Шабрение

Шабрением называется доводочная слесарная операция, в ходе которой достигается плотное прилегание сопрягаемых поверхностей. В ходе ремонта автомобилей шабрят плоскости (разъем головки блока) и цилиндрические поверхности (втулки распределительного вала). Шабрение является трудоемкой и требующей навыков работой.

Шаберы изготовляют из инструментальной стали. На 66 изображены чаще используемые плоские и трехгранные шаберы. Их можно изготовить заточкой напильников такого же профиля. Плоским шабером обрабатывают плоские, трехгранным круглые поверхности. Режущая кромка плоского шабера должна быть выпуклой (67). Тогда шабрение не требует приложения большой силы и острые углы шабера не оставляют на поверхности рисок. Сначала затачиваются боковые грани шабера и следом торцевая поверхность. При заточке шабер надо обязательно охлаждать.

После заточки на станке на режущих кромках остаются заусенцы и поэтому шаберы всегда доводят. Это делается вручную мелкозернистым оселком или на чугунной плите, покрытой смесью тонкого абразивного порошка с машинным маслом. Сначала доводят торец шабера, а затем боковые грани

Перед шабрением поверхность очищают. Для проверки поверхности на рихтовочную плиту или линейку намазывают тонкий слой краски, которую можно изготовить из смеси тонкой сажи с машинным маслом. Смесь должна быть густотой пасты. Проверяемую деталь ставят на плиту и после двух-трех круговых движений осторожно снимают. С окрашенных мест металл снимают шабером. Вначале на шабер нажимают сильно и снимают толстую стружку. Далее поверхность очищают от стружки и снова проверяют на краску. Следующий раз шабрят под углом 45... 90° к предыдущему направлению шабрения. Работу продолжают до тех пор, пока на поверхности не будет равномерного рисунка пятен краски.

Техника безопасности при шабрении

При выполнении операции шабрения необходимо соблюдать

требования безопасности труда. Шаберы не должны иметь трещин и отколов, их рукоятки должны быть чистыми и гладкими. Для предохранения рук от пореза режущей кромкой Во время шабрения следует удалять металлическую пыль или стружку специальной, щеткой.

Работая механизированными шаберами, необходимо изучить инструкцию по пользованию ими и строго соблюдать указанные там правила техники безопасности.

Необходимо бережно относиться к контрольно-проверочному инструменту, применяемому при шабрении. Поверхности поверочных плит и линеек должны быть всегда чистыми, их следует оберегать от механических повреждений (забоин, вмятин), попадания на их контрольные плоскости грязи, стружки, а также влаги, что может вызвать коррозию. (Для увеличения срока службы поверочной плиты в работе надо пользоваться всей ее контрольной поверхностью.)

После окончания работы поверочную плиту и линейки следует промыть керосином, вытереть сухой чистой тряпкой, смазать машинным маслом и положить в футляр.

Притиркой называется операция по чистовой обработке поверхностей изделия, выполняемая с помощью абразивных материалов в виде порошков или паст с целью получения плотных, герметичных разъемных и подвижных соединений.

Доводка является разновидностью притирки и предназначена для получения деталей с высокой точностью формы, размеров, высокой чистотой поверхности.

При помощи притирки и доводки можно довести поверхность детали до зеркального блеска, что соответствует наивысшему— 14-му классу чистоты. При помощи этих операций можно получить точность обработки до 0, 5 мк. Припуск па притирку не должен превышать 0, 01—0, 02 мм, ибо большие припуски уменьшают производительность труда и ухудшают качество обрабатываемой поверхности.

Притиркой и доводкой снимается слой металла толщиной 0, 003—0, 030 мм.

Существуют два метода притирки:

1. Притирка сопрягаемых между собой поверхностей деталей одна к другой с помощью абразивных порошков, смешиваемых со смазывающими веществами, и паст, наносимых на притираемые поверхности.

2. Притирка сопрягаемых или несопрягаемых между собой поверхностей деталей с помощью специальных притирок и с применением протирочных паст или доводочных эмульсий.

Различают притирку предварительную и окончательную. На предварительную притирку оставляют припуск 0, 01—0, 02 мм, на окончательную — 0, 003—0, 005 мм.

Качество притертых поверхностей изделия проверяют на непроницаемость (газов или жидкостей), на просвет (для узких поверхностей) и на краску.

