Основное время.

Расчетные размеры обработки: за расчетный диаметр D принимают диаметр отверстия, полученный после выполнения каждого перехода; l — длина обрабатываемой поверхности, мм; z— припуск на диаметр, мм.

Глубина резания при сверлении t = D: 2; при рассверлива­нии, зенкеровании и развертывании t= z: 2 = .

Расчетная длина обработки, мм:

L = 1+l₁, (2.2)

где 1₁ — величина врезания и перебега режущего инструмента, которую определяют по нормативам или рассчитывают по фор­муле l₁=1₁'+1₁'', где l₁ ' — величина врезания, зависящая от геомет­рической формы инструмента и глубины резания; l₁''— величина перебега инструмента.

Примеры определения расчетных размеров D, L, hглубины резания tприведены в таблице 1.

Так как припуск при работе режущим инструментом, имею­щим постоянный размер, всегда снимается за один рабочий ход, число рабочих ходов равно единице.

Величину подачи выбирают по нормативам в зависимости от обрабатываемого материала режущего инструмента и техноло­гических факторов, т.е. от жесткости обрабатываемой детали, требований к точности и т.п.

Принятую по нормативам величину подачи сопоставляют с подачами по паспорту станка и, как правило, при сверлении принимают большие значения подач, а при зенкеровании и в осо­бенности при развертывании — меньшие.

Принятую подачу проверяют по осевой силе Р_х, допускаемой прочностью механизма подач. Такая проверка производится только при сверлении и рассверливании инструментами с раз­мерами, близкими к предельным для данного станка.

Проверка подачи по прочности механизма подач станка мо­жет быть выполнена по нормативам предельно допустимых по­дач в зависимости от диаметра сверла и усилия, допускаемого прочностью механизма подач (из паспорта станка). При этом ве­личина подачи, принятая по нормативам, должна быть меньше допускаемой по осевой силе.

Скорость резания (м/мин) при сверлении, рассверливании,
зенкеровании и развертывании определяют по нормативам в за­висимости от материала инструмента, марки обрабатываемого
материала, диаметра инструмента, формы и заточки инстру­мента.

Таблица 1- Расчет характеристик процесса резания для различных видов обработки отверстий

Вид обработки	Эскиз обработки	Размеры обработки, мм
D	L	h	t	l1 '	l1 ''
1. Сверление		D	l+l1, l1=11'+11''	D	D/2	При 2j=116…120°: для формы заточки H-D/2 ctgj»0, 3D; для формы заточки DH - 0, 4D	1…3
2. Рассверливание		D	l+l1, l1=11'+11''	D-d3	D-d3	при 2j=116…120° - 0, 3(D-dз)	1…3
3. Зенкерование		D	l+l1, l1=11'+11''	D-d3	D-d3	при j=45° - t	1…3
4. Зенкерование конических отверстий		D	l+l1, l1=11'+11''	D-d3	D-d3	0, 5…2	0, 5…2
5. Кольцевое сверление		D	l+l1, l1=11'+11''	D-d3	D-d3	1…3	1…3
6. Растачивание пушечными сверлами		D	l+l1, l1=11'+11''	D-d3	D-d3	1…3	1…3
7. Развертывание		D	l+l1, l1=11'+11''	D-d3	D-d3 2	При j=5° - 11, 4t; при j=15° - 3, 7t	0, 5…1, 0 длины калибрующей части развертки

Основное время (мин) рассчитывают по формуле

T₀ = , (2.3)

где п_п — частота вращения шпинделя по паспорту, мин^-1.