Монтаж насосных агрегатов для транспорта нефти и нефтепродуктов

До начала монтажа перекачивающих агрегатов заканчивают общестроительные работы, обеспечивающие необходимый фронт ведения монтажных работ. В частности, до начала монтажа перекачивающих агрегатов необходимо закончить работы нулевого цикла, т. е. монтаж и устройство фундаментов, обратную засыпку и уплотнение грунтов по всем элементам нулевого цикла, обустройство внеплощадочных и внутриплощадочных дорог и площадок для укрупнительной сборки оборудования, подлежащего монтажу.

Для ведения монтажных работ монтажные организации должны иметь комплект технической документации, в состав которого входят: паспорта перекачивающих агрегатов, технологического оборудования, блок-боксов и блоков и другого оборудования, входящего в комплект поставки; технические условия на поставку перекачивающих агрегатов, технологического оборудования, блоков и блок-боксов; комплектовочные (отправочные) ведомости; эксплуатационные и монтажные инструкции заводов — изготовителей перекачивающих агрегатов, технологического оборудования, блоков и блок-боксов; чертежи фундаментов под перекачивающие агрегаты, основное и вспомогательное оборудование блочной и неблочной поставки; узловые чертежи перекачивающих агрегатов и технологического оборудования; принципиальные схемы вспомогательных систем агрегатов (топливной, смазки, охлаждения); установочные чертежи и чертежи деталей и узлов трубопроводов; спецификации на оборудование и трубопроводы.

Организации, ведущие монтаж, принимают от заказчика технологическое оборудование и перекачивающие агрегаты.

Приемку фундаментов под перекачивающие агрегаты и оборудование насосных и компрессорных станций начинают с их внешнего осмотра и обмера. При внешнем осмотре обращают внимание на отсутствие трещин, отколов и других дефектов в теле фундамента, ростверка и стоек. При обмере фундамента с помощью рулетки проверяют соответствие его габаритов проектным размерам. Далее, проверяют правильность нанесения на фундамент разбивочных осей и их взаимную перпендикулярность при помощи струн (стальных проволок) и отвесов.

соответствие отклонений реальных раз­меров фундаментов от проектных и допустимых отклонений. Допустимые отклонения обычно указывают в нормативных документах. Так, для монтажа сборных элементов объектов нулевого цикла установлены следующие допустимые отклонения:

смещение осей фундаментных блоков и стаканов фундамен­тов относительно разбивочных осей ± 10 мм;

отклонение отметок верхних опорных поверхностей элементов фундаментов —10 мм;

отклонение отметок дна стаканов фундаментов —20 мм.

Отклонение от вертикали забетонированных анкерных (фун­даментных) болтов по всей высоте выступающей части не дол­жно превышать 1, 5 мм.

Число свай, имеющих максимально допустимые отклонения от проектного положения, не должно превышать при ленточном расположении 25 % общего числа свай, а при сваях-колоннах— 5%.

Контроль высотных отметок опорных частей фундаментов осуществляют геодезическим нивелированием. Привязку колодцев для фундаментных болтов в монолитных железобетонных фундаментах к продольной и поперечным осям проверяют с помощью струн и отвесов с применением измерительного инструмента — рулетки.

После приемки фундаментов монтажная организация про­водит их подготовку к монтажу оборудования, которая заклю­чается в получении на обрезе фундамента строго горизонталь­ной опорной площадки на необходимой проектной высотной отметке. Причем характер и объем подготовки опорных поверх­ностей фундамента целиком зависит от выбранного способа опирания перекачивающих агрегатов и оборудования на фунда­менты. Применяют следующие способы опирания перекачиваю­щих агрегатов и оборудования на опорные поверхности массив­ных, рамных или ростверков свайных фундаментов: на плоско-параллельных подкладках с фрезерованными поверхностями; на парных монтажных клиновых подкладках; на установочных болтах; на стальных подкладках, опирающихся на бетонные подушки. В первом случае стальные подкладки укладывают непосредственно на бетонную опорную поверхность фундамента. При этом применяют наиболее трудоемкий процесс подготовки опорных поверхностей фундамента. Опорные площадки фундаментов обычно размером 200X200 мм обраба­тывают для получения строго горизонтальной поверхности. Обработку опорной площадки проверяют при укладке на нее опорной пластины с помощью уровня.

Высотную отметку каждой опорной площадки определяют геодезическим нивелированием. Нивелирование обычно ведут по отношению к реперу. Репер — это стальная пластинка размером 120X120 мм со строго параллельными и тщательно, об­работанными поверхностями. Репер размещают на специально подготовленной площадке, а высотная отметка репера заранее известна. Обычно составляют схему расположения каждой опорной площадки с пластиной на поверхности фундамента с указанием высотной отметки и ее отклонением от проектной отметки. За нулевую принимают максимальную отметку одной из пластин, к которой и подгоняют все пластины на других опорных площадках с помощью подкладок различной толщины.

