Совершенствование систем менеджмента качества

Улучшение как фактор, даже важнейший, непрерывного совершенствования продукции, тем не менее не может быть реализован без соответствующей системы менеджмента качества. Само содержание улучшения и его значимость также зависят от уровня системы. Чтобы правильно, с минимальными погрешностями, прогнозировать динамику развития методов улучшения качества, необходимо рассмотреть динамику развития систем управления качеством, обеспечивающих соответствующие уровни улучшения.

Следует, прежде всего, отметить, что общепризнанной систематизации, а тем более классификации, систем менеджмента качества пока не существует. Многие и зарубежные, и отечественные авторы работ по качеству предлагают свои методы систематизации, с которыми можно соглашаться или предлагать собственные. Практически все признают, что каждая новая система менеджмента качества не создается на новом месте, а в результате накопления новых средств и методов управления реформируется в новую систему, в максимальной степени соответствующую действующей на тот момент экономике ведущих стран мира. В результате образуется система работ по качеству более высокого типа. Совершенно естественно, что новая система менеджмента качества окончательно складывается практически на пике действующих форм экономики.

Прослеживая историю развития экономики, можно выделить несколько этапов организации работ по качеству [22].

Первый этап – индивидуальная форма организации работ. Она характеризуется тем, что один работник решает самостоятельно все вопросы создания, изготовления и реализации продукции, неся при этом всю ответственность за ее качество. Такая форма соответствует домануфактурному ремесленному производству, а также характерна для современной индивидуальной трудовой деятельности, когда масштабы производственного процесса не требуют глубокого разделения труда.

Эта начальная форма труда при внимательном рассмотрении обнаруживает все элементы современного процесса управления качеством:

- выявление потребности,

- соответствие продукции потребностям,

- требуемая последовательность и точность изготовления задуманной продукции,

- периодический контроль своей работы,

- внесение корректировок в процесс (обратная связь) и т. д.

Второй этап – цеховая форма работ. Эта форма работ вызвана переходом к мануфактурной организации производства. Для нее уже характерно разделение функций и ответственности за качество.

Руководители или владельцы цеха определяли так называемую политику в области качества, определяли вид продукции, который пользуется наибольшим спросом, и требования к ней. Мастер организовывал производство, устанавливал последовательность и содержание (т. е. технологию) работ. За качество работы ответственность нес работник, а мастер – за организацию работ.

С ростом масштабов производства формируется самостоятельная служба контроля, а при производстве оружия – еще и «государев надзор». Под влиянием развития контрольной функции стало формироваться впечатление, что контроль – главное, если не единственное средство достижения высокой качества продукции. Происходит некая фетишизация роли контроля в механизме управления качеством.

Цеховая форма контроля существует и в наше время на многих предприятиях малого бизнеса.

Третий этап – индустриальная форма работ. Эта форма связана с дальнейшим ростом масштаба производства, углублением его концентрации и специализации.

На этом этапе происходит выделение функции разработки и проектирования новой продукции в самостоятельные профессиональные подразделения или организации. Для третьего этапа характерно усиление роли и значения таких звеньев производства, как проектирование, испытания, технологическая подготовка. Вместе с этим эти направления работ еще не рассматриваются как звенья единой цепи в общей системе работ по качеству.

В области работ по качеству происходит процесс большего углубления в техническом разделении труда на ряд частных функций, выполняемых различными в профессиональном отношении группами подразделений и людей.

Техническое разделение труда – это не только дифференциация, но и интеграция производственного, трудового процесса.

Усиливаются контакты с поставщиками сырья, материалов и комплектующих изделий. В работу по качеству втягивается все большее число служб и участников.

Вместе с этим индустриальной форме работ также присуще несогласованность, нечеткое взаимодействие между конструкторскими и технологическими службами, производством и службой технического контроля и т. п., что служит причиной многих недоразумений при обеспечении качества, прямо ухудшая его, замедляя темпы создания и освоения новых видов продукции, снижая эффективность работ по качеству.

Эта форма работ по качеству превалировала в первой половине прошлого столетия. Однако за рубежом с середины 60-х годов под влиянием усиливающей конкуренции на рынке проблемы качества стали обсуждаться не только в производственных подразделениях, но и на уровне руководства фирм, которое стало понимать решающее значение качества в благополучии фирмы. В ряде работ А. Фейгенбаума (США) просматривается обеспокоенность, что забота о качестве, разложенная на всех, обезличивается, может стать ничьей [72].

