Производство изделий из низкотемпературного фарфора

Изделия из низкотемпературного фарфора характери­зуются повышенной пористостью (0, 5—3%), отсутствием просвечиваемости даже в тонком слое. Обычно они по­крыты глухими глазурями белого или кремового цвета («под слоновую кость»). Повышенное содержание в мас­се плавней позволяет обжигать изделия при 1160— 1250° С по одному из вариантов, показанных на рис. ПО.

К этой группе относят также изделия из полуфарфо­ра, имеющего водопоглощение от 0, 5 до 5%.

В производстве полуфарфоровых изделий, а также изделий из низкотемпературного фарфора используют те же сырьевые материалы, что и в производстве твер­дого фарфора. Обжигают изделия однократно при 1230—1280° С с предварительным глазурованием по вы­сушенному черепку или двукратно по схеме для про­изводства фаянса: пераый обжиг при 1230—1280°С вто­рой—при 1100—1120° С. | • 1 '

Производство изделий на автоматизированных ли­ниях. Производство изделий (тарелок) из низкоспека-ющихся масс для предприятий общественного питания осуществляют на автоматизированных линиях (рис. 111).

Компоновка дозировочно-формовочного узла автоматизи­рованной линии приведена на рис. 112. Заготовки мас­сы на поддонах конвейером питания 4 и далее конвей­ером 3 подают к дозирующему вакуум-прессу 6. На выходе массы из мундштука дозирующего вакуум-прес­са расположен нож с пневмоприводом для автоматиче­ского отрезания пластов требуемой толщины. Пласты диаметром 120 и 150 мм для тарелок соответственно диаметром 200 и 240 мм конвейером 7 перемещаются к устройству 8 разводки пласта формовочной машины 2 типа «Роллер». Формование тарелки осуществляется при вращении, нагретой до ПО—120° С формующей го­ловки и шНинделя в одну сторону с различными скоро­стями. Сформованная тарелка вместе с формой подни­мается устройством перемещения гипсовых форм 9 и переставляется на ленточный конвейер питания 10 сушилки 5. Одновременно' устройством перемещения гипсовых форм с ленточного конвейера питания 1 формовочной машины 2 в гнездо позиции стола маши­ны типа «Роллер» переставляется пустая гипсовая фор­ма. При полной загрузке конвейера 10 двухрядное грабельное устройство 11 загрузки сушилки сталкивает шесть форм с транспортера на полку сушилки, одновре­менно выгружая с нее вторым рядом зубцов пустые формы на освободившийся конвейер питания / фор­мовочной машины.

Тарелки сушат в две стадии: в сушилке предвари­тельной сушки до влажности 7—11% на формах и в су­шилке окончательной сушки до влажности " Z 1 % уже без форм на ножке. Сушильная установка работает на газе. На выходе из первой сушилки на донышко таре­лок, лежащих на форме, вручную одним штампом нано­сят марку завода и виньетку «Общепит». Затем тарел­ки вручную снимают с форм и ставят на ножку на пол­ку сушилки для окончательной сушки. Во второй су­шилке теплоноситель, нагретый до ПО—120°С, подает­ся на тарелки, установленные на полках, сверху и сни­зу. На выходе со второй сушилки тарелки автоматиче­ски пневматическим устройством снимаются с полки и устанавливаются на шпиндели автомата зачистки (за­мывки). Замытые тарелки направляются по конвейеру на устройство для парафинирования ножки.

Во время перемещения ножка тарелки скользит по пластмассовому ролику, погруженному в расплав пара­фина, постоянную температуру которого поддерживают встроенным термостатом. Глазуруют тарелки методом полива. Благодаря постоянному вращению тарелок, ко­торое продолжается и после нанесения глазури, умень­шается возможность образования натеков.

Обжиг тарелок в щелевой печи фирмы «Сити» (Ита­лия) осуществляется на огнеупорных лещадках, дви­жущихся по каналу печи на роликах. Температура об­жига 1160—1180° С.

