Производство санитарно-строительных изделий

Санитарно-строительные изделия (унитазы, биде, умывальные столы и т. д.) изготовляют нз фарфоровых, полуфарфоровых и фаянсовых масс методом литья в гипсовых формах с последующими сушкой " н обжигом. Изделия относят к типу тонкокерамических, имеющих плотный (фарфоровые и полуфарфоровые изделия) или пористый (фаянсовые) черепок, покрыты прозрачной или глухой глазурью, белой или цветной. Физико-меха­нические свойства изделий приведены в табл. 16.

Составы масс приведены в табл. 17. Масса фарфоро­вая № 1 пригодна для конвейерной и стендовой отлив­ки, масса № 2 является типовой для заводов, работа­ющих на традиционном сырье.

Ввод в многокомпонентную массу двух-трех видов глин и не менее двух видов каолина повышает стабиль­ность свойств масс и изделий. Расход сырьевых матери­алов на 1 т изделий Подготовка масс в производстве санитарно-строи­
тельных изделий сводится к получению литьевых шли­керов. Их приготовляют двумя способами: прессовым и беспрессовым. Характеризуются они данными, приведен­ными в табл. 18.

Тонкость помола шликера регулируют с таким рас­четом, чтобы при отливке изделий сливным способом содержание зерен меньше 1 мкм в фарфоровых массах было 37—38%, в полуфарфоровых 28—32 и фаянсовых 28—37%. Для масс с большим содержанием глинистых при стендовом литье зерен размером меньше 1 мкм должно быть 36—40%. Величина удельной поверхности составляет 20—22 м2/г для масс, используемых при кон­вейерном способе отливки и 25—27 м2/г — при стендовом литье. При большем содержании фракций размером ме­нее 1 мкм время набора массы увеличивается. Быстро-фильтрующийся шликер (набор массы в гипсовой форме за 6, 5—8 ч) имеет текучесть (через 30 с) 8—10 с, ко­эффициент загустеваемости 1, 9—2, 1 при влажности 31, 2— 31, 6% и остаток на сите № 006 (10000 отв/см2) в пре­делах 10—12%. Его получают частичной заменой в со­ставе массы высокопластичных глин на шамот, полу­чаемый из этих глин предварительным обжигом при 1000° С, а также вводом гидроксида бария.

Чистые отходы массы из литейного цеха распускают в отдельной мешалке и по мере готовности добавляют в сборную Мешалку к свежеприготовленному шликеру в количестве от 10 до 30% его объема.

До подачи шликера на отливку изделий он должен 2—3 сут выстоять в мешалке при периодическом пере­мешивании. Корректируют литейные свойства шликера добавкой воды и жидкого стекла за 2 ч до подачи в ли­тейный цех.

Глазури для санитарно-строительных изделий долж­ны обладать химической стойкостью и твердостью не ниже 6 единиц по шкале Мооса. Применяют как белые, так и цветные глазури, прозрачные и глухие.

Нефриттованные полевошпатовые глазури использу­ют для глазурования изделий из полуфарфоровых и фарфоровых масс. Фриттованными глазурями покрыва­ют изделия из фаянсовых масс. Ангобы используют для покрытия крупноразмерных изделий (ванны) из шамо-тированных фаянсовых масс, а также для скрытия не­желательной окраски черепка изделий.

Для повышения белизны глазури в ее состав вводят в процессе измельчения в шаровой мельнице подсинива­ющие добавки — сульфат или хлорид кобальта в коли­честве 0, 0001—0, 002%.

Глазурную суспензию изготовляют совместным помо­лом всех компонентов в шаровой мельнице при соотно­шении материала и мелющих тел 1: 1—2 и влажности 38—45%. Продолжительность помола 7—7, 5 ч. Готов­ность суспензии определяют по остатку на сите № 006 (10 000 отв/см2) не более 0, 05—0, 3%- Общим требовани­ем к глазури при однократном обжиге изделий является достаточная ее вязкость, обеспечивающая качественное покрытие поверхности высушенных изделий.

Ангоб должен иметь хорошее сцепление с черепком, соответствовать ему по коэффициенту термического рас­ширения и ложиться на поверхность изделий гладким, ровным слоем. Тонкость помола ангоба характеризует­ся остатком на сите № 006 2, 8—3%, влажность его должна быть 35—37%, плотность 1, 6—1, 64 г/см3. Ангоб приготовляют по технологии изготовления глазури.

