Основные положения технологии формовочных цехов

Производство стеновых панелей ведётся в цехе (30 144м). Производительность формовочного цеха составляет 70000 м3/год. Стеновые панели изготавливают по конвейерной технологии.

Технологический процесс изготовления стеновых панелей из перлитобетона состоит из следующих последовательно выполняемых операций.

1. Приготовление бетонной смеси и смазки.

2. Распалубка, очистка и смазка форм.

3. Армирование форм.

4. Формование.

5. Термовлажностная обработка панели.

6. Маркировка изделия.

Приготовление смазки. Особое значение для качества изделий и сохранности форм имеют качество и правильный выбор смазочных материалов, предназначенных препятствовать сцеплению бетона с материалом форм.

Смазка должна хорошо удерживаться на поверхности формы в процессе всех технологических операций, обеспечивать возможность её механизированного нанесения распылением, полностью исключать сцепление бетона с формой и не портить внешний вид изделия.

Этим требованиям в значительной степени удовлетворяют смазочные материалы следующих составов: масляные эмульсии с добавкой кальцинированной соды, масленые смазки, смесь солярового (75%) и веретенного (25%) масел или 50% машинного и 50 % керосина, мыльно-глиняные, мыльно-цементные и другие водные суспензии тонкодисперсных материалов (мела, графита).

Распалубка, очистка и смазка форм включает в себя следующие операции:

· Очистка от затвердевшего бетона концов стержней.

· Передача предварительного напряжения на бетон путем обрезки стержней дуговой сваркой.

· Удаление концов стержней из проушин упоров формы.

· Открывание замков и раскрывание бортов формы.

· Строповка панели за монтажные петли и извлечение панели из формы.

· Осмотр изделия, удаление остатков схватившегося бетона с кромок изделия.

· Транспортирование изделия на пост сдачи готовой продукции или на пост доводки.

· Удаление остатков затвердевшего бетона с формы.

· Смазка формы вручную щеткой.

Армирование. Арматура в виде отдельных стержней, сеток, каркасов и закладных деталей из арматурного цеха подается к месте армирования форм. Стержни укладывают для предварительного нагрева на контакты электронагревательной установки и включают её. После окончания нагрева стержни укладывают в форму в проектном положении с закреплением концов в упорные гнезда, затем устанавливают в проектном положении, сетки закладные изделия и закрепляют между собой вязальной проволокой. Для обеспечения проектного расположения арматуры и защитного слоя бетона устанавливают прокладки из плотного цементно – песчаного раствора.

Формование.

Перемещение бетоноукладчика с бетонной смесью в зону формовки.

Укладка нижнего слоя бетонной смеси толщиной 15-20 мм.

Включение виброустановки и уплотнение уложенного слоя бетонной смеси в течение 30 сек. Частота колебаний виброплощадки должна находиться в пределах 3000 + 200 кол/мин при амплитуде колебаний 0, 5 + 0, 1 мм. В указан­ных пределах допускаются отклонения амплитуды по поверхности поддона формы.

Перемещение бетоноукладчика в исходное положение.

Установка закладных деталей в проектное положение в соответствии с рабочими чертежами.

Перемещение бетоноукладчика с бетонной смесью в зону формо­вания, укладка слоя бетонной смеси. Включение виброустановки и уплотнение бетонной смеси в течение не менее 30 сек.Перемещение бетоноукладчика в обратном направлении с выгру­жением и укладкой бетонной смеси в количествах достаточных для формирования верхней зоны изделия.Установка на верхнюю поверхность свежеотформованного изделия расчетной массой для обеспечения пригруза удельного давления 35-40 г/см².

Продолжительность уплотнения бетонной смеси после установки пригруза не менее 60 сек.

Установка бетонных вкладышей в открытый торец панели.

Отделка и доводка верхней поверхности свежеотформованного изделия вручную при помощи полистирольной терки, с применением раствора марки 75. Образовать лунки вокруг монтажных петель, очистить арматурные стержни, форму (поддон) от наплывов бетонной смеси. Произвести строповку формы (поддона) с отформованным изделием и переместить к месту предварительной выдержки, преимущественно в камеру тепловой обработки.Термовлажностная обработка.

Установка форм (поддонов) с отформованными изделиями в ка­меру термовлажностной обработки до полного заполнения. Тепловлажностная обработка по режиму:

· выдержка изделия – 2, 5 часа;

· подъем температуры до 80⁰С - 4 часа;

· изотермический прогрев при 80⁰С – 7 часов;

· остывание изделий – 2, 5 часа.

Строповка и перемещение форм (поддонов) с изделиями к посту распалубки. Установка на пост распалубки. Маркировка. Установка панели на пост доводки.

Осмотр нижней (потолочной) поверхности панели и при обнаружении раковин. Произвести строповку панели за подъемные петли, поднять и переместить на тележку для вывоза на склад готовой продукции или на пост выдержки. Нанести на боковую поверхность изделия маркировочные знаки в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.2-81. Содержание маркировочных надписей должно соответствовать рабочим чертежам. Приемка изделий отделом технического контроля.