Тема №10

Сборка плотных соединений и соединений через прокладки

После гибки и обрезки труб по размерам производится их соединение с остальными элементами. Неразъемные соединения (отростки, стыки, фланцы) осуществляются сваркой или пайкой твёрдыми припоями (цветные металлы). Вырезка отверстий под отводные элементы производится после разметки. Отверстия диаметром до 50 мм сверлят. Отверстия больших диаметров вырезают специальными резцовыми или фрезерными головками, или газовыми резками. Контур выреза обрабатывается по необходимому профилю сопряжения с отростками. На трубах с резьбовыми соединениями нарезается резьба ручными способами или на специальных станках.

При сварке взаимное расположение труб фиксируется с помощью приспособлений или на позиционерах. Сварка производится после предварительной прихватки. Трубы из легированный сталей (15ХМ и другие) свариваются подогретыми до 200…300°С. Ручная сварка труб из медных сплавов ведётся с подогревом до 300…500°С. Автоматическая или ручная сварка труб из легированных сталей и цветных сплавов производится также в среде защитных газов.

Фланцы и другие элементы труб привариваются после окончательной механической обработки. Ответственные трубопроводы после сварки подвергаются термической обработке для снятия внутренних напряжений.

Отбортовку, раздачу и обжатие труб производят с помощью приспособлений и инструментов на прессах.

После сборки трубы подвергают очистке, гидравлическим испытанием и направляется на дальнейшую обработку: цинкование, лужение, окраску и т. д.

При монтаже трубопроводов применяются различные прокладочные материалы. Они должны соответствовать перекачиваемой среде, её температуре, давлению в трубопроводе.

Перед монтажом судовых трубопроводов производится их визуальный контроль, расконсервация, обезжиривание уплотнительный поверхностей, крепежный деталей и т. д.

На первом этапе осуществляют временное крепление соединений трубопроводов. Проверяют общее качество сборки: соосность трубопроводов, состояние и положение фланцев, монтажные зазоры между трубами и корпусом судна и т. д. После проверочных работ осуществляют окончательную сборку трубопроводов и регулировку уплотнений арматуры. Изолируемые трубопроводы делят на холодные и горячие. Изоляция горячих поверхностей трубопроводов (от температуры 55°С и выше) производится для уменьшения тепловых потерь, предотвращения ожогов и в противопожарных целях. В качестве теплоизоляционных материалов применяются: асбест, асбестовый шнур, асбестовая ткань, войлок, крошенная пробка, алюминиевая фольга, стекловата, шлаковата, пьювель и другие материалы. Фланцевые соединения трубопроводов изолируют в последнюю очередь после конечных гидравлических испытаний трубопроводов.

Холодные поверхности с температурой теплоносителя от 10°С и ниже изолируются также, как горячие. Перед изоляцией трубопроводы окрашивают по определенной схеме для защиты от коррозии.

Тема №11

Ремонт вспомогательный промысловых механизмов

Судовые насосы

Основными неисправностями насосов являются снижение производительности и рабочего давления, пропуски жидкости, перегрев рабочих органов, появление стуков и шумов, вибрации. Детали насосов изнашиваются в результате трения, коррозионного, эрозионного и гидроабразивного воздействия жидкостей

Характерные дефекты поршневых насосов: износ сальников, цилиндровых втулок, поршней, поршневых колец. Изношенные сальники и поршневые кольца заменяют, штоки и поршни восстанавливают наплавкой, осталиванием или заменяют. Величины установочного зазора и предельно допустимого износа цилиндровой пары зависят от номинального диаметра цилиндра D_ц. Например, при D_ц=50…80 мм установочный зазор составляет 0, 4…0, 66 мм, предельное значение зазора при эксплуатации – 3 мм, овальность – 0, 6 мм, конусность – 0, 4 мм.

У центробежных насосов основные дефекты сосредоточены на рабочем колесе: износ уплотнительных поверхностей, забоины, натиры, коррозионные и кавитационные разрушения и ослабления посадки на валу. Наблюдается износ валов в местах сальниковых уплотнений и реже искривления осей, трещины и расслоения.