Формуют изделия методом шликерного литья в гип­совых формах. Разработан также метод гидростатиче­ского прессования изделий.

Отливка изделий из обычного фарфорового шликера под давлением 0, 2 МПа сокращает время набора череп­ка в 2 раза. Эффективное воздействие на литье изделий оказывает также вибрация.

Отливают изделия в отдельных гипсовых формах, на стендах в формах, собранных в батареи, и на конвейере. В зависимости от вида изделий шликерное литье выпол­няется наливным, сливным и комбинированным спосо­бами.

Наливным способом отливают тарельчатые унитазы, унитазы «Компакт» и другие толстостенные изделия. Этот способ применяют и при батарейной отливке изде­лий. Гипсовые формы собирают в батареи по 16—20 шт. с наклоном 10—15° в сторону сливного отверстия. За­ливают формы шликером через воронки до полного их заполнения. Через 1—3 ч после набора формой стенки изделия требуемой толщины излишек шликера сливают, изделия в формах выдерживают 7—16 ч для закрепле­ния черепка, после чего их освобождают от форм. Разъем форм осуществляют при влажности изделий 20—22, 5%. Через 5—7 отливок гипсовые формы посту­пают на сушку для снижения влажности до 5—7%. На­ливным способом также отливают изделия из шамоти-рованных фаянсовых масс с толщиной стенки 25—45 мм (ванны, мойки). Наливной способ обеспечивает получе­ние изделий с заданной толщиной стенок, однако он требует применения разборных форм сложной конст­рукции.

Сливным способом отливают умывальные столы и другие тонкостенные изделия. При сливном способе за­полненные шликером формы выдерживают 1—3 ч до набора требуемой толщины стенки изделия 9—11 мм. После набора стенки изделия излишек шликера сли­вается в чистые отстойники, изделие выдерживается в форме 6—16 ч для повышения прочности и снижения влажности до 22—24%, после чего вынимается из фор­мы. При сливном способе происходит односторонний на­бор стенки изделия, он наиболее прост, но не обеспечи­вает постоянной толщины стенки изделий. Сливной спо­соб применяется при изготовлении изделий на кон­вейере.

Комбинированным способом отливают умывальные столы (в зависимости от типа): одни части изделия от­ливают наливным, другие — сливным способом. Соеди­няют части при оправке и компоновке изделий.

Изделия, освобожденные из гипсовых форм, незави­симо от способа отливки, проходят первичную оправку, которая заключается в обрезке следов швов формы, об­работке поверхностей и отверстий, приставке отдельно формуемых частей; нарезке резьбы (в унитазах) и др. Далее изделия подвяливают до влажности 14—18%, вторично оправляют и направляют на сушку или допол­нительное подвяливание для снижения влажности до 12-14, %.

Длительность подвяливания фарфоровых унитазов на рольганговом конвейере 3, 5—4 ч при температуре тепло­носителя 38—42° С, умывальных столов на монорельсе при температуре 25±3°С — 24 ч. Обычные стендовые способы отливки изделий требуют больших производст­венных площадей, так как съем изделий с 1 м2 площа­ди стенда почти в 2 раза ниже, чем при отливке изделий на конвейере, связаны с тяжелым физическим трудом, не позволяют автоматизировать процессы отливки из­делий. С целью повышения эффективности стендовой отливки в НИИстройкерамики разработаны механизи­рованные стенды, в которых сочетаются достоинства стендовой отливки (организация труда) с конвейерной (высокий уровень механизации и автоматизации).

Механизированный стенд (рис. 113) включает уча­сток литья / и участок для подвялки и оправки изде­лий 2, приемо-передаточную каретку 3, предназначен­ную для извлечения отлитых изделий из форм и переда­чи их на участок оправки и подвялки, устройства 4 для съема и установки постамента гипсовой формы, cttcte* мы заливки и слива шликера из литейных форм, тепло­техническую систему для обеспечения работы в двух­сменном режиме.

Опыт работы такого стенда подтвердил возможность повышения производительности труда в 2 раза по срав­нению с производительностью на обычных стендах.