Несколько менее трудоемок процесс подготовки фундамен­тов при использовании способа на бетонных подушках. В этом случае высотную подгонку каждой опорной пластины за счет применения подкладок заменяют изготовлением на поверхности фундамента бетонных подушек, в поверхностном слое которых размещают стальные опорные пластины. Причем верхнюю по­верхность каждой пластины устанавливают на проектную от­метку. Для изготовления бетонной подушки на поверхности фундамента устанавливают опалубку. Предварительно поверхность бетона фундамента в пределах опалубки обрабатывают 3 %-ным водным раствором соляной кислоты. Для ускорения процесса твердения бетона в опалубке применяют бетонную смесь на быстротвердеющем цементе следующего состава на 1 м³ ее объема: цемент БТЦ — 350 кг, щебень— 1235 кг, пе­сок— 630 кг, вода—175 л (при водоцементном отношении, равном 0, 5).

Наименьшая подготовка фундамента требуется при опирании оборудования на парные клиновые подкладки и особенно — на установочные болты. Парные клиновые подкладки состоят из двух клинообразных пластин длиной 500 мм и шириной 150 мм. Толщина пластин на противоположных концах соответ­ственно 5 и 20 мм (уклон t = 0, 03). Клинообразные пластины складывают попарно по наклонным плоскостям, что дает воз­можность при их взаимном перемещении получать пластины с параллельными плоскостями толщиной от 25 мм и менее. Установочные болты ввинчивают в резьбовые гнезда-опорных частей монтируемого оборудования. Концы болтов опираются на опорные пластины, установленные на поверхности фунда­мента. Путем поочередного ввинчивания и вывинчивания установочных болтов добиваются точной установки оборудования в горизонтальном положении на проектной отметке. Число установочных болтов назначают в зависимости от их грузоподъемности, диаметра и массы опирающегося на них оборудования.

Подготовка фундамента в этом случае сводится к установке на поверхность фундамента опорных пластин. Причем отклоне­ния вертикальных отметок опорных пластин исправляют за счет предварительной установки клиновых парных подкладок или регулирования по высоте установочных болтов.

До начала монтажа на монтажную площадку доставляют грузоподъемные машины и приспособления для монтажа. В ка­честве грузоподъемных машин при монтаже перекачивающих агрегатов используют гусеничные, автомобильные самоходные краны и самоходные краны на пневмоколесном ходу. При мон­таже перекачивающих агрегатов и оборудования насосных и компрессорных станций масса монтажных блоков достигает 100 т. Так, турбоблок для ГТК-Ю имеет массу 44 т, для ГТН-16 — 74 т, для ГТН-25 — 99, 7 т. Это требует применения самоходных кранов грузоподъемностью до 100 т и более: СКТ-63, JI-75, СКГ-100 и др.

Горизонтальные перемещения перекачивающих агрегатов и технологического оборудования при монтаже (например, в го­товых зданиях-укрытиях) выполняют с помощью лебедок и та­лей. По виду привода лебедки бывают электрические и руч­ные. По назначению лебедки разделяют на тяговые, поворотные и грузоподъемные (грузовые). Тяговые и поворотные лебедки — специализированные лебедки, поставляемые обычно в комплекте с монтажными кранами. Грузовые лебедки — универсальные.

Для регулирования высотного положения оборудования при­меняют плоские и парные клиновые подкладки, а также уста­новочные болты. Проверку зазоров между опорными поверхно­стями выполняют с помощью щупа. Щуп — набор калиброван­ных стальных пластинок длиной 75 или 150 мм и толщиной 0, 33—1 мм. Зазор определяют последовательным введением пластинок щупа. Размеры подкладок должны обеспечивать, во-первых, достаточно плотный контакт опорных частей рам перекачивающих агрегатов и оборудования по всей площади подкладки и, во-вторых, передачу на бетон фундамента опре­деленного давления, не превышающего допустимое. Так, до­пустимая нагрузка на бетон фундаментов 7? _ДОп = 7500 кН/м² для бетона проектной марки М150 и 7? _ДОп = 8500 кН/м² для бетона проектной марки М200.

Предварительную выверку перекачивающих агрегатов и обо­рудования осуществляют плоскопараллельными и клиновыми подкладками. Для окончательной выверки используют под­кладки толщиной 0, 5 мм. Изменение высотного положения пе­рекачивающих агрегатов и оборудования при выверке осуще­ствляют также с помощью установочных болтов (бесподкла­дочный метод). Установочный болт состоит из собственно болта с шестигранной головкой и одной или двух гаек. Такие болты ввинчивают в отверстия с резьбой в опорной части рам и за счет этого регулируют высотное положение. Гайки необходимы для фиксации и закрепления установочных болтов в определен­ном положении во избежание их смещения при бетонировании и подливки рамы. Минимальное число установочных болтов обычно соответствует числу фундаментных или анкерных бол­тов, закрепляющих перекачивающие агрегаты или оборудова­ние на фундаменте.

Горизонтальность опорных частей фундамента и монтируе­мого оборудования проверяют уровнями различного типа: сле­сарным, рамным и гидростатическим.