При общем коррозионном и кавитационном поражении рабочего колеса глубиной более 1 мм его заменяют или восстанавливают напылением пластмассами или стеклопластиками. Посадка колеса на валу восстанавливается постановкой проставочной втулки или наплавкой, металлизацией или осталиванием шейки вала, а также клеевыми компаундами с твёрдыми наполнителями. Зазор в подшипниках качения проверяется сдвигом обойм. При наружных диаметрах подшипника 65…100 мм радиальный зазор должен быть 0, 01…0, 015, осевой 0, 03…0, 18 мм. Ремонт вихревых насосов аналогичен ремонту центробежных.

Основными дефектами шестерённых насосов являются износ рабочей поверхности корпуса, износ и повреждения зубьев шестерен, износ подшипников и уплотнений, торцевых поверхностей шестерен и уплотнений.

Установленная величина зазора между торцом шестерни и корпусом насоса обеспечивается посадкой H7/f7. Предельные износы допускаются не более 2, 5 значений максимального установленного зазора, боковой зазор между зубьями 0, 1…0, 2 мм, а допускаемый износ зубьев по толщине до 0, 25 мм.

Восстановление торцевого зазора производят шлифованием торцов шестерен и уплотнительных прокладок, а также регулировкой толщины прокладок между корпусом и крышкой.

Восстановление радиального зазора достигается различными способами. Ремонт зубьев шестерен заключается в устранении поверхностных дефектов, шабрением или обкаткой с пастами ГОИ. Ремонт зубьев и центровка шестерен в корпусе должны обеспечивать контакт зубьев не менее 65% по длине и 60% по высоте зуба.

Для винтовых насосов характерен износ профильных частей винтов, упорных поверхностей и шеек под подшипники, а также износ подшипников и уплотнений.

Радиальный установочный зазор между корпусом и винтами обеспечивается посадкой H9/f9. Минимальное значение зазора составляет 0, 04 мм. Предельные значения зазоров при износе – не более 2, 5 установочных максимальных значений (0, 15…0, 35 мм). Исходный зазор в соединении винтов в нормальном сечении составляет 0, 05…0, 1 мм. Допускается износ профильных частей винтов на глубину не более чем 0, 15 мм.

Профильная часть поверхности винтов восстанавливается электролитическим хромированием с последующей обработкой (обкаткой) на специальных стендах с пастами ГОИ. Контакт по профилю зубьев должен быть не менее 90% по длине и не менее 50% по высоте зубьев. Упорные поверхности винтов шлифуют. Во всех насосах подшипники скольжения восстанавливают или заменяют.

Центровка узлов траловой лебедки

Промысловые механизмы эксплуатируются в тяжёлых условиях. Для них характерным является повышенный износ тормозных устройств, турачек и барабанов, подшипниковых узлов и муфтовых соединений.

Вкладыши подшипников 2, 5 и 6 редуктора изготавливаются окончательно, а вкладыши подшипников ваерного и вспомогательного валов 4, 7 и 1, 3 обрабатываются с припуском на внутренний диаметр по 3 мм на сторону. Все подшипники укладывают на место и пригоняют по постелям. Затем натягивают струны по осям валом и редуктора. После центровки струн проверяется величина перекоса осей валов. Расстояние между осями валов правой части (ПБ) принимается постоянным и устанавливается с точностью ±0, 12 мм. Затем струны закрепляют с левой стороны (ЛБ) с учётом их центра.

Подшипники 1, 4 и 3, 7 размечают по осям от центрованных струн, растачивают и вновь укладывают на место. Струны снимают, а ваерные и вспомогательные валы укладываются под подшипники. Подшипники пришабривают по шейкам валов. Масляный зазор в подшипниках ваерного вала 4 и 7 должен составлять 0, 12…0, 2 мм. А в подшипниках 5 и 6 – 0, 18…0, 22 мм. Осевой разбег вала составляет 0, 1…0, 5 мм. Масляный зазор в подшипниках 1, 2 и 3 – 0, 08…0, 12 мм. После сборки производится обкатка и регулировка лебёдки на холостом ходу и под нагрузкой. Конечные испытания лебёдки осуществляются по полной программе: на холостом ходу, под статической и динамической нагрузками.