На конвейерах различных типов в настоящее время выпускают унитазы (до /0%) и умывальные столы (30%). Производительность литейно-подвялочного кон­вейера СМ-462А для производства умывальных столов комбинированным способом 220—240 тыс. изделий в год. Его обслуживает восемь рабочих. Общая продол­жительность отливки изделий 6, 5—8 ч. Литейно-подвя-лочный конвейер СМ-461А для отливки унитазов про­изводительностью 200—220 тыс. изделий в год обслу­живает 10 чел.

По разработкам НИИСтройкерамики на отдельных заводах были опробованы установки для изготовления изделий способом гидростатического прессования. При этом способе используют массы того же состава, что и при литье. Порошок влажностью 8—12% получают в распылительной сушилке. Прессуют изделия в металли­ческих формах с резиновыми оболочками, через которые давление воды 16—22 МПа передается на порошок, за­сыпанный в пространство между резиновой оболочкой и формой. Производительность установки 200 шт. изде­лий в смену. Изделия по качеству не уступают издели­ям, изготовленным способом литья.

Дефекты литья аналогичны описанным в гл. VI.

Сушку изделий осуществляют в камерных, туннель­ных и конвейерных сушилках, в которые изделия посту­пают после подвяливания до влажности менее 18% и обработки. Общая продолжительность сушки в камер­ных сушилках 30—40 ч для изделий из фаянсовых масс и до 24 ч для изделий из полуфарфоровых масс. Оста­точная влажность изделий после сушки 2—1, 5%. Про­должительность сушки в туннельных сушилках 10— 24 ч. Применение быстрофильтрующихся масс сокраща­ет срок сушки в два раза.

Конвейерные (кареточные) сушилки Гипростроймате-риалов — полуавтоматические установки СУ-1 для суш­ки унитазов и СУ-2 для сушки умывальных столов — устанавливают в единый поток с конвейерами СМ-461А и СМ-462А. Ритм толкания кареток с изделиями в су­шилке синхронизирован с ритмом работы литейно-под­вялочного конвейера. Теплоносителем служит горячий воздух, поступающий от калориферных установок. Про­должительность сушки 18 ч. Производительность сушил­ки до 20 изделий в 1 ч, удельный расход топлива на 1 кг испаренной влаги около 8, 37 МДж, часовой расход па­ра 170 кг. Прочность высушенных изделий из фарфоро­вых масс 3—4 МПа.

Глазуруют изделия окунанием, пульверизацией, по­ливом и комбинированным способом. Реже глазурь на­носят кистью (на ванны, мойки и др.).

Изделия перед глазурованием очищают от пыли, обтирают влажной губкой, места изгибов смачиванием керосином проверяют на наличие трещин. Места, не подлежащие глазурованию — нижняя плоскость поста­мента, нарезка сливной трубы, торец штуцера унитазов, торец сливного отверстия и задний борт умывальни­ков, — покрывают составом из равных частей парафина и керосина. Перед глазурованием на изделия наносят подглазурной краской знак заводской марки.

Для глазурования изделий используют смесь из 50% свежеприготовленной и 50% глазури, возвращенной из глазуровочных чанов. Толщина глазурного покрова 0, 4— 0, 5 мм.

При глазуровании цветными глазурями толщина гла­зурного покрова должна быть несколько больше, чем при глазуровании прозрачными и глухими (белыми) глазурями. Расход глазури на 1 т изделия 50 кг.

После глазурования влажность изделия повышается до 3, 5—5%, поэтому их досушивают в конвейерной су­шилке до влажности 1, 5—2, 5% и направляют на обжиг.

Изделия из шамотированных фаянсовых масс перед глазурованием покрывают ангобом, что необходимо для скрытия шероховатостей поверхности и темной окраски черепка изделий. Ангобируют изделия в сыром виде или после первого обжига. Ангоб наносят на изделие ки­стью в 3—4 приема с промежутками в 2—3 ч между по­крытиями или пульверизацией. Толщина слоя ангоба 0, 5—1, 5 мм. Ангобированные изделия подсушиваются в течение 15—20 ч. Подсушенные крупногабаритные из­делия из шамотированных масс глазуруют кистью 3— 4 раза или пульверизацией, используя сырую полево­шпатовую глазурь, вторично подсушивают и направля­ют в обжиг.

Обжигают санитарно-строительные изделия в основ­ном один раз при температурах, определяемых соста­вом масс: фаянсовые при 1160—1280° С, шамотирован-ные фаянсовые при 1270—1280° С, полуфарфоровые при 1230—1250°, фарфоровые при 1170—1280° С.