В процессе притирки или доводки температура обрабатываемой детали не должна превышать 50°С, так как повышенный нагрев может привести к короблению поверхности и вызвать ошибки при измерении.

Химико-термической обработкой называется процесс поверхностного насыщения стали различными элементами, путем их диффузии из внешней среды при высокой температуре. Цель химико-термической обработки-поверхностное упрочнение металлов и сплавов и повышение их стойкости против воздействия внешних агрессивных сред при нормальной и повышенной температурах.

Процессы химико-термической обработки состоят из трех стадий:

диссоциации, которая заключается в распаде молекул и образовании активных атомов

диффундирующего элемента.Например, диссоциации окиси углерода 2СО-СО2+С или аммиака 2НN3-3Н2+2N;

адсорбиции, т.е. кантактирования атомов диффундирующего элемента с поверхностью стального изделия и образования химических связей с атомами металла; диффузии, т.е. проникновения насыщающего элемента в глубь металла.

Скорость диффузии при проникновении диффундирующих атомов в решетку растворителя будет выше, если при взаимодействии образуется твердые растворы внедрения, и значительно ниже, если образуются твердые растворы замещения.

Концентрация диффундирующего элемента на поверхности зависит от притока атомов этого элемента к поверхности и от скорости диффузионных процессов, т.е. отвода этих атомов в глубь металла.

Толщина диффузионного слоя зависит от температуры нагрева, продолжительности выдержки при насыщении и концентрации диффундирующего элемента на поверхности.

Чем выше концентрация диффундирующего элемента на поверхности детали, тем выше толщина слоя. Чем выше температура процесса, тем больше скорость диффузии атомов, а следственно, возрастает толщина диффузионного слоя.

Границы зерен являются участками, где диффузионные процессы облегчают из-за наличия большого числа дефектов кристаллического строения. Если растворимость диффундирующего элемента в металле мала, то часто наблюдается преимущественная диффузия по границам зерен. При значительной растворимости диффундирующего элемента в металле роль пограничных слоев уменьшается. В момент фазовых превращений диффузия протекает быстрее.

Цементация

Цементацией называется процесс насыщения поверхностного слоя стальных изделий

углеродом. Цементация осуществляется с целью получения высокой твердости на поверхности изделия при сохранении вязкой сердцевины, она способствует повышению износостойкости и предела выносливости.

Цементацией подвергают детали из низкоуглеродистых сталей (до 0, 25%), работающие в условиях контактного износа и знакопеременных нагрузок (втулки, поршневые пальцы, кулачки, колонки и т.д.).

Для цементации детали поступают после механической обработки с припуском на шлифование 0, 05-0, 10мм. Участки, не подлежащие цементации, защищают тонким слоем меди, наносимым электрическим способом, или специальными обмазками, состоящими из смеси огнеупорной глины, песка и асбеста, замешанных на жидком стекле.

Техника безопасности при химико-термической обработке

1. Помещения термических цехов, термическое оборудование и коммуникации должны быть оснащены контрольно-измерительными приборами для контроля уровней опасных и вредных производственных факторов, возникающих при данном процессе.

2. Системы управления и контроля процессами термической и химико-термической обработки должны иметь свободный и безопасный доступ к их элементам для обслуживания и ремонта.

3. Защитно-предохранительная, регулирующая и запорная арматура, а также системы автоматики термического оборудования и коммуникации должны проверяться с целью определения исправности и в сроки, установленные нормативно-технической документацией на соответствующие механизмы и приборы.

4. В термических цехах, отделениях и участках на газопроводах на линиях сжатого воздуха в легкодоступных местах для возможности локализации действия опасных и вредных производственных факторов должны быть установлены быстродействующие отсекающие устройства.

5. При использовании газов, обладающих опасными и вредными свойствами, следует осуществлять контроль работы вытяжных вентиляционных устройств и систем сигнализации в установленном порядке.

6. Во избежание выплесков и загорания при эксплуатации закалочных баков необходимо контролировать уровень масла в них, а также исправность устройств для аварийного слива масла и сигнализаторов перегрева его.

7. Закалочные масла должны еженедельно подвергаться контролю на содержание в них воды. Обнаруженная вода должна быть удалена.

8. При использовании нагревательных ванн, содержащих расплавы калийной и натриевой селитры, а также охладительных ванн из расплавленных смесей азотнокислых и азотистокислых солей калия и натрия, должны быть предусмотрены устройства, предупреждающие возможность местных перегревов расплава