Обожженные тарелки выгружаются на стопировоч-ный стол, а затем на станок для шлифовки ножки кру­гами из искусственных алмазов. Со станка тарелки сни­маются вручную и после сортировки на столах переда­ются на склад готовой продукции.

Организация производства тарелок на автоматизиро ванных линиях позволила сократить количество произ­водственных операций, выполняемых вручную на участ­ках формование — политой обжиг до 4 ч, снизить себе­стоимость глубокой тарелки диаметром 240 мм в 2 раза, повысить производительность труда в 3, 5 раза.

Вопросы для самопроверки

\. Отличительные особенности изделий из полуфарфора и низкотем­пературного фарфора.

Особенности обжига изделий из полуфарфора и низкотемпера­турного фарфора.

Производство тарелок из никотемпературного фарфора на авто­матизированных линиях.

4. Производство тонкокаменных изделий

Плотный, спекшийся (но не остеклованный), непро­ницаемый для воды, непросвечивающийся в тонком слое черепок тонкокаменных изделий имеет раковистый из­лом с матовым блеском и твердость камня. Эта твер­дость в сочетании с цветом (серый, кремовый) была, по-видимому, причиной того, что эти изделия назвали тонкокаменными (каменно-керамическими).

Тонкокаменные изделия условно разделяют на гру­бые и тонкие. Изделия грубые — трубы канализацион­ные, клинкер, химически устойчивые кирпичи, плитки — имеют в изломе менее однородное строение в отличие от излома черепка посуды, аппаратуры и других изде­лий.

Тонкокаменная масса имеет следующий^ шихтовый состав, %: каолин 15—20, глина огнеупорная 22—25, пегматит 30—45, кварцевый песок 12—25.

Для глазурования тонкокаменных изделий применя­ют безборные, бессвинцовые фриттованные и сырые гла­зури без кальцинированной соды, а также глазури на основе фритт из базальта или андезита в качестве ос­новного компонента. Тонкое измельчение компонентов осуществляют в шаровых мельницах. Соотношение ма­териалов, шаров и воды, загружаемых в шаровую мель­ницу, 1: (1-1, 5): 1.

Цветные ангобы приготовляют в шаровых мельни­цах путем смешения массы ангоба с красителями. Раз­жижается ангоб так же, как и масса для приготовления шликера, электролитами — 0, 3% жидкого стекла и 0, 2% кальцинированной соды. Если ангоб приготовлен сме­шением шликера и подглазурной краски, то электроли­ты в его состав не добавляют. Плотность ангобной сус­пензии 1, 56—1, 58 г/см3. После размола в шаровой мель­нице ангоб пропускают через сито № 0112 (2530 отв/см2). Приготовленный ангоб по тонине помола должен со­bfBefdTBObafb помолу основной массы — остаток на сите № 006 не должен превышать 0, 8—1 %•

Шликер готовят, загружая материалы в шаровую Мельницу. Сначала отощающие с добавкой 3—5% ча­сов-ярской глины, затем заливают необходимое количе­ство воды й электролиты (0, 1—0, 2% соды И 0, 5% жид­кого стекла). Очищают шликер на сите № 015 (1600 отв/см2); затем его сливают в мешалку, из кото­рой он подается в цех к рабочим местам. Шликер для литья изделий должен иметь влажность 32—35%, число загустеваемости 1, 3—2, 3 (по вискозиметру Энглера) и скорость истечения 11—13 с.

Формование изделий осуществляют отливкой в гип­совых формах сливным способом и реже пластическим формор нием (блюда). Влажность пластичной массы 24—25 /о, число пластичности 15—16.

Суиат изделия в две стадии: сначала в формах до влажности 16—18% и окончательно до влажности 2-3%.

Изделия, покрываемые цветными ангобами, после выемки из форм подвергают оправке мокрым способом. Прочность высушенных изделий при изгибе 3, 5—4 МПа.

