Студопедия

Главная страница Случайная страница

Разделы сайта

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника






Чистота обробки поверхонь деталей






 

Оскільки форма шашки проста і вимоги до неї порівняно невисокі, для формуючих поверхонь пресінструменту (конічна частина каналу матриці, торців пуансона і піддону) призначаємо допустиму шорсткість 0, 32 мкм.

Для направляючих поверхонь матриці, пуансона і піддону, відповідно до точності їх виготовлення, вибираємо також 0, 32 мкм. Торці матриці і прилеглі до них поверхні головок пуансона і піддону повинні мати шорсткість 0, 63 мкм. Решта поверхні деталей прес інструменту можуть бути виготовлені з шорсткістю 25 мкм.

 

4.1.2 Розрахунок матриці

 

 

Рис. 4.2 – Загальні параметри матриці

Номінальний діаметр шашки в нижньому перетині Dш=30h13. Допуск на його виготовлення дорівнює -0, 33 мм, тоді =30-0, 33=29, 67 мм. Номінальний діаметр шашки в верхньому перетині aш=30h14. Допуск на його виготовлення дорівнює -0, 18 мм, тоді =18-0, 18=17, 82 мм.

Величина відносного росту шашок з А-IX-1 по діаметру:

 

(0, 28±0, 05%)

(2, 0±0, 2%)

 

Таким чином, рост складатиме

 

Δ D=0, 083±0, 015 мм;

Δ Dн =0, 083-0, 015=0, 098 мм;

Δ Dв =0, 083+0, 015=0, 068 мм;

δ (Δ D)=0, 098-0, 068=0, 03 мм.

 

Номінальний діаметр каналу, матриці:

 

dм=17, 82-0, 06=17, 752 мм

 

Допуск на виготовлення каналу матриці в верхньому перетині вибираємо по 8 квалітету, котрий при даному розмірі дорівнює 0, 027 (мм), тоді dм=17, 752+0, 027мм.

Конусність визначається діаметром матриці в нижньому перетині, котрий залежить від діаметру шашки, визначається за формулою:

 

мм

 

Допуск на виготовлення каналу матриці в нижньому перетині вибираємо по 8 квалітету, котрий при даному розмірі дорівнює 0, 033 (мм), тоді dм=29, 602+0, 033мм.

З конструктивних міркувань приймемо Hпд=10 мм.

Діаметр каналу матриці у нижнього торця:

 

мм.

 

Насипна щільність А-IX-1 0, 82 , при цьому висота шару ВР у матриці:

 

 

Розрахуємо об´ єм шашки:

 

мм3

 

Звідки необхідний об’єм ВР:

мм3

Тоді прирощення висоти знайдемо за формулою:

мм

мм

 

Якщо глибину вставки пуансона у матрицю в начальний момент задати рівною 0, 9dм , тоді загальна висота матриці:

 

Нм пд ВР+А*dм

Нм =10+90, 5+0, 9*17, 8=116, 5 мм

 

Округлимо до найближчого нормального розміру, отримаємо Нм =120 мм.

Коефіцієнт бокового тиску приймаємо 0, 3, максимальне значення бокового тиску матеріалу на стінки матриці:

 

Рб=0, 3*1600=420

 

Зовнішній діаметр матриці на ділянці шашки, що пресується:

 

мм

 

З другої сторони по іншій формулі отримуємо:

 

мм

 

Приймаємо його рівним Dм=60 мм [5].

В верхньому перетині зовнішній діаметр матриці доцільно зменшити, з конструктивних міркувань він приймається рівним 36 мм

 

 

4.1.3 Розрахунок пуансона

 

 

Рис. 4.3 – Загальні параметри пуансону

 

Довжина робочої частини пуансона приймаємо рівною 1, 5dш мм:

 

Нр=1, 5*dш

Нр=1, 5*18=27 мм

 

Номінальний діаметр робочої частини пуансона dп =dм =17, 752 (мм), що із урахуванням посадки f8 складає dп = мм.

