Технические требования. Золотник (рис. 51) представляет собой ступенчатый валик с проточками и канавками на рабочих шейках

Золотник (рис. 51) представляет собой ступенчатый валик с проточками и канавками на рабочих шейках. Диаметральный зазор в сопряжении зазор—корпус составляет:

-0, 007—0, 015 мм для золотников с диаметром до 10 мм;

-0, 015—0, 035 мм для золот­ников с диаметром до 25 мм.

Шероховатость рабочих поверхностей Ra 0, 16 – 0, 08.

Конусность и овальность рабочих диаметров 0, 002— 0, 005 мм.

Биение рабочих шеек относительно нерабочих не превы­шает 0, 05 мм.

Огранка — не более 0, 005 мм.

Золотники должны иметь высокую износостойкость и обеспечивать плавное перемеще­ние в цилиндре.

Твердость рабочих поверхностей НRС 50—54.

Наиболее распространенный материал для изготовления — сталь 20Х, подвергаемая цементации, а также стали 40Х, ХВГ, ШХ15. Сортамент заготовки — прокат.

Рассмотрим последовательность операций при обработке золот­ника из стали 40Х распределителя Г73-13 (рис. 51).

1. Фрезерно-центровальная
2. Наружная обточка производится на токарно-копировальном полуавтомате типа 1712 (рис. 52).
3. После токарной обработки профиля золотник подвер­гается термической обработке — закалке рабочих шеек 25 т. в. ч. и отпуску до твердости НRС 52 — 55. Хвостовик золотника на длине 30 мм закаливается до твердости НRС 40 — 45.
4. После термо­обработки производится контроль биения шеек, которое должно быть в пределах 0, 2 мм. Допу­скается правка деталей, биение которых более 0, 2 мм.

Припуск под дальнейшую обработку шлифованием соста­вляет 0, 5—0, 6 мм. Первая шли­фовальная операция произво­дится на круглошлифовальном станке типа 3151. Золотник устанавливается в центрах, шлифуются поверхности шеек и хвостовик до шероховатости Ra 1, 25 – поверхности с припуском под последующую обработку 0, 1 мм. Для шлифования применяют круг типа ЗБ25С1.

Для контроля рабочих поверхностей используют предельные ка­либры (скобы).

Детали, уложенные в мягкую тару во избежание забоин, поступают на токарную операцию нарезки канавок на рабочих шейках шириной и глубиной 0, 8 мм и шагом 3 мм. Ка­навки нарезают специальным резьбовым резцом с алмазной режу­щей кромкой. В последнее время появились станки для изготовле­ния канавок методом накатки.

После нарезания канавок произво­дят вторую шлифовальную операцию на круглошлифовальном станке. Шлифуют входные кромки (фаски) на рабочих шейках с ше­роховатостью поверхности Ra 0, 63, рабочие поверхности 0 25 мм с обеспечением шероховатости поверхности Ra 0, 16 и биения в преде­лах 0, 005 мм. Затем детали погружают в промывочную ванну, су­шат, консервируют и направляют на сборочный участок, где мето­дом селекции комплектуют по заранее доведенным корпусам с за­зором 0, 015—0, 030 мм.

1. черновая токарная обработка с оставлением припуска 0, 4—
0, 6 мм для чистовой обработки;

2. термообработка;

3. шлифование торца на круглошлифовальном станке;

4. зачистка фаски на токарном станке;

5. чистовое шлифование по наружному диаметру на бесцен-
трово-шлифовальном станке;

6. шлифование сферической поверхности и конуса;

7. доводка;

8. промывка и пассивирование;

9. контроль.

10. Чистовое шлифование производится на бесцентрово-шлифовальном станке. Шлифование сферы осуществляется на сферо-шлифовальном или специальном станках.

11. Смещение сферы относительно оси плунжера проверяют ин­дикаторным приспособлением (рис. 54). При повороте плунжера индикатор 4 фиксирует смещение сферической поверхности.