Наиболее широко для обжига изделий используют туннельные печи открытого пламени конструкции Гип-ростройматериалов длиной 66, 5; 88; 100; 107 и 112 м или конструкции Гипростекло длиной 106 м и др.

Обжиг изделий на этажерках вместо обжига в кап­селях повышает емкость вагонетки в 1, 5 раза, снижает расход огнеупорного припаса в 5, 5—6 раз и нагрузку на вагонетку почти на 70%, сокращает длитель­ность общего цикла обжига на 15—20% (до 22—25 ч). Плотность садки изделий на этажерки вагонетки 80— 85 кг/м3. Оборачиваемость этажерного припаса 70— 90 циклов.

В щелевых печах продолжительность скоростного обжига может быть снижена до 2—5 ч по сравне­нию с 22—25 ч в туннельных печах. Съем изделий с 1 м3 рабочего канала туннельной печи в месяц до 2400 кг в пересчете на условный ассортимент. Расход условного топлива около 0, 62—1, 33 т на 1 т обожжен­ных изделий.

В процессе обжига на изделиях возможно образова­ние дефектов, в основном глазури: наколы, мушка, цек, особенно на фаянсовых изделиях, чешуйчатость, дефор­мация, трещины и др.

Сортируют изделия на три сорта. Изделия, имеющие дефекты, поступают на зачистку. Некоторые из них пос­ле устранения дефектов направляют на повторный об­жиг. Качественные изделия поступают на участок мон­тажа арматуры. Далее изделия упаковывают в щитко­вую тару и направляют на склад готовой продукции.

Вопросы для самопроверки

Типы саиитарио-строительиых изделий и требования к иим.

Сырьевые материалы и особенности подготовки масс.

Способы изготовления саиитарио-строительиых изделий.

Сушка и глазурование саиитарио-строительиых изделий.

Обжиг саиитарио-строительиых изделий и его особенности.

6. Производство глазурованных облицовочных плиток

Облицовочные плитки представляют собой изделия, изготовленные из фаянсовых масс, обожженные и по­крытые с лицевой стороны прозрачной или глухой гла­зурью. По форме плитки бывают квадратные, прямо­угольные и фасонные (рис. 114). В соответствии с ГОСТ 6141—82 выпускают 28 типов плиток, не считая встро­енных и навесных деталей. Предел прочности плитки при изломе 14—30 МПа, при сжатии 98—128 МПа. Ли­цевая поверхность плиток должна быть гладкой, плос­кой и равномерно покрытой глазурью — блестяшей или матовой, глухой или прозрачной, одного цвета или мно­гоцветной. Кроме плиток с гладкой поверхностью быва­ют плитки с рельефной, офактуренной и пирамидальной поверхностью.

Сырьем для фаянсовых облицовочных плиток явля­ются светложгущиеся огнеупорные глины и каолины — веселовская (марки ДВ-1 и ДВ-0), латненская (марки ЛТ-2), черкасский бентонит, глуховецкий каолин мокро­го обогащения или просяновский каолин сухого обога­щения, а также положский, новоселицкий, владимиров-ский и другие каолины. В качестве отощающих ком­понентов в массу вводят кварцевый песок, политой и утельный бой изделий, обожженный каолин, бой огне­упорного припаса, пирофиллит и др.

Масса плиток содержит около 50% глинистых мате­риалов (каолин, глина, бентонит), 10—25% кварцевого песка и до 35% боя изделий. При скоростном обжиге плиток ввод в массу обычных плавней — полевого шпа­та, пегматита, талька— неэффективен из-за малого вре­мени протекания процессов при пониженных температу­рах обжига. Поэтому в качестве плавней вводят нефе­лин-сиенит, перлит, шлаки, мел, бой стекла, «эрклез» и др. Комплексный ввод плавней, содержащих щелочи (перлит, нефелин-сиенит) и щелочноземельные оксиды (мел, тальк, магнезит, металлургические шлаки и др.), позволяет снизить общее содержание плавней в массе на 10—15% при пониженных температурах обжига. Вве­дение бентонита позволяет уменьшить количество гли­нистых компонентов на 3—15% или полностью заме­нить их.

Составы масс для плиток, обжигаемых по скоростным режимам в щелевых печах, отличаются понижен­ным содержанием пластичных компонентов, низкой воздушной и огневой усадкой, малочувствительностью к резкому повышению температуры.