Загальна довжина стрижня пуансона Нп м=120 (мм).

Діаметр шейки пуансона розраховуємо:

 

dшк=dп-(1÷ 2) мм

dшк=17, 752-1, 752=16 мм

Пуансон виготовляється з наскрізним отвором, діаметр якого дорівнює діаметру канала шашки, розмір витримується по дев’ятому квалітету (посадка )

мм

 

З урахуванням посадки мм

Діаметр головки пуансону, з конструктивних міркувань, приймається рівним 1, 5dп:

 

Dп=1, 5dп=1, 5*17, 752=26, 628

 

Висота головки з урахуванням 3-х кратного ремонту пуансону приймаємо Нг=10 мм.

 

4.1.4 Розрахунок піддону

 

 

Рис.4.4 – Загальні параметри піддона

Висота стрижня піддону була прийнята Нпд=10 мм.

Висота штиря піддону разом із стрижнем повинна дорівнювати висоті матриці, звідси висота штиря:

Нш = Нм- Нпд=120-10=110мм

Номінальний діаметр стрижня піддона:

dпд =dм =29, 602мм

З урахуванням посадки dпд = мм.

Діаметр піддону приймаємо на 10 мм менше за зовнішній діаметр матриці

 

Dпд=Dм-10=60-10=50 (мм)

 

Висоту головки піддону з конструктивний міркувань приймаємо 10 мм.

 

4.1.5 Розрахунок обмежувача

Рис. 4.5 – Загальні параметри обмежувача

 

Номінальна висота пресуємої шашки Нш =30h14. Допуск на висоту шашки дорівнює δ Нш =-0, 52 мм, тоді:

мм;

мм.

Величина зросту шашки по висоті після виштовхування з інструменту дорівнює 2, 0±0, 2%, що у перерахунку на лінійні розміри складає Δ Н=0, 6±0, 06 (мм), при цьому:

Δ НВ=0, 66 мм;

Δ НН=0, 54 мм;

Δ (Δ Н) =0, 12 мм.

Номінальна висота обмежувача:

 

Ношп пд –Нм -Δ НВ

Но=30+120+10-120-0, 66=39, 34 (мм)

 

Коефіцієнт складності виготовлення:

 

 

Допуск на матрицю:

 

 

Допуск на обмежувач:

 

 

Допуск на пуансон:

 

Допуск на піддон:

 

 

Остаточні розміри:

Нм=120-0, 128 мм;

Но=39, 34-0, 088 мм

Нп=120+0, 128 мм;

Нпд=10+0, 056 мм.

 

Перевіряємо вірність обчислення допусків. Максимальна висота шашки:

 

=120+39, 34+0, 66-120-10=30 мм

 

Мінімальний розмір шашки:

 

119, 872+39, 252+0, 54-120, 128-10, 056=29, 48 мм

 

Отримані значення и співпадають з граничними розмірами шашки за кресленням.

 

Ширина зева обмежувача:

 

d0=dп+(1÷ 2) мм

d0=17, 752+1, 248=19 мм

 

Максимальний тиск пресування розраховується:

 

кг

 

Мінімальний перетин обмежувача:

 

см2

 

Підставимо значення S0 та d0

 

 

Вирішимо це рівняння відносно D0, та получимо D0=26, 54 мм. Округляємо отримане значення діаметра обмежувача до ближчого нормального розміру D0=27 мм.

 

4.2 Розрахунок матеріального балансу

 

Визначення маси шашки:

 

mш=Vш

 

 

Параметри шашки:

Dmax=30 мм Нmax=30 мм dmax=10, 09 мм amax=18 мм ρ =1, 65

Dmin=29, 67 мм Нmin=29, 48 мм dmin=10 мм amin=17.72 мм ρ =1, 65

 

Мінімальна маса шашки, а мінімальний об'єм:

 

mmin ш=Vmin

мм3

mmin ш=10, 9124*1, 65=18 г

 

Максимальна маса шашки, а максимальний об'єм:

 

mmax ш=Vmaxmax

mmax ш=11, 4924*1, 65=18, 96 г

 

Номінальна маса шашки визначається по формулі:

 

г

г

mном=18, 48±0, 48 г

 

За одиницю продукції приймаємо 1000 шашек. У таблиці 4.1 приведені статі матеріального балансу й втрат.