Декорирование изделий цветными ангобами произво­дят вручную, отводкой кистью широкой ленты, облива­нием, окунанием, послойным нанесением в гипсовых формах. Ангобированию подвергаются подвяленные ли­тые изделия, оправленные от заусениц, неровностей и шероховатостей поверхности, швов от гипсовых форм, а также очищенные от пыли. Приготовленные цветные ангобы перед употреблением процеживают через сито № 056 (160 отв/см2). Окунанием или обливанием, т. е. сплошным крытьем, ангобируют только подвяленные изделия влажностью 14—16%. При одноцветном ангоби-ровании один и тот же ангоб накладывается на изделие снаружи и внутри окунанием. При двухцветном покры­тии сначала внутренняя сторона изделий покрывается ангобом одного цвета, а затем наружная — другого.

При нанесении ангоба последовательной послойной отливкой изделий из масс различных цветов в гипсовые формы заливают сначала ангоб, который по истечении времени (не более 5 мин), необходимого для образо­вания слоя толщиной не более 1 мм, сливают. Затем, заливая в те же формы основную массу, набирают ос­новную толщину черепка, достигая соединения его с тонким фактурным слоем первоначально нанесенного ангоба. После набора массы необходимой толщины из­быток шликера сливается, а отлитое изделие последова­тельно подвергается всем стадиям обработки, произво­димым в процессе формования изделий литьем. Плот­ность ангобной суспензии при этом способе отливки должна соответствовать плотности основного шликера.

Рисунок цветным ангобом на поверхности изделия выполняют следующим образом: на рабочую поверхность гипсовой формы рисунок наносят при помощи кисти или резинового баллона, затем заливают основной шликер, избыток шликера сливают после набора необходимой толщины черепка.

Утельному обжигу подвергают изделия влажностью не более 4%, не имеющие дефектов. Обожженные изде­лия сортируют по пористости и внешним дефектам (пе­режог, недожог, трещины и т. д.). Перед глазурованием прозрачной или цветной глазурью изделия чистят и обдувают. Глазуруют изделия как сырой, так и фритто­ванной глазурью. Влажность глазурной суспензии 45— 50%, плотность 1, 34—1, 4 г/см3. Цветные глазури полу­чают, смешивая подглазурные красители (1—15%) и бесцветную глазурь в шаровых мельницах в течение 1—2 ч.

Глазуруют изделия окунанием, поливом, пульвериза­цией, припудриванием и т. д. Глазурованные изделия подвергают замывке на войлочной и пористой резине. Дефекты глазурования исправляют сухой глазурью.

Проверенные изделия передают на зачистку ножки, замывку и оправку края и далее на политой обжиг.

Политой обжиг изделий осуществляют в окислитель­ной среде с соблюдением периодов: начального до тем­пературы 850° С — 3 ч; промежуточной выдержки в пре­делах от 850—960 до 1020—1060° С — в течение 3 ч; со­зревания черепка от 1060 до 1120—1140° С —4 ч; вы­держки при 1120—1140° С — 3 ч. Изделия охлаждают в три периода: от конечной температуры обжига до 700— 650° С со скоростью 100—150° С в 1 ч; от 700—650° С до 500° С со скоростью 75—100° С в 1 ч; от 500° С до температуры выгрузки 60—40° С со скоростью 40—50° С в 1 ч. Обожженные изделия обрабатывают: шлифуют, по­лируют края, ножки, а затем сортируют путем внешнего осмотра, проверяя размер деформаций согласно техни­ческим условиям.

При комплектовании сервизов и наборов подбира­ются однотонные изделия одного сорта с наименьшим количеством дефектов. Изделия должны иметь ровный розлив глазури, блеск, однотонный цвет черепка, водо-поглощение 1—3%. Цек не допускается.

Вопросы для самопроверки

Охарактеризуйте особенности строения черепка тонкокаменных' изделий и их назначение.

Особенности производства тонкокаменных изделий бытового на­значении.

Способы декорирования тонкокаменной посуды.