі живлення проводиться із зняттям інжекторів, карбюратора, насоса, та інших елементів. їх очищають та промивають, за потребою ремонтують із заміною деталей, перевіряють на спеціальних стендах та устаткуванні. Система живлення дизельних двигунів потребує перевірки кріплення і герметичності трубопроводів, бака, насосів, форсунок, дії механізмів керування подачею палива, роботи двигуна, помп. За необхідності знімають форсунки, помпи, ремонтують їх із заміною деталей, а також перевіряють та регулюють на спеціальних стендах і установках.

 
 
 

Рис. 3.22. Схема технологічного процесу відновлення працездатності акумуляторних батарей

 

Технологічний процес складається із контрольно-оглядових операцій, відносно складних регулювань і перевірок систем за допомогою спеціальних приладів і стендів. Усування несправностей є досить складним, потребує заміни зношених деталей і прецизійних пар із застосуванням спеціальних інструментів і пристроїв. Кожний комплекс операцій виконується за індивідуальною програмою.

При виконанні ТО використовується спеціальне обладнання для виконання таких технологічних операцій як перевірка паливних помп бензинових двигунів, форсунок дизельних двигунів, вимірювання витрат палива безпосередньо на автомобілі. Сучасні прилади для оцінки технічного стану бензинових помп (моделі К-436) дають змогу перевірити їх продуктивність, робочий та максимальний тиск, який створює помпа, щільність прилягання клапанів тощо. З їх допомогою можна також перевіряти електробензопомпи.

Під час поточного ремонту приладів системи живлення бензинових двигунів, крім розбирально-складального обладнання (верстаки, мийні установки, пристрої, набори інструментів) широко застосовуються стенди для перевірки карбюраторів і помп (моделей МБКВ-2, 489А й інші), установки для перевірки карбюраторів безмоторним методом, а також стенди для діагностування та ультразвукового очищення інжекторів. Серед останніх - вітчизняний стенд " Циклон-4" (ЗАТ " Енергія", м. Луганськ). Такі стенди забезпечують імітацію усіх фаз функціонування систем живлення сучасних двигунів. Діагностування технічного стану форсунок передбачає: перевірку їх працездатності під тиском бензину у діапазоні 0-0, 8 МПа та тривалості імпульсу впорскування 3-6-12 мс; візуальну перевірку якості розпилення в прозорому циліндрі приладу; можливість одночасної перевірки точності дозування палива восьми форсунок з похибкою до 1 %; перевірку продуктивності форсунок за допомогою 10-ступеневої програми, методом використання різних за тривалістю імпульсів впорскування та частот обертання колінчастого вала двигуна. Ультразвукове очищення проводиться після закріплення демонтованих форсунок у спеціальній ванні, де ультразвукова вібрація у поєднанні з розчинником відновлюють їх працездатність. Алгоритм програми повністю керує очищенням внутрішньої поверхні різних типів форсунок (каналів підводу палива, голки, розпилювача) до повного видалення відкладень смол та усунення закоксування. Використанням такого устаткування досягається зменшення витрати палива, збільшення терміну експлуатації Я-зонда за рахунок зменшення відкладень смол на його поверхні, та збільшення терміну експлуатації каталізаторів, зниження рівня оксиду вуглецю у відпрацьованих газах на 30 %.

Під час ТО та ПР паливної апаратури дизельних двигунів використовуються стенди як вітчизняного, так і закордонного виробництва. На стендах використовуються електричні (типу СДТА-3, " Стар" та " Мінор") та електрогідравлічні приводи (типу " Моторпал"), які уможливлюють плавне (безступінчасте) регулювання частоти обертання робочого органу від 60 до 4000 хв~'. Сучасні стенди, наприклад ЕР8 815 (ВО8СН) (рис. 3.23), дають змогу випробовувати насоси 12-ти циліндрових двигунів з високою точністю вимірювання в умовах стабільної частоти обертання приводу. Стенд оснащений комп'ютерною вимірювальною системою з великим обсягом пам'яті, що забезпечує швидке вимірювання параметрів завдяки безперервній реєстрації значень подачі кольоровим екраном для графічного зображення виміряних величин (перевищення допустимого параметру зображається в кольорі).

Крім цього обладнання, використовуються прилади для перевірки дизельних форсунок моделей НС-108, ЕРЕР 60Н (рис. 3.24) під тиском 40-60 МПа. Прилади оснащуються спеціальними ваннами з внутрішнім розрідженням для збирання паливного туману.

Рис. 3.23 Стенд ЕР8 815 (ВОСН)

 
 
 

Рис. 3 24 Прилад для перевірки форсунок EFEP 60 H

Технологічний процес ремонту приладів паливної апаратури АТЗ передбачає виконання переліку операцій у певній послідовності (рис. 3.25).

Газову апаратуру системи живлення газобалонних АТЗ перевіряють і регулюють на спеціальних стендах або за допомогою універсальних приладів та пристроїв не знімаючи її з автомобіля. Частину регулювань виконують під час роботи двигуна на газі, іншу частину - на непрацюючому двигуні з системою живлення, яка заповнена повітрям або інертним газом під робочим тиском. Роботи виконуються за допомогою електричного газоаналізатора ПГФ2МІ-ИЗГ, яким можна оцінити герметичність клапанів і системи після заповнення її газом. Під час ТО системи живлення газобалонних автомобілів, крім робіт щодо газового обладнання, виконують роботи щодо резервної (бензинової) системи живлення, що збільшує, очевидно, загальну трудомісткість робіт.

 
 
Рис. 3.25. Схема технологічного процесу ремонту пал
ивної апаратури
 

 

Організація ТО та ПР газобалонних автомобілів на АТП має деякі особливості (рис. 3.26), пов'язані з наявністю на автомобілі газоподібного палива. Використовуючи цю схему можна вибрати той чи інший маршрут від контрольно-пропускного пункту до відповідних зон, залежно від стану газової апаратури та автомобіля.