Независимо от способа производства приготовляют пресс-порошки мокрым (шликерным) и реже сухим спо­собами. Более прогрессивна технология щликерной под­готовки масс с обезвоживанием суспензии в распыли­тельных сушилках.

Роспуск глинистых материалов при раздельном по­моле осуществляют в вертикальных или горизонтальных мешалках, установках непрерывного действия и реже в шаровых мельницах. Воду добавляют в количестве, не­обходимом для получения суспензии влажностью 65— 72%, обеспечивающей быстрый роспуск глинистых ма­териалов до размера частиц 3—10 мкм. Ускорению рос­пуска также способствует подогрев суспензии до 45— 55° С, для чего в мешалку подают пар под давлением 0, 15—0, 25 МПа, а в массу добавляют ПАВ —до 1% ССБ, кубовых и дрожжевых остатков, триполифосфата натрия. Продолжительность роспуска глинистых мате­риалов в шаровой мельнице от 40—50 мин до 1, 5—2, 5 ч при соотношение массы, мелющих тел и воды 1: 0, 5: 1, 5. Готовность глинистой суспензии определяют, пропуская ее без остатка через вибросито № 01 с латунной сеткой (3460 отв/см2).

Тонкий помол каменистых материалов осуществляют в шаровых мельницах мокрого помола.

Обезвоживают суспензию в распылительных сушил­ках, применение которых позволяет сократить с 10 до 3 количество производственных операций при подготов­ке пресс-порошка, а время приготовления порошка с 8—12 ч до 2—3 мин.

Производительность распылительных сушилок от 1, 5 до 12 т порошка в 1 ч. Температура порошка на выходе из сушилки 50—60° С, влажность 6—8, 5%. Расход ус­ловного топлива 3—3, 3 МДж на 1 кг испаренной влаги, электроэнергии 10—20 кВт-ч на 1 т порошка при конеч­ной влажности его 6%.

Использование порошка, приготовленного в распыли­тельных сушилках, повышает выход плиток 1-го сорта на 4—5%. Эксплуатационные затраты на 1 т порошка, полученного в распылительной сушилке, в 2 раза ниже, чем при обезвоживании в фильтр-прессах. Расход мас­сы 11—14 кг на 1 м2 плиток.

Глазурная суспензия независимо от состава и спосо­ба приготовления должна удовлетворять требованиям, определяемым характером производства, способом нане­сения и состоянием поверхности глазуруемого изделия. Для декорирования плиток используют цветные про­зрачные или глухие глазури. Расход красителей 5—10% массы глазури.

В связи с тем, что некоторые компоненты глазури (бура, сода и др.) растворимы в воде, их предваритель­но фриттуют в ванных, врашающихся или конверторных печах при 1350—1400° С. Продолжительность плавки 1—10 ч.

Сырые глазури используют для глазурования встро­енных деталей, обжигаемых один раз. Температура роз­лива большинства глазурей для плиток 980—1180° С.

Время совместного помола фритты, глинистых мате­риалов (5—7%) и соответствующих добавок в Шаровой мельнице 24—30 ч. При сливе глазурную суспензию подвергают ситовой и магнитной сепарации.

При глазуровании высушенных при однократном об­жиге изделий плотность глазури повышают до 1, 55— 1, 64 г/см3 за счет увеличения содержания глинистых материалов до 8—15%. Глазурная суспензия, подвергае­мая скоростному обжигу, требует корректировки соста­ва для повышения ее легкоплавкости и снижения вяз­кости путем замены глинистых материалов, добавляе­мых в глазурную суспензию для предотвращения ее рас­слоения, на КМЦ и поваренную соль. Это также умень­шает возможность образования наколов на глазури.

Независимо от состава и способа приготовления то­нина помола глазури определяется остатком на сите № 006 (10 000 отв/см2) от 0, 05 до 0, 1%- Хранят глазур­ную суспензию в бассейне с пропеллерной мешалкой. Влажность суспензии должна быть 40—45%, плотность 1, 37—1, 64 г/см3. При подаче глазури в расходные ме­шалки ее предварительно подвергают двухступенчатой магнитной сепарации на ферро-фильтрах и магнитных плитах, уложенных в лотки, а также процеживают че­рез вибросито № 0071 с латунной сеткой (6400 отв/см2).

