Описание производственного процесса

Гранулирование—только один из этапов производства пеллет. Изготовление топливных гранул требует целого комплекса слаженно работающего оборудования. Для достижения максимальной производительности и минимизации эксплуатационных затрат всё оборудование должно быть оптимальным образом подобрано по техническим характеристикам, присоединительным и монтажным размерам, режимам работы. Являясь непосредственным производителем всего спектра оборудования, мы можем гарантировать стопроцентную сочетаемость всех узлов и агрегатов.

* * *

В качестве сырья для линии используются отходы деревообработки естественной влажности мелкой фракции: опилки, стружка, щепа. Допускается использование крупногабаритных древесных отходов, которые предварительно измельчаются до фракции размером до 25 мм рубительной машиной.

В качестве сырья для линии гранулирования без внесения каких-либо конструкторских изменений также может использоваться другое сырьё, поддающееся гранулированию, влажность которого не превышает 60%:

· торф;

· пивная и спиртовая дробина, барда;

· птичий помёт;

· лузга и шелуха зерновых и масленичных культур (овса, риса, подсолнечника и т.д.);

· и т.д.

Линия также может быть модифицирована для переработки соломы, сена, камыша простой подстановкой блока измельчения соломы (БИС), без внесения в линию других конструктивных изменений.

При гранулировании сырьё проходит через следующие технологические этапы: сушка, тонкое измельчение, гранулирование, охлаждение и просеивание, фасовка.

Участок сушки

Влажность сырья перед прессованием не должна превышать 14%. При превышении этого значения невозможно добиться получения качественных гранул. Для понижения влажности сырья используется сушильный комплекс СКБ. Сушильный комплекс на базе многосекционного трехпроходного барабана необходим для равномерного и безопасного снижения влажности при оптимальных энергозатратах.

Входная влажность сырья не должна превышать 60%, в противном случае невозможно обеспечить требуемых параметров по количественным и качественным показателям.

Сушка продукта происходит в сушильной камере под действием сушильного агента.

Сушильным агентом служит атмосферный воздух, смешанный с топочными газами, вырабатываемыми теплогенератором. Топочным сырьём является биомасса естественной влажности: таким образом, в качестве топлива для теплогенратора может использоваться как то же сырьё, что и для гранулирования, так и сырьё более низкого качества, непригодное для гранулирования: кора, хвоя, некондиционная древесина. Таким образом можно повысить качество готовой продукции—топливных гранул—используя для их изготовления только чистую древесину с низким содержанием посторонних включений, а менее качественное сырьё сжигать.

Сушильной камерой служит непосредственно сам барабан, разделённый внутри на три секции: внутреннюю, промежуточную и наружную. В барабане частицы сырья высушиваются в потоке высокотемпературной газовоздушной смеси, что обеспечивает интенсивный теплообмен и высокую производительность процесса сушки.

Использование трёхсекционного барабана служит для удлинения пути сырья, увеличения скорости относительного перемещения сырья и теплового агента, повышения эффективности сушки, а также позволяет сделать сушильный комплекс более компакным.

Из барабана высушенное древесное сырьё поступает по воздуховоду в циклон-осадитель, из которого сырьё поступает в молотковую дробилку ДКР.

Участок тонкого измельчения

Размер частиц сырья перед гранулированием не должен превышать 80% от диаметра гранул, а оптимальный размер составляет от 1 до 3 мм. Тонкое измельчение перед подачей сырья в гранулятор позволяет не только гарантировать соответствие получаемой продукции стандартам качества, но и снизить нагрузку на прессующий узел гранулятора, продлив тем самым срок службы рабочих органов—матрицы, роллеров и обечаек. Кроме того, дробление до однородной мелкой фракции необходимо для достижения номинальной производительности пресса. Тонкое измельчение осуществляется в молотковой дробилке. В камере дробления сырьё измельчается под воздействием ударов шарнирно закреплённых молотков. В дробилках ДКР серии «Доза» угловая скорость вращения молотков достигает 650 км/час, что обеспечивает высокую степень и однородность измельчения при производительности 1-1, 5 тонны в час.

Загрузка сырья и выгрузка измельчённого материала в и из дробилки осуществляется пневматически по гибким трубопроводам, поэтому использование дополнительного транспортного оборудования не требуется.

Измельчённый материал осаждается в циклоне-разгрузители и норией подаётся в бункер гранулятора.

Гранулирование

В бункере-ворошителе происходит оперативное накопление сырья перед гранулированием. Из бункера кондиционное сырьё дозированно подаётся в смеситель гранулятора. В смесителе гранулятора происходит разрыхление, гомогенизация и обработка сырья насыщенным водяным паром, разогретым до температуры 130-160° С. Благодаря такой предварительной обработке сырьё разогревается, приобретает пластичность, в нём активируются органические соединения, служащие натуральными химическими закрепителями (лигнин), что в итоге делает его более податливым гранулированию, а также способствует снижению износа рабочих органов пресса.

Непосредственно формирование гранул происходит в прессующей камере гранулятора, где сырьё попадает в зазор между вращающейся матрицей и роликами и со значительным усилием выдавливается в отверстия (фильеры) матрицы, после чего срезается на выходе специальными ножами. Поскольку формирование гранул происходит только в результате физико-химических процессов, протекающих в грануле и обусловленных большой температурой и высоким давлением, без использования каких-либо добавок, гранулы из древесного сырья являются экологически чистым продуктом.

Диаметр получаемых гранул зависит от исходного размера отверстий матрицы. Длина гранул может регулироваться путём перемещения ножей для обрезки.

Охлаждение и просеивание

В процессе гранулирования происходит сильный нагрев гранул, что существенно снижает их прочность. Для охлаждения и снижения излишней влажности гранулы выводятся из пресса и норией подаются в колонну охлаждения. Топливные гранулы загружаются в бункер колонны охлаждения через шлюзовой затвор, а поток воздуха, создаваемый вентилятором циклона, проходит через слой гранул, охлаждая их. Колоны ОКТ построены по принципу противотока: поток воздуха движется во встречном направлении по отношению к гранулам, таким образом уже охлаждённые гранулы первыми встречаются с холодным воздухом. Эта технология позволяет избежать эффекта «теплового шока», когда под воздействием холодного воздуха поверхность гранулы быстро охлаждается и покрывается сухой коркой, в то время как сердцевина гранулы остаётся влажной. Кроме того, вместе с потоком воздуха одновременно отсасывается и пыль, и мелкая фракция, которые выводятся через циклон.

В процессе охлаждения влажность гранул снижается, пеллеты приобретают необходимую прочность, влажность и температуру. Охлаждённые гранулы подаются на стол рассева, встроенный в колонну охлаждения. В результате крошка, некондиционная гранула, обломки и несформировавшаяся часть отделяется от готового продукта. Весь отбракованный материал поступает на вторичную переработку, благодаря чему достигается безотходность производства.

Фасовка

После сушки очищенный от пыли и несгранулированной части продукт выводится на ленточно-скребковый транспортёр, а затем попадает на подвешенный на раме биг-бэг. Биг-бэг установлен на электронных платформенных весах, которые при достижении заданной массы подают звуковой сигнал, сообщающий оператору о заполнении мешка. Заполненные гранулами мешки перемещаются на склад готовой продукции.

Опционально возможна установка комплексного участка сушки, позволяющего фасовать гранулы как в мягкие контейнеры (биг-бэги), так и в мелкую тару (мешки вместимостью до 50 кг.).