Главная страница Случайная страница
Разделы сайта
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
Нормування складальних операцій
|
|
Важливою частиною організації й планування складальних робіт є визначення норм часу на складальні операції. На основі технічного нормування визначається трудомісткість складальних робіт, продуктивність робочих місць, установлюють розцінки, здійснюють календарне планування виробництва, реконструюють діючі й проектують нові складальні цехи.
Норма часу за ГОСТ 3.1109–82 – це регламентований час виконання деякого обсягу робіт у певних виробничих умовах одним або декількома виконавцями відповідної кваліфікації.
У машинобудуванні й, зокрема, при складанні норма часу встановлюється на технологічну операцію.
При складанні машин, як і при механічній обробці заготовок деталей, розрізняють три методи нормування часу:
− технічний розрахунок норм за нормативами;
− розрахунок норм на основі встановлення витрат робочого часу спостереженням (хронометраж і фотографування);
− визначення норм за укрупненими нормативами (дослідно-статистичний метод).
Технічне нормування – це встановлення обґрунтованих норм витрати виробничих ресурсів (ГОСТ 3.1109–82). Під виробничими ресурсами розуміються енергія, сировина, матеріали, інструмент, робочий час і т. ін.
Завдання технічного нормування – виявлення резервів робочого часу, поліпшення організації праці на підприємстві й, в остаточному підсумку, підвищення продуктивності праці й збільшення обсягу виробництва.
Технічно обґрунтованою нормою часу називають регламентований час виконання технологічної операції в певних організаційних технічних умовах, найбільш сприятливих для даного виробництва.
Норма штучного часу на складальні операції складається:
− з основного (технологічного) часу То;
− допоміжного часу Тд;
− часу на обслуговування робочого місця Тобсл;
− часу на відпочинок Твідп, тобто
.
Час на обслуговування робочого місця й відпочинок нормується у відсотках від оперативного часу, що визначається за формулою
,
тоді
де авідп – відсоток оперативного часу для відпочинку;
аобсл – відсоток оперативного часу для обслуговування робочого місця;
К – поправочний коефіцієнт на оперативний час, що враховує число прийомів, виконуваних робітником.
Нормування складальних робіт ведеться за нормативами часу на слюсарно-складальні роботи.
При складанні виробів партіями визначається штучно-калькуляційний час:
,
де Тп-з – підготовчо-заключний час на партію виробів;
n – розмір партії виробів.
При потоковому складанні в штучний час включається час на переміщення виробу, що збирається (при конвеєрі, що періодично рухається) або на повернення робітника у вихідну позицію (при конвеєрі, що безупинно рухається). Якщо цей час перекривається іншими елементами штучного часу, то він не враховується.
Забезпечення синхронізації операцій в умовах потокового виробництва часто вимагає коректування: зміни змісту операцій шляхом їхнього сполучення або розбивки, застосування більш продуктивних засобів оснащення й т.п.
Скороченню часу виконання складальних операцій у значній мірі сприяє висока технологічність конструкцій виробів.
Аналіз технологічності виробу роблять як на стадії проектування, так і при його виготовленні. Під технологічністю конструкції виробу розуміють сукупність властивостей конструкції, що дозволяють оптимізувати витрати праці, засобів, матеріалів і часу при технічній підготовці виробництва, виготовленні, експлуатації й ремонті в порівнянні з відповідними показниками однотипних конструкцій виробів того ж призначення.
Правила забезпечення технологічності конструкції складальних одиниць установлені ГОСТ 14.203–73 і передбачають наступні вимоги до оформлення конструкції:
− можливість складання машин з відособлених складальних одиниць без повторного розбирання;
− максимальне використання стандартних і уніфікованих складальних одиниць і деталей; скорочення обсягу приганяльних робіт;
− скорочення тривалості циклу вузлового й загального складання й зниження її собівартості.
|
|