Режим прессования плиток зависит не только от свойств пресс-порошка, но и от условий прессования.

Прессуют плитки на колено-рычажных прессах СМ-329, типа «Робот», К/РКп-125, «Велико» KPV-160 и других, в которых давление и засыпка форм порошком, выдача плиток и зачистка их регулируются автома­тически.

На прессе К/РКп-125 одновременно прессуют по две плитки размером 150X150 мм. Число прессований в ми­нуту 12—22. Плитки прессуют лицевой стороной вниз, что исключает образование заусениц по ее краям. Если в комплект пресса входит сдвоенная зачистная машина, то плитки прессуют лицевой стороной вверх. Прессо­вание плиток происходит в два приема. Первое прессо­вание давлением от 2 до 2, 5 МПа обеспечивает предва­рительное уплотнение массы плитки. Затем производит­ся выдержка в течение 0, 5—1 с для удаления воздуха, занимающего до 40% объема порошка. Второе — давле­нием до 21—25 МПа с выдержкой около 1 с предназна­чено для окончательного прессования плитки.

Использование порошков, приготовленных в распы­лительных сушилках повышает производительность прессов на 4—8%, снижает брак в сырце на 13—16% и расслоение плиток при прессовании на 64—^76%.

Сушат плитки в конвейерных и туннельных сушил­ках с конвективным или радиационным обогревом.

Использование радиационных сушилок с инфракрас­ным излучением резко сокращает продолжительность сушки по сравнению с сушкой в туннельных или кон­вейерных сушилках за счет повышения средней скорости влагоотдачи с 0, 4 кг/м2 при конвективном методе до 3, 25 кг/м2 в час при радиационном. Такие сушилки при­менимы для сушки плиток при двукратном обжиге, для сушки и досушки плиток при однократном обжиге, для подсушки плиток после глазурования. Удельный расход теплоты на испарение 1 кг влаги 7, 12—11, 73 МДж, тог­да как в конвейерных сушилках расходуется 13, 83 МДж.

Глазуруют плитки и фасонные детали при однократ­ном обжиге пульверизацией на сушильно-глазуровочном конвейере. Плитки, предварительно обожженные, гла­зуруют пульверизацией и поливом.

Глазурованные плитки перемещаются конвейером во вторую радиационную сушилку для досушки при 220— 250° С в течение 2, 5—3, 5 мин.

При двукратном обжиге перед глазурованием плитки обдувают от пыли и очищают щетками, затем они по­ступают под водяной душ. Температура плиток перед глазурованием не должна превышать 30—40° С. Для за­крепления глазурного слоя толщиной 0, 3—0, 4 мм пори­стость плитки должна составлять 12—14%. При мень­шей пористости применяется глазурная суспензия боль­шей вязкости, достигнутой за счет добавки клеящих ве­ществ, например желатина.

Если плитка недостаточно обожжена, то на ней об­разуется цек глазури. При пережоге глазурная суспен­зия плохо закрепляется и легко откалывается.

Поливом плитки глазуруют на глазуровочных ав­томатах после утельного обжига. Это наиболее перспек­тивный метод глазурования плиток, изготавливаемых на поточно-конвейерных линиях. Плитки из магазина-авто­мата поступают на канатный конвейер, где их очищают от пыли, обдувая сжатым воздухом в камере, проходят по конвейеру под двумя шелями автомата, из которых на них равномерной тонкой, но широкой струей выли­вается глазурная суспензия. Боковые стороны плиток Зачищают щетками. Лучшего качества глазурования достигают, если между первым и вторым поливом плитки поворачивают на 90°. Производительность линии при скорости движения конвейера 1 м/с около 20 тыс. пли­ток в 1 ч.

На ряде заводов страны обожженные плитки глазу­руют на глазуровочном конвейере фирмы «Чибек» (Ита­лия). Плитки из бесстопочного делителя подаются на зачистку кромок карбидокремниевыми дисками, очища­ются от пыли горизонтально вращающейся щеткой, ув­лажняются водой с помощью специальных форсунок, глазуруются в два приема, торцы плиток зачищаются от натеков глазури, рисунок наносится с помощью трех по­следовательно установленных автоматических станков для шелкографии. Длина конвейера 60 м, скорость 0, 24 м/с, производительность 100 плиток в минуту.

