Рама тележки. Компоновка грузовой тележки

Компоновка грузовой тележки

Общие положения

Рациональная компоновка механизмов тележки должна обеспечить компактность всей системы, а также удобства в эксплуатации, обслуживания и ремонта с учетом техники безопасности.

Грузовая тележка состоит из двух основных конструктивно связанных элементов – рамы, сваренной в основном из листовой стали и установленных на ней механизмов подъема груза и передвижения тележки. Общие виды наиболее распространенных однобарабанных тележек двухбалочных мостовых кранов с центральным и боковым расположением привода механизма передвижения представлены на рис. 5.1 и 5.2. Узлы механизмов тележек выполнены из стандартных элементов.

Подвод тока к двигателям осуществляется гибким кабелем, который в виде спирали подвешивается специальными подвесами типа скоб или роликов. При перемещении тележки они скользят по натянутой вдоль моста проволоки и смещают токопроводящий кабель. Проволока поддерживается от провисания жестко закрепленной на тележке штангой (бугелем) с роликом, выполненным с ручьем в вид блочка.

Такая схема применяется сравнительно недавно. Чаще подвод тока тележки осуществляется через систему троллеи – башмаки аналогично подаче тока на двигатели механизмов крана. Применяется также токоподвод с траковой цепью (рис. 5.2).

Для более равномерной нагрузки на колеса узлы механизмов следует располагать так, чтобы центр суммарной тяжести рамы тележки с механизмами по возможности совпадал с геометрическим центром относительно колес.

Так как вес груза составляет более 60 % от суммарной нагрузки на колеса, то обычно за центр тяжести тележки в целом принимается центр грузового сдвоенного барабана.

Колея тележки L_Т согласно ГОСТ 3332-55 для двухбалочных кранов должна составлять: при Q ≤ 5 т L_Т = 1, 4 м; Q > 10 т ≤ 20 т – 2, 0 м; Q > 20 т – 2, 5 м. Однако в учебном проекте при разработке нестандартного оборудования возможно отступление

Рис 5.1

Рис. 5.2

Рис. 5.3

от стандарта. В таком случае колея тележки определяется в процессе компоновки.

Установочный чертеж тележки со спецификацией выполняется на листе формата А1 в трех проекциях. Обычно принимается масштаб 1: 10. На листе также приводится техническая характеристика механизмов и технические требования по их сборке.

Рама тележки

Основой рамы по технологии изготовления является горизонтальная площадка (настил), представляющая собой рифленый лист толщиной 8…12 мм. Контур площадки определяется размещенными на ней элементами механизмов. К нижней части настила (рис. 5.3) в продольном направлении (вдоль рельсов) с учетом принятой колеи L_Т привариваются вертикальные листы толщиной δ =10…20 мм или хребтовые балки коробчатого сечения для установки букс колес, также поперечные связи, увеличивающие жесткость рамы.

Для монтажа букс колесных установок в нижних частях вертикальных листов со стороны механизма передвижения вырезаются углы, к граням которых привариваются гнутые полосы толщиной δ =10…20 мм, а к ним заготовки шпонок.

Рис. 5.4

После сварки рама (если требуется) отжигается в печи для снятия напряжений, а затем направляется на разметку и механическую обработку. На горизонтально – расточном станке (рис. 5.4) фрезеруются шпонки, которые являются опорными поверхностями букс, плита для установки вертикального редуктора, а

Рис. 5.5

также опорные поверхности платиков на настиле рамы. Затем

после разметки сверлятся отверстия для крепежных болтов или нарезается резьба для винтов.

Одна из конструкций рамы тележки грузоподъемностью Q=10 т представлена на рис. 5.5, на котором указаны характерные элементы рамы тележки: платики (заготовки) для установки механизмов, проемы для прохода канатов и др.

Порядок компоновки в плане

Начинать компоновку тележки следует с изображения в плане механизма подъема груза.

1. Наносится на чертеж принятый редуктор (Прилож. 4) механизма и грузовой барабан. При этом следует иметь ввиду, что по принятой схеме барабан одним концом опирается на тихоходный вал редуктора (рис. 5.6, а), который выполнен в виде втулки зубчатой муфты. Расстояние между торцами редуктора и барабана можно принимать в среднем m=50…60 мм.

Рис. 5.6

Далее определяется расстояние между продольной осью редуктора и центром сдвоенного барабана (рис. 5.6, б):

где В – ширина редуктора;

L_б – длина барабана.

Центр барабана принимается за условный центр тяжести рамы тележки с механизмами и наносятся оси x и y.

Рис. 5.7

Рис. 5.8

3. Опорный подшипник барабана принимается в зависимости от типоразмера редуктора (табл. 5.1). Располагать его желательно ближе к оси подтележечного рельса. При этом длина l открытой части оси барабана (рис. 5.7) не должна превышать рекомендованных значений l_max. В противном случае увеличивается изгибающие моменты и напряжения, что может привести к появлению усталостных трещин на оси и ее поломке. Минимальная величина l_min=50 мм для всех редукторов.

Таблица 5.1