Разработка маршрутного технологического процесса

При разработке маршрутного технологического процесса учиты­ваются маршруты обработки элементарных поверхностей детали (плоских, цилиндрических, наружных, внутренних, резьбовых и т. д.).

Предварительный выбор методов обработки элементарных по­верхностей и числа необходимых переходов (операций) в учебных целях можно производить на основе обобщенной таблицы при­мерных маршрутов (табл. 62), исходя из требований, предъявляе­мых к конечной точности и качеству поверхностей, вида исходной заготовки, свойств материала и типа производства. Для каждого типа поверхностей определяют поверхность, для которой заданы наиболее жесткие требования по точности и качеству, и устанав­ливают один или несколько методов окончательной ее обработки, т.е. последний технологический переход (или операцию). Зная вид и точность исходной заготовки, таким же образом выбирают пер­вый, начальный метод обработки. Определив первый и окончательный переходы, устанавлива­ют необходимость промежуточных переходов, число которых тем больше, чем ниже точность исходной заготовки и выше конечные требования к поверхности. Число вариантов обработки поверхно­стей может быть достаточно большим, и их сокращение возможно с учетом различных требований к обработке и выбору оборудова­ния.

Определение числа и последовательности технологических пе­реходов при обработке элементарных поверхностей позволяет рас­считать припуски и операционные размеры на обработку, выявить необходимые стадии обработки, сформировать маршрут обработ­ки детали в целом и разработать отдельные операции.

Ориентировочные данные по точности и шероховатости обра­ботки наружных поверхностей тел вращения приведены в табл. 63.

В табл. 64 представлены ориентировочные данные по точности размеров и шероховатости обработанных внутренних цилиндриче­ских поверхностей.

При обработке отверстий используют различные виды режуще­го инструмента, в том числе резцы и осевой инструмент. Последо­вательность и число выполняемых операций зависят от требуемой точности отверстия, его диаметра, шероховатости поверхности, а также от того, какое обрабатывается отверстие: в сплошном мате­риале, в литой или штампованной заготовке.

В табл. 65 представле­на последовательность обработки нормальных отверстий с глуби­ной не более пяти диаметров (7— 11-й квалитет допуска размера). При фрезеровании черновая обработка поверхности с большим и неравномерным припуском 5... 12 мм или с коркой позволяет по­лучить 14— 16-й квалитет точности линейных размеров и шерохо­ватость поверхности Ra 25 мкм. Получистовая обработка поверх­ности с равномерным непрерывным припуском менее 4 мм обеспе­чивает 12—13-й квалитет точности и шероховатость поверхности Ra 12, 5 мкм. При чистовой обработке поверхности с равномерным непрерывным припуском менее 2 мм можно получить 10—11-й квалитет точности и шероховатость Ra 6, 3 мкм. Отделочное фрезе­рование обеспечивает получение 7 — 8-го квалитета точности и ше­роховатость Ra 3, 2 мкм.

Точность и шероховатость поверхности при различных видах обработки можно свести в табл. 66.

* Обозначено среднее значение Ra.

Примечания: 1. Параметры шероховатости приведены для стали: для чугуна, алюминия и алюминиевых сплавов — брать по меньшему значению параметра: для сплавов на медной основе при шлифовании и доводочных работах (притирке, поли­ровании, хонинговании) брать параметры, указанные для стали, а при остальных видах обработки — по большему значению.

2. В скобках указаны предельно достижимые значения параметра шероховато­сти Ra.

Пример 3. Разработать маршрут обработки отверстия 072Н7 мм (Ra 1, 6 мкм) в детали «стакан» из серого чугуна (рис. 67) для условий мелко­серийного производства.

Решение. Схема выбора маршрута следующая:

■ для отверстия с заданными параметрами точности и шерохова­тости в заготовках из чугуна рекомендуется шесть примерных маршрутов по табл. 62 для внутренних поверхностей: 1 — РУ, Р; 2 — С, 3, Рп, Рч; 3 — С, РТп, РТч; 4 — С, 3, РТч; 5 — С, П; 6 — РТп, РТч, РТт;

■ наиболее приемлемым из рекомендованных для получения задан­ных параметров является тонкое растачивание, так как примене­ние разверток нехарактерно для мелкосерийного производства;

■ сверление отверстия не требуется, так как оно отлито в исход­ной заготовке, поэтому в качестве первого чернового перехода целесообразно выбрать предварительное растачивание;

■ после предварительного растачивания нельзя выполнять тон­кое растачивание, так как для устранения всех погрешностей предшествующей обработки резец работал бы с недопустимой глубиной резания; в связи с этим тонкому растачиванию долж­но предшествовать чистовое растачивание;

■ выполнение всех переходов на одном станке позволяет обеспе­чить принцип концентрации и последовательную обработку от­верстия с одного установа.

Таким образом, маршрут обработки отверстия включает в себя три пе­рехода: 1 — предварительное растачивание по 14-му квалитету точности; 2 — чистовое растачивание по 10-му квалитету точности; 3 — тонкое рас­тачивание по 7-му квалитету точности.

В табл. 67 показан технологический маршрут обработки стакана с отверстиями (рис. 68), выполненного из отливки СЧ 20, в услови­ях среднесерийного производства. Например, наружная поверх­ность 0 130j_s6 согласно табл. 62 для чугуна требует следующей об­работки: Оп, Оч, От, ПО; с учетом шероховатости Ra 0, 8 мкм мож­но использовать на заключительной стадии вместо полирования круглое шлифование. Отверстия 011 мм, 010, 2 мм с учетом Н14

и Ra 6, 3 мкм сверлят на многоцелевом вертикально-фрезерном станке с применением универсально-сборных приспособлений. Торцовые поверхности с учетом ±1Т/14 и Ra 6, 3 мкм подрезают на токарном станке.