 

Таблиця 4.1 - Статті матеріального балансу й втрат

Операції Втрати
% долі
Розкупорка 0, 05 0, 0005
Вхідний контроль 0, 1 0, 001
Просіювання 0, 05 0, 0005
Дозування 0, 1 0, 001
Пресування 0, 2 0, 002
Контроль готової продукції у ЦЗЛ 0, 05 0, 0005
Лакірування - -
Іспит зарядів 0, 05 0, 0005

 

На виготовлення 1000 виробів необхідно витратити:

 

М=n*mmax ш=1000*0, 01896=18, 96 кг

 

Витрату продукту на кожній стадії розраховуємо за формулою:

 

 

де А - кількість виробів, яка уходе з даної операції;

а - коефіцієнт технологічних втрат.

Розрахунок втрати для кожної стадії.

 

1. На операцію іспит зарядів з урахуванням втрат повинно поступити:

 

кг або 1001 (шт.)

Втрати складатимуть: 18, 97-18, 96=0, 01 кг;

1001-1000=1 шт.

 

2. На операцію контроль готової продукції у ЦЗЛ з урахуванням втрат повинно поступити:

 

кг або 1002 (шт.)

Втрати складатимуть: 18, 98-18, 97=0, 01 кг;

1002-1001=1 шт.

 

3. На операцію пресування з урахуванням втрат повинно поступити:

 

кг або 1004 (шт.)

Втрати складатимуть: 19, 02-18, 98=0, 04 кг;

1004-1002=2 шт.

 

4. На операцію дозування з урахуванням втрат повинно поступити:

кг або 1005 (шт.)

Втрати складатимуть: 19, 04-19, 02=0, 02 кг;

1005-1004=1 шт.

5. На операцію просіювання з урахуванням втрат повинно поступити:

 

кг або 1005 (шт.)

Втрати складатимуть: 19, 05-19, 04=0, 01 кг;

1005-1005=0 шт.

 

6. На операцію вхідний контроль з урахуванням втрат повинно поступити:

 

кг або 1006 (шт.)

Втрати складатимуть: 19, 07-19, 05=0, 02 кг;

1006-1005=1 шт.

 

7. На операцію розкупорка з урахуванням втрат повинно поступити:

 

кг або 1007 (шт.)

Втрати складатимуть: 19, 08-19, 07=0, 01 кг;

1007-1006=1 шт.

Результати розрахунку занесемо до таблиці 4.2.

 

Таблиця 4.2 - Зведений матеріальний баланс на 1000 виробів.

Операції Прихід Операції Витрати
шт кг шт кг
Зі складу сировини   19, 08 Розкупорка   0, 01
Вхідний контроль   0, 02
Просіювання   0, 01
Дозування   0, 02
Пресування   0, 04
Контроль готової продукції у ЦЗЛ   0, 01
Парафінування    
Іспит зарядів   0, 01
На склад   18, 96
Всього   19, 08 Всього   19, 08

 

 

4.3 Визначення витрат лаку

 

Витрати лаку на 1 шашку визначаються за формулою

 

V0=Sповпор

 

де Sпов – площа поверхні шашки, яка вкривається парафіном, мм2;

δ пор – товщина шару парафіну, мм (0, 1)

 

мм2

V0=3398, 108*0, 1=339, 8108 мм3

 

Загальний об'єм лаку, що необхідний для лакірування добової норми продукту, складатиме:

 

 

де Nш – добова кількість шашок;

а – втрати на операцію (0, 2%).

 

мм3=15322, 13см3

 

Маса лаку буде дорівнювати:

 

mзаг=Vзагл

де ρ л – густина лаку, (1, 2)

 

mзаг=15322, 13*1, 2=18386, 556 =18, 387

У таблиці 4.3 наведений матеріальний баланс.