Шиномонтажні роботи виконуються за потребою під час проведення ТО-1, ТО-2 та поточного ремонту АТЗ. Вони включають у себе: огляд шин, перевірку тиску повітря в них і доведення його підпомповуванням до норми, операції із зняття і встановлення (демонтаж та монтаж) шин після ремонту та інше. Операції з обслуговування є простими, однотипними; у застосовують як прості пристрої (манометри, повітрероздавальні колонки), так і відносно складні (гайкокрути, шиномонтажні стенди, борторозширювачі). Операції цього типу робіт не можуть бути виконані за єдиним технологічним процесом.

Повітрероздавальні автоматичні колонки для легкових і вантажних автомобілів призначені для напомповування камерних та безкамерних шин повітрям. Колонки стаціонарні (рис. 3.27), мають корпус, манометр, шланги з наконечниками, систему керування та інші елементи. Тиск повітря у роздавальній мережі - від 0, 4 до 1, 0 МПа залежно від типу колонки. Пристрій для напомповування безкамерних шин притискає краї бортів шини до бортів ободу диска з наступним її накачуванням. За допомогою важеля відкривається клапан і стиснене повітря з ресивера надходить в опорне кільце, на якому розміщене колесо, і через отвори якого подається в кільцеву щілину між бортом шини та ободом. Миттєво розширюючись, повітря притискає борти шини до ободу диска. Подальше накачування здійснюється за допомогою наконечника з манометром.

 
 
Рис. 3.26. Схема технологічного процесу ТО та ПР га
зобалонних автомобілів
 

 

Компресори, котрі використовуються на автотранспортних підприємствах для отримання і подачі стисненого повітря, як правило, поршневі або роторні, одно- і багатоступеневі, з ресиверами для стабілізації тиску повітря, яке надходить в магістраль. Поршневі компресори відрізняються кількістю циліндрів (від одного до чотирьох) та їх розміщенням (відповідно рядне або У-подібне). Відрізняються між собою характеристиками - максимальним робочим тиском, продуктивністю, потужністю електродвигунів.

Монтаж і демонтаж шин на АТП виконується на відповідних робочих місцях, які оснащуються комплектом обладнання. Зняття коліс з автомобіля виконується на спеціальних пневматичних підйомниках (рис. 3.28), з допомогою яких вивішуються осі автомобіля на висоту 400-500 мм.

 

Рис. 3.27. Повітрероздавальні автоматичні колонки

 

Для демонтажних робіт розроблена низка сучасного вітчизняного та закордонного обладнання для коліс легкових та вантажних автомобілів з діаметром дисків від 10 до 22 дюймів. Вони оснащені надійними робочими столами, які обертаються за допомогою електромеханічного приводу в обох напрямках. Є стенди, в.яких, крім обертання, робочі столи для зручності у роботі з важкими і великими (діаметром 1000 мм) колесами можуть нахилятися (рис. 3.29, а). Кріплення коліс здійснюється за допомогою чотирикулачкової самоцентруючої планшайби з пневмозатискачем (пневмоциліндром). Це дає змогу міцно захоплювати колеса за зовнішню (внутрішню) поверхню диска, не наносячи йому при цьому пошкоджень.

Рис. 3.28. Підйомник для вивішування осей автомобілів, на якому здійснюють зняття коліс

 

Робочі столи можуть також оснащуватись системами автоматичного накачування безкамерних шин (рис. 3.29, б), в яких подача повітря здійснюється через отвори В на кожному кулачку планшайби. Це забезпечує якісне буртування колеса. Спеціальні пристрої захищають обід від пошкоджень. Вертикальне положення " штанги консолі фіксується механічно за допомогою рукоятки й заодно проходить автоматичне встановлення зазору між лапою і ободом колеса. Для відривання бортів шини від закраїн ободу стенди оснащуються натискним пристроєм (двоходовий пневмоциліндр з гумовою накладкою на лопатці), який створює зусилля 2-3 кН. Цей пристрій забезпечує повну безпеку і виключає найменший ризик пошкодження шини або диска колеса, навіть якщо він виконаний з легких сплавів.

Рис. 3.29. Демонтажний стенд для коліс легкових автомобілів

Для вантажівок з діаметром дисків від 14 до 52 дюймів розроблені шиномонтажні стенди, в яких використовується електрогідравлічний привід для монтажу шин, самоцентруюча чотирикулачкова планшайба з електроприводом, реверсом та гідравлічним затискачем (рис. 3.30). Для відтискного ролика використовується гідравлічний регульований привід з можливістю повороту у двох напрямах. У таких стендах використовуються двошвидкісні мотор-редуктори потужністю 1, 5 кВт та гідромотори з потужністю 1, 1 кВт.

Для шиномонтажного відділення закордонними фірмами розробляються комплекси обладнання, які включають в себе:

• роликовий конвеєр з ухилом 3°, для автоматичного транспортування колеса на позицію для відтискання (відриву) бортів;

• установку для відтискання (відриву) бортів;

• шиномонтажний стенд (Мопіу 3200) з двома швидкостями;

• комп'ютеризовану установку для накачування шин з захисною кліттю і системою провертання;

• підйомник коліс;

• балансувальний верстат (Сеосіупа 5001р);

• привід з вмонтованим роликовим конвеєром для автоматичного транспортування коліс до автомобіля.

Рис. 3.30. Демонтажний стенд для коліс






© 2023 :: MyLektsii.ru :: Мои Лекции
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
Копирование текстов разрешено только с указанием индексируемой ссылки на источник.