Расход стронциевой глазури 5—6, 5 г, белой цирко­ниевой глазури 9—10 г и цветной глазури на борноцир-кониевой фритте до 12 г при обжиге в туннельных пе­чах и до 18—20 г при обжиге в щелевых роликовых пе­чах. При расходе глазури более 20 г на плитку её нано­сят в два приема. При глазуровании плиток способом полива расход глазури сокращается на 20—25% по сравнению с глазурованием пульверизацией.

Нанесение жидкой глазури на плитки имеет сущест­венные недостатки: необходимо подсушивать плитки пос­ле глазурования, возможно набухание и снижение проч­ности плиток, необходим тонкий помол компонентов глазури, возможно образование дефектов — волнистости, натеков, наколов и др., а также загрязнение краев и тыльной стороны плитки. Эти недостатки устраняются при сухом глазуровании. В промышленности опробова­ны способы нанесения на плитки при прессовании сухой порошкообразной глазури, нитеевидной глазури, пере­работанной в нетканые материалы (типа бумаги), стек-ловолокнистого холста и т. д. На уложенную в пресс-форму в один или несколько слоев (5—10) при соответ­ствующей их толщине глазурь напрессовывается масса плитки под давлением до 50 МПа. После обжига такой глазурный покров не уступает покрову, нанесенному обычным способом.

Декорируют плитки нанесением рельефного декора, цветными глазурями, деколью, шелкографией, штам­пом и др.

Обжигают плитки в два приема. На отдельных заво­дах освоен одноразовый обжиг плиток. Утельный обжиг в производстве плиток является основным. Он прида­ет плитке все свойства готового изделия. Скорость на­грева плиток при обжиге 40° С/ч, а скорость охлажде­ния 30° С/ч. Несмотря на незначительное содержание стекловидной фазы — до 16%, ее достаточно для прида­ния плитке требуемой прочности.

Утельный обжиг плиток производится в туннельных печах длиной 88 и 104, 5 м конструкции Гипростройма-териалов, а также щелевых роликовых печах. Мощность печей от 0, 6 до 1 млн. м2 плиток в год.

Плитки перед загрузкой в печь устанавливают в кап­сели. На дно капселя укладывают бракованные утель-ные плитки, по краям стопок посередине устанавли­вают гребенки. Плитки на гребенки укладывают па­рами. Сверху их прикрывают бракованными утельными плитками. Емкость капселя 66—67 шт. На одну ваго­нетку устанавливают 130—150 м2 плиток, до 43 м2 плин­тусных плиток, до 40 м2 карнизных плиток. Плотность загрузки туннельной печи при первом обжиге 60—65 м2 плиток на 1 м2 печного канала.

При бескапсельном утельном обжиге плитки уста­навливают на печные вагонетки стопками по 60—80 шт. в каждой на этажерках из шамотных плиток. От воздей­ствия открытого пламени с боковых сторон плитки за­щищают рядом капселей с плитками или огнеупорными плитками. Температура утельного обжига плиток 1050— 1180° С. Печная среда окислительная. Время толкания вагонеток 60—70 мин. Продолжительность обжига 40— 44 ч. Расход условного топлива 0, 163 кг на 1 кг плиток.

Для утельного обжига используют также щелевые роликовые печи конструкции НИИстройкерамики и фирм «Сити» (Италия), «Ридхамер» (ФРГ) и др. Роли­ковая печь НИИстройкерамики имеет длину 22, 4 м, диа­метр металлических роликов 33 м, шаг между осями ро­ликов 70 мм, количество роликов 320 шт. Продолжи­тельность утельного обжига плиток 16—17 мин при 1000—1100° С. ж

После обжига плитки шлифуют, калибруют на стан­ках-автоматах и сортируют. Производительность авто­матов для шлифовки и калибровки 8—10 тыс. плиток в 1 ч.

Политой обжиг плиток проводят в туннельных и ще­левых печах прямого действия, реже в муфельных одно­ и многоканальных.