 

Таблиця 4.3 – Зведений матеріальний баланс

Компонент На 1000 виготовлених шашок На річне завдання
Витрати, кг Втрати, кг Витрати, кг Втрати, кг
А-IX-1 18, 96 0, 12 215859, 6 1366, 2
Лак 0, 4086 0, 04086 4651, 911 465, 1911

 

 

4.4 Розрахунок продуктивності

 

Питомий тиск пресування для речовини – тетрилу складає: Р=1600 . Тиск пресування на одну шашку

 

Рш=Р*Sш

 

де Sш - поверхня, на яку безпосередньо спрямовано тиск пресування, см2

 

мм2

Рш=1600*176=281600 кгс

 

Тиск виштовхування:

 

Рвш*(0, 2÷ 0, 4)

Рв=281600*0, 2=56320 кгс

Спільний тиск на пресування й виштовхування однієї шашки:

 

Рспвш

Рсп=281600+56320=337920 кгс

Рсп=337920*9, 81=3314995 (Н)=3, 31 (МН).

 

Обираємо прес ДАО-136.

Для цього пресу кількість шашок, що одночасно пресуються, складатиме:

 

 

де f - номінальне зусилля пресування пресу (3, 92 МН);

η – коефіцієнт корисної дії пресу (0, 9).

 

 

Таким чином, на даному пресі можливо одночасно одну шашку пресувати та одну виштовхувати [6].

Визначаємо кількість шашок, які пресується за 1 годину.

 

 

де n – кількість шашок, що одночасно пресуються й виштовхуються (г);

τ п.ц. – час повного циклу пресування.

 

τ п.ц. првіз зав

 

де τ пр – час, який витрачається безпосередньо на пресування;

τ віз - час, який витрачається на заїзд візка на нижню плиту пресу (6 сек);

τ зав – час, який витрачається на засипання матеріалу у прес інструмент.

 

τ пр. 12 3

 

де τ 1 – час підйому нижньої плити пресу;

τ 2 – час опускання плити пресу (10 сек);

τ 3 – час витримки під тиском (20 сек).

 

 

де h – відстань, яку проходить плита під час пресування;

v – швидкість руху плити (0, 0105 ).

 

h=hзас - hш

 

h=90, 5-30=60, 5 мм

с

τ пр. =5, 76+10+20=35, 76 с

τ п.ц. =35, 76+6+4=45, 76 с

 

За 1 зміну (семигодинну) отримаємо наступну кількість шашок:

 

Nзм=N*7=157*7=1099 шт

 

Обираємо трьохзмінний робочий день.

За день на одному пресі отримаємо наступну кількість шашок:

 

Nд=1099*3=3297 шт

 

Кількість пресів, необхідних для виконання денного завдання:

 

шт

 

Таким чином, виходячи з продуктивності одного пресу та планового завдання, необхідно встановити 6 пресів, один з яких буде резервним.

 

Розрахунок продуктивності та вибір дозатора

 

Для процесу дозування обираємо об’ємно-ваговий дозатор ДОВ-1. Перевіримо правильність вибору.

Із технічних характеристик маємо. Величина наважки до 0, 39 кг. Похибка, що допускається – не більше 3*10-5 кг. Для пресування необхідно мати масу наважки 18, 48±0, 48 г.

Величина наважки (18, 48±0, 48 г) потрапляє до діапазону дозування дозатора. Похибка дозування дозатора менша за похибку у розбігу мас.

Таким чином, дозатор було обрано правильно.

Визначимо продуктивність та кількість дозаторів. Час видачі дози складає τ =10 сек.

Отже, маємо 6 дози за хвилину та 6*60=360 доз за годину.

За зміну дозатор може видати 360*7=2520 доз.

На пресування на зміну повинно надійти не менше 15000 наважок.

Таким чином, необхідно встановлювати 6 дозаторів.

