Порядок проектирования станочных приспособлений

В зависимости от степени технологической оснащенности могут осуществляться:

проектирование оснастки для конкретного производства на те технологические операции, па которые она не была разработана;

модернизация применяемой технологической оснастки с целью повышения ее производительности, сокращения числа ручных операций, улучшения условий обслуживания, ремонта;

оборудование применяемой технологической оснастки элементами механизации загрузки и выгрузки, что связано с частичной модернизацией оборудования.

Обычно проектирование станочных приспособлений состоит из двух этапов. На первом этапе разрабатывают эскизы механической обработки детали и на них отмечают базовые поверхности и места зажима ее в приспособлении. Положение детали на эскизе должно быть таким же, как и в станочном приспособлении при выполнении операции на станке. Деталь изображается в том виде, какой она имеет после обработки на данной операции. Кроме того, должны быть заданы режимы резания и представлена схема приспособления (одно- или многоместная, одно- или многопозиционная, с ручным или механизированным съемом или загрузкой) с целью достижения заданной производительности.

Второй этап заключается в конструировании приспособления. При этом необходимо проработать и уточнить:

годовую программу выпуска изделий;

чертежи заготовки и готовой детали и технические условия на деталь;

технологический процесс и эскиз механической обработки на соответствующей операции;

техническую характеристику, паспортные данные, посадочные места и состояние станка, на котором будет установлено проектируемое приспособление;

условия эксплуатации, обслуживания и ремонта проектируемого приспособления.

При конструировании приспособлений необходимо выполнить в приведенной ниже последовательности такие операции:

вычертить: контур обрабатываемой детали (обычно в трех проекциях), оставив достаточно места для вычерчивания на проекциях всех элементов приспособления; вокруг контура обрабатываемой детали — направляющие элементы для режущего инструмента (кондукторные втулки) и контуры режущего инструмента; установочные (центрирующие) или опорные элементы (подвижные и неподвижные опоры);

рассчитать усилие зажима, исходя из величины сил резания; погрешность обработки в зависимости от принятой схемы базирования. Если расчет покажет, что принятая схема базирования и зажима не обеспечивает требуемой точности обработки, то следует изменить схему базирования и заново произвести расчет. В некоторых случаях при необеспечении точности за счет изменения данной схемы необходимо изменить схему обработки;

выбрать конструкцию зажимного устройства и вычертить зажимные элементы приспособления;

произвести расчет основных параметров зажимных устройств на прочность и жесткость и силового привода;

вычертить силовой привод, корпус и вспомогательные элементы приспособления;

выполнить необходимые разрезы и сечения, проставить габаритные и контрольные размеры (диаметры кондукторных втулок, расстояния между их осями, между базовыми поверхностями и т. д.), задав технические требования по точности изготовления приспособления.