При обжиге в туннельных печах от­крытого пламени плитки устанавливают в кассеты в вертикальном и реже в горизонтальном положении. В открытой кассете-этажерке плитки укладывают на вы­ступы кассеты лицевой стороной вверх. Горизонтальное положение плиток во время обжига способствует более ровному розливу глазури, в то время как при верти­кальном ниже качество глазурного покрытия плитки, требуется меньшая толщина слоя глазури повышенной вязкости для избежания натеков. Плитки в капсели за­крытого типа устанавливают на гребенках, разделяю­щих плитки, сложенные попарно тыльной стороной друг к другу. По дну капселя укладывают гребенки с меньшей высотой зуба, сверху плиток — с большей высо­той. Емкость капселя 30—40 плиток. В 1 м3 печного ка­нала помещают 28—33 м2 плиток. На туннельную вагонетку ставят от 92 до 112 капселей закрытого типа. Коэффициент избытка воздуха в зоне обжига 1, 1—1, 7; на участке максимальных температур 1, 1—1, 3, в отхо­дящих газах—-4—7. При достижении конечной темпера­туры обжига делается небольшая выдержка. Продолжи» тельность подъема температуры 18—22 ч, полный цикл обжига 30—40 ч.

Съем плиток с 1 м3 туннельной печи в месяц состав­ляет 600—900 м2. Расход условного топлива 10—18 кг на 1 м2 плиток.

Однократный обжиг плиток имеет свои особенности, так как процессы формования плитки и закрепления глазури совмещаются.

Составы масс при однократном обжиге корректиру­ются для повышения прочности плитки после сушки и водоустойчивости, например, содержание обожженного каолина увеличивается с 9 до 26%, а толщина плитки до 5—5, 5 мм.

При однократном обжиге в туннельных печах плитки устанавливают в капсели на восьмигнездных гребенках по 32 шт. в каждый вместо 40 шт. при двукратном об­жиге, что способствует снижению дефекта «следы гре­бенок». Температура обжига 1100—1160° С. Цикл тол­кания вагонеток 40 мин, продолжительность обжига до 29 ч. Конечная температура при однократном обжиге на 40—60° С выше, чем при двукратном. Длительность выдержки при конечной температуре обжига от 5 до 20 мин в зависимости от свойств глазури.

Скоростной обжиг пли­ток осуществляется в ще­левых одно- и многока­нальных печах.

Массы для скоростно­го обжига должны иметь минимальную усадку, а влажность плиток, посту­пающих на обжиг, не дол­жна превышать 0, 3—0, 5%.

Поточно-автоматизиро-ванная конвейерная ли­ния для производства пли­ток на базе роликовых щелевых печей, разрабо­танная НИИстройкерами-ки, приведена на рис. 115.

Прессуют плитки на прессе К/РКп-125. Сушат их сначала в конвей­ерной сушилке, по всей длине которой распо­ложены инжекцион-ные микрофакельные го­релки. Температура суш­ки 220—280° С, продол­жительность 9 мин, влаж­ность плиток после пер­вой сушки 2, 5—3%. Да­лее плитки конвейером передаются на позицию нанесения глазурного по­крова методом дискового распыления или полива, после чего они поступают на вторую сушку в су­шилку по конструкции аналогичной первой. Тем­пература плиток после сушки около 100° С, влаж­ность не более 0, 5%, про­должительность сушки 3, 5 мин. Высушенные плитки поступают на обжиг. В печь их загружают в четыре ряда на роликовый конвейер, без подставок. Продолжительность утельного обжига в щелевой роликовой печи 17—20 мин при мак­симальной температуре обжига 1100°С. Продолжитель­ность политого обжига плиток при 960—1000°С 26—30 мин. Производительности линии 250 или 500 тыс. м2 в год.

Использование многоканальных печей резко сокра­щает продолжительность обжига плиток, повышает про­изводительность труда в 2—3 раза, увеличивает выход продукции первого сорта до 75%, снижает на 30—50% расход теплоты на единицу продукции, а электроэнергии в 2—3 раза.

Сортируют плитки вручную или на станках-автоматах типа КМ.М-2720-21 или других на три сорта в соответ­ствии с ГОСТ 6141—76. Применение автоматов для шли­фовки утельной плитки исключает сортировку по разме­рам готовой плитки.

Пороки плиток в основном зависят от качества гла­зурного покрова. Дефекты самих плиток — отклонения от размеров, искажение формы, разнотолщинность, кри­визна, регламентируются соответствующим ГОСТ.

Вопросы для самопроверки

Отличительные особенности облицовочных плиток.

Подготовка пресс-порошков и прессование плиток.

Дефекты прессования плиток.

Способы глазурования плиток.

Декорирование плиток, способы, их особеииости.

в. Преимущества бескапсельного скоростного обжига плиток.