 

 

4.5 Конструктивний розрахунок бункеру дозатора

 

Рис. 4.6 – Основні параметри бункеру

 

Бункер служить для накопичення матеріалу перед дозуванням. Мінімальний кут нахилу стінок бункера повинен перевищувати максимальний кут тертя сипкого матеріалу о стінки бункера приблизно на 100.

Для речовини A-IX-1 коефіцієнт тертя близький до величини кута природного відкосу та становить 250. Отже, кут нахилу стінок бункеру повинен бути не більше за 450.

Розрахуємо пропускну спроможність бункеру. Об’ємні витрати за формулою:

 

,

 

де К – коефіцієнт, який залежить від опору отвору потоку. Приймаємо К=0.6;

F – площа перетину отвору, м2;

g – прискорення, ;

r – радіус отвору, м

Знаходимо об’ємні витрати продукту:

 

,

 

де N – кількість шашок, які пресуються за 1 годину, шт;

m – маса продукту або маса однієї шашки, г;

- щільність продукту, ;

Знаходимо об’ємні витрати:

 

 

Діаметр випускного отвору бункеру

 

 

де F – площа поперечного перетину отвору, що дорівнює діаметру сводоутворення (20-50 см2).

 

см=80 мм

 

Таким чином, діаметр випускного отвору бункера повинен бути не менше за 80 мм.

r=0.04 м

 

Гідравлічний радіус Rв:

 

,

 

де Д – діаметр отвору, мм;

d – радіус часток ВР.

 

 

Критичний радіус становить:

 

;

 

мм

 

При Rв> Rкр(7, 5> 0.025)– площа зтікання отвору (w) становить:

 

;

 

де Д – діаметр отвору, м;

d – розмір часток матеріалу, м

 

 

 

4.6 Розрахунок на ЕОМ

 

4.6.1 Постановка задачі

 

Удосконалення виробничих процесів та застосування ЕОМ для дослідження й керування технологічними процесами являє собою один з найбільш важливих напрямків технічного прогресу та ефективним засобом підвищення продуктивності труда та сучасних промислових підприємствах. Застосування комп’ютерів позбавляє від стомлених розрахунків та дозволяє виключити помилки обчислення.

В даному курсовому проекті за допомогою ЕОМ здійснюється розрахунок куту нахилу стінки бункера, який був отриманий з конструктивних розрахунків дозатору.

Алгоритм розрахунку дозволяє визначити кут нахилу стінки бункера та більш точно підібрати необхідний діаметр для заданої речовини. Ця програма дозволить варіювати вихідними даними, такими як розмір часток матеріалу. Цей критерій у кожної речовини різний і виходячи з цього можна підібрати необхідний кут нахилу стінки бункера.

 

4.6.2 Блок-схема алгоритму розрахунку

 

 

 

 

 

4.6.3 Ідентифікація змінних

 

У таблиці 4.4 наведена ідентифікація змінних та констант.

 

Таблиця 4.4 – Ідентифікація змінних та констант

 

№ п/п Змінна в програмі Змінна в матема-тичному описі Сутність та розмірність змінної Значення
  К К Коефіцієнт, який залежить від опору отвору потоку 0, 6
  g g Прискорення, 9, 81
  r r Радіус отвору, м Розрахунок
  N N Кількість шашок, які пресуються за 1 годину, шт  
  m m Маса продукту або маса однієї шашки, г  
  ρ ρ Щільність продукту, 0, 9
  Qv Qv Об’ємні витрати, Розрахунок
  d d Радіус часток ВР, м 0, 003..0, 006
  Rr(d) Rr Гідравлічний радіус, мм Розрахунок
  Rкр(d) Rкр Критичний радіус, мм Розрахунок
  W(d) w Площа стікання отвору, м2 Розрахунок
  V V Швидкість стікання сипкого матеріалу, Розрахунок
  D D Діаметр отвору, м Розрахунок
  Vб Vб Об'єм бункеру, см3 Розрахунок
  h1, h2, h3 h1, h2, h3 Висоти бункеру, м Розрахунок
  Vм Vм Об'єм мішка, кг  
  V1 V1 Об'єм нижньої частини, см3 Розрахунок
  V23 V23 Об'єм середньої і нижньої частин, см3 Розрахунок
  V2 V2 Об'єм середньої частини, см3 Розрахунок
  V3 V3 Об'єм верхньої частини, см3 Розрахунок

 

 

4.6.4 Программа розрахунку

 

 

 

 

 

 

 

5 ОХОРОНА ПРАЦІ ТА ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ

 

Особливості техніки безпеки виробництва ВР обумовлені тим, що вихідні матеріали та продукція цього виробництва володіють вибуховими властивостями. Основною специфічною особливістю цього виробництва є небезпека виникнення вибухового, тобто хімічного перетворення, що само поширюється, супроводжується виділенням тепла та утворення газоподібних продуктів, які в залежності від умов його збудження, від характеру ВР і деяких інших факторів може протікати з різною швидкістю (у формі горіння, вибуху або детонації).

Усі роботи з вибухонебезпечними речовинами повинні бути по можливості механізовані та автоматизовані й виконуватися при відсутності людей. Коли обслуговуючий персонал знаходиться у приміщенні дистанційно керованого обладнання, вмикати це обладнання забороняється. У дистанційно керованих майстернях повинна бути встановлена попереджуюча світлова або звукова сигналізація.

У всіх приміщеннях виробництва повинна підтримуватися чистота і порядок. У дистанційно керованих приміщеннях прибирання здійснюють по закінченню кожного періоду безперервної роботи, а у всіх інших приміщеннях повне ретельне прибирання повинно проводитися в кожній робочій зміні.

Вибухонебезпечний та легкозаймистий пил, що осідає на основному та допоміжному обладнання, на стінах й підлозі виробничих приміщень, повинен систематично видалятися способом мокрого прибирання або іншими ефективними методами, причому особлива увага повинна приділятися прибиранню пилу з поверхонь обладнання, що обігрівається, та з поверхонь обладнання, що труться і ударяються [7].

Всі роботи, що пов’язані з виготовленням, випробовуванням, транспортуванням та зберіганням повинні проводитися з дотриманням загальних вимог безпеки згідно правил експлуатації підприємств, правил захисту від статичної електрики на підприємствах галузі, загальних санітарно-гігієнічних вимог згідно ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007, правил пожежної безпеки згідно ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.044, «Єдиних правил безпеки під час вибухових робіт», вимог інструкцій з охорони праці.

Не допускається несанкціонований контакт гексогенмістких сполук з лугами та розчинами лугів, мінеральними та органічними кислотами. Можливо використання цих розчинів згідно технологічним документам, затвердженим у встановленому порядку.

Роботи, пов’язані з виробництвом гексогенмістких сполук, проводяться в приміщеннях, які відповідають вимогам СН 245, обладнаних вентиляцією згідно СніП 2.04.05 та ГОСТ 12.4.021, що забезпечують чистоту повітря робочої зони виробничих приміщень згідно з ГОСТ 12.1.005; водопровідною системою і каналізацією згідно СніП 2.04.01, при природному чи штучному освітленні згідно СніП ІІ-4. Мікроклімат виробничих приміщень повинен відповідати ДСН 3.3.6.042, параметри шума та вібрації на робочих місцях ДСН 3.3.6.037, ДСН 3.3.6.039. Приміщення повинні бути забезпечені питною водою згідно ГОСТ 2874.

Виробниче обладнання і технологічний процес повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.061, ГОСТ 12.3.002, СП 1042.

Міри та засоби захисту від статичної електрики під час виготовлення гексогенмістких речовин необхідно призначати згідно до «Єдиних правил безпеки під час вибухових робіт».[2]

Використовувати у виробництві або приєднувати до готового продукту просипані чи пролиті продукти категорично забороняється. Кількість вибухонебезпечних продуктів на робочих місцях, в робочих приміщеннях та в приміщеннях тимчасового зберігання не повинно перевищувати кількість, яка передбачена нормами, затвердженими у встановленому порядку.

Забороняється зберігати у виробничих майстернях предмети й матеріали, які не використовуються безпосередньо в даному виробництві, і особливо металеві сторонні предмети й горючі матеріали. Інструмент повинен зберігатися у спеціально відведених місцях. Робочі столи для робіт, пов’язаних з можливістю розсипання й розпилення ВР, повинні бути гладкими, без щілин та виступаючих цвяхів. Перед початком роботи повинні бути ретельно перевірені оглядом та на холостій ході справність всього основного й допоміжного обладнання.

Категорично забороняється вести роботу на зламаному або забрудненому обладнанні і з несправними приладами, з некондиційними або забрудненими продуктами й матеріалами та невідповідним інструментом, а також за непрацюючою вентиляцією, системі пожежогасіння або при відсутності відповідних засобів пожежогасіння.

Забороняється починати або проводити роботу, якщо у приміщенні або на робочому місці знаходиться більше людей, ніж це передбачено інструкцією, а також у випадку невідповідності спецодягу та спецвзуття робітників характеру робіт.

Робітникам у майстернях під час роботи забороняється носити або мати при собі брошки, кільця, сережки, булавки, значки тощо.

До всіх виробничих та складських приміщень, де є ВР забороняється допускати людей з вогнепальною зброєю і у взутті підбитому залізними цвяхами й підковами [7].

 

 

ВИСНОВКИ

 

В даному курсовому проекті було спроектовано майстерню пресування шашок із A-IX-1 з детальною розробкою вузла дозування. Для цього були розглянуті фізико-механічні основи дозування, фактори, що впливають на цей процес та властивості сипких матеріалів. Наведено опис технологічного процесу та його схема. Вивчені основні властивості вихідної речовини, готової продукції та вимоги до неї.

Проведений вибір обладнання: вібраційне-обертальне сито, для просіювання продукту; барабанні живильники, для подачі продукту до загрузочного бункеру дозатора. Були розглянуті різни види дозаторів, але було обрано об’ємно-ваговий дозатор. Також був обраний прес ДАО-136 для пресування шашок заданих розмірів.

У розрахунковій частині було спроектовано прес інструмент, зроблені креслення окремих його деталей та всього ПІ у зборі. Проведений розрахунок матеріального балансу, з якого видно, що для виконання планового завдання на кожний робочий день необхідно надати 858, 6 кг A-IX-1 та 20, 23 кг лаку, для нанесення гідроізолюючого покриття.

По результатам розрахунку продуктивності обладнання було визначено, що в майстерні потрібно встановити 6 пресів(5 робочих та 1 резервний) та 6 дозаторів. Було проведено конструктивний розрахунок бункеру. За допомогою ЕОМ

Проведено ознайомлення з основними правилами охорони праці та техніки безпеки.

 

 

ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ

 

1 Розинский Г.А. Дозирование сыпучих материалов. М., Химия, 1978 г– 176 с.

2 ТУ У 24, 6-14015318-148-2003, 2003 г–25 с.

3 Галиакберова Ф.Н., Праздникова Т.Н. Методические указания к лабораторному практикуму по курсу «Уплотнение ВВ методом прессования», Донецк, 2000 г – 23 с.

4 Постовский Д.И., Чулков В.П. Нестандартное технологическое оборудование для пиротехнического производства. Каталог, 1982 г – 108 с.

5 Галиакберова Ф.Н., Праздникова Т.Н. Расчет прессинструмента. Методическое пособие. Донецк 2001 г – 50 с.

6 Галиакберова Ф.Н., Праздникова Т.Н. Анализ производительности гидропрессовых установок. Руководство по курсовому и дипломному проектированию. 2003 г – 30 с.

7 Позняков З.Г., Комиссаров А.М. Технология промышленных ВВ, Москва, 1973 – 321 с.

8 Генералов М.Б. Основные процессы и аппараты технологии производства промышленных ВВ. Москва, 2004 – 397 с.

 






© 2023 :: MyLektsii.ru :: Мои Лекции
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
Копирование текстов разрешено только с указанием индексируемой ссылки на источник.