В Японии складывается новый подход к качеству, основанный на идее участия всего персонала в контроле собственной деятельности, изучении и развитии методов улучшения качества.

В России на многих предприятия разрабатывались новые подходы к организации работ по качеству, отличные от традиционных (БИП, НОРМ, КАНАРСПИ и др.).

Развитие производства и возрастающая роль качества продукции требовали сделать следующий шаг в развитии форм организации работ по качеству с целью усиления взаимодействия всех подразделений и служб, обеспечивающих качество.

Четвертый этап – системная организация работ по качеству. К 80-м годам 20-го столетия и у нас, и за рубежом все явственнее ощущалось, что контроль качества даже при всемерном его усилении и расширении масштабов, увеличении числа объектов и участников не может существенным образом изменить в лучшую сторону состояние дел с качеством продукции. Контроль, даже всеобщий, не мог обеспечить решения многих вопросов, которые все острее ставила практика: как меняются требования к качеству с развитием технического прогресса, как качество зависит от платежеспособного спроса, как добиться непрерывного обновления качества и др.

Для того чтобы объединить все возможности улучшения качества в единый комплекс, нужно было глубже проникнуть природу качества, понять, какие силы и в каком порядке участвуют в процессе создания, изготовления и обновления продукции, найти закономерности создания системы менеджмента гарантирующей непрерывное изменение качества.

Так постепенно, с середины 80-х годов формировалась всеобщая система управления качеством (TQM), вобравшая себя все лучшее, что было в предшествующих системах менеджмента качества, и обогащенная стандартами ИСО серии 9000 и новыми подходами, изложенными в принципах менеджмента качества [80].

В отдельных работах [53] создание систем управления качеством отсчитывается от конца 19-го века, когда в производстве началось применение стандартов, метрологии, появилась конвейерная сборка. К этому же периоду относятся работы Ф. Тэйлора по внедрению допусков в конструкторскую документацию, которые заложили научные основы управления.

Польский ученый К. Лисецки в 1997 году предложил интересную графическую схему эволюции подходов к управлению качеством (рис. 5.1). В этой схеме полностью отсутствуют разработки советских специалистов и ученых в период 1955-1978 годов. Исторически было бы правильно схему Лисецки дополнить этими разработками, что и было сделано А. Гличевым в работе [22].

Какие дополнения в приведенной схеме появятся в дальнейшем? Уже сегодня можно выделить два перспективных фактора: методы робастного планирования Тагути и управление знаниями (резкое увеличение доли умственного труда персонала предприятий). На наш взгляд, именно в этих направлениях будут развиваться системы управления качеством.

		Рис. 5.1. Эволюция подходов к управлению качеством

Практика ведущих фирм и предприятий показывает, что единый комплекс требований к качеству продукции должен обеспечиваться на всех этапах жизненного цикла продукции с непрерывным ее обновлением. В работе [22] приведена интересная схема механизма управления качеством (рис.5.2, сплошные линии связи), в который входят следующие блоки:

- сфера производственного и личного потребления,

- исследование характера и объема новых потребностей рынка,

- маркетинг,

- конструкторская и технологическая подготовка производства новой продукции,

- план по качеству,

- качество изготовленной продукции,

- информация о фактическом качестве,

- сравнение информации,

- выработка мероприятий по устранению причин отклонений качества,

- реализация мероприятий по поддержанию качества или его повышению.

Вместе с этим, по нашему мнению в рассматриваемую схему целесообразно внести самостоятельный блок «Улучшение качества», под которым понимаются идеи любых сотрудников предприятия по улучшению продукции или процессов. В этом механизме (рис. 5.2, пунктирные линии) предложения по улучшению качества подаются в виде идей в блок «Конструкторская и технологическая подготовка», где они или отвергаются, или в виде техническоих предложений попадают в блоки «Исследование …» и «Маркетинг». В этих блоках оценивается интерес к улучшениям потребителей и вносятся возможные коррекции по предложению. В блоке «Конструкторская и технологическая подготовка» эти скорректированные предложения преобразуются в технико-экономические решения и поступают в блок «План по качеству», откуда направляются в блок «Производство (качество изготовленной продукции)» в виде изменений в конструкторской и технологической документации. Далее – по схеме сравнения фактического и запланированного качества.