Схема дробильного отделения

Руда с рудника автосамосвалами типа БеЛАЗ-75131 и БеЛАЗ-75145 грузоподъемностью 120-130 т, соответственно поступает на обогатительную фабрику в ККД‑ 1 и разгружается в два приемных бункера для каждой дробилки ККД-1200/130. Дробилки могут работать одновременно или поочередно. При одновременной работе двух дробилок суммарная нагрузка руды по сборному конвейеру №3 не должна превышать 3200 т/час.

Схема цепи аппаратов ДТО приведена на рис.7.1.

Режим разгрузки самосвалов регулируется автоматически с использованием установленных у корпуса светофоров под контролем дробильщика.

При попадании в приемную зону дробилок “негабарита“ или “мерзляка” они удаляются механизированным способом с использованием установленного между дробилок электрического экскаватора оснащенного съемным ковшом и бутобоем. С помощью экскаватора производится очистка завала руды, при аварийной остановке дробилки в случае попадания в нее металла.

Перед дробилками установлены колосниковые грохоты с размером щели 150 мм. Максимальная крупность кусков исходной руды должна быть менее 1000 мм.

Дробленая руда крупностью 250-0 мм четырьмя пластинчатыми питателями шириной 2400 мм, длиной 9900 мм подается на два параллельно работающие конвейера №1А и №2А оснащенных резино-тканевой лентой японского производства с шириной 1600 мм, длиной 170 м. Руда с конвейеров №1а и №2а в КПиНС, перегружается соответственно на конвейера №1 и №2. Конвейера №1а и 2а оснащены металлодетекторами и магнитными шайбами для улавливания металла из поступающей руды. Конвейера №1 и №2 оснащены резино-тросовой лентой японского производства с шириной ленты 1200 мм и длиной 700 м склеенной из трех навесок каждая длиной по 500 м, что позволяет уменьшить количество стыков до трех и повысить надежность работы нагруженных конвейеров, сократить затраты и время на обслуживание конвейеров. Уникальность конвейеров №1-2 состоит в том, что роликоопоры груженой ветви опираются на вантовые канаты, которые первый раз были заменены на 30 году работы.

ККД-1 обслуживается мостовыми электрическими кранами грузоподъемностью 100/20 т и 10 т, длина пролета – 15.5 м.

Руда из КПиНС конвейерами №1 и 2 подается на сборный конвейер №3 оснащенный резино-тканевой лентой японского производства шириной 1600 мм, длиной 102.5 м, расположенный в СКДР. Разгрузка руды с конвейера № 3 в склад крупнодробленой руды осуществляется с помощью двухрукавной барабанной сбрасывающей тележки.

Рис. 4.1. Схема цепи аппаратов ДТО

Емкость склада крупнодробленой руды составляет 68 тыс.т объем “мобильной” руды составляет 20-25 тыс.т. Верхний класс грохотов крупностью +16 -70 мм подается на сборный конвейер №9 и далее системой конвейеров №10, 11 транспортируется в промежуточный склад корпуса среднего и мелкого дробления (склад среднедробленой руды). Объем склада составляет 3600 м³, при насыпном весе 1.65 т/м³ запас руды в складе среднедробленой руды равен 5940 т. Затем из промежуточного склада руда катучими конвейерами №12, 13, 14, 15, 16, 16А (В=1400) поступает в дробилки мелкого дробления КМД-3000Т2-ДП (6 шт.) с разгрузочной щелью от 8 и более мм.

Под каждой дробилкой КМД установлено по одному грохоту типа ГПКТ-72У.

Из СКДР руда ленточными питателями 1200х2000 мм подается на конвейера №4, 5, 6, 7, 8 шириной 1400 мм, длиной 13290 мм (6 питателей на каждый конвейер), затем на дробилки КСД – 5 шт., имеющие разгрузочную щель 27-29 мм. Под дробилками установлены двухситные грохота ГПКТ-72У В=2500 мм, L=7000 мм по одному на каждую дробилку.

Руда - надрешетный продукт грохотов установленных под дробилками КМД-3000Т2-ДП системой конвейеров №9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 16А, 16Б через промежуточные бункера возвращается на додрабливание в дробилки КМД. Руда - подрешетный продукт всех грохотов среднего и мелкого дробления собирается на конвейер №17 оснащенный особо прочной резино-тканевой лентой японского производства с шириной ленты 1600 мм и подается на конвейер №18 оснащенный также резино-тканевой лентой японского производства шириной 1600 мм, длиной 180 м, имеющий для разгрузки руды - барабанную сбрасывающую тележку, посредством которой заполняется склад мелкодробленой руды.

Емкость склада по проекту составляет -135 тыс.т, что должно было бы обеспечивать полуторасуточный запас руды. Но фактически объем “мобильной” руды составляет около 40 тыс.т, при необходимости подать 50-70 тыс.т она подается